El material usado suele ser tela laminada microporosa de polipropileno, sin costuras en la parte superior de las mangas y hombros, con capucha, cintura y tobillos elásticos.

Este es el caso de SG Underwear, trajes de bioseguridad que antes de llegar a sus manos tiene un largo proceso de elaboración, en esta crónica sepa cómo se fabrican y cuáles son los estándares para la protección de quienes lo usan ante el COVID-19.

El proceso al cual está destinada la máquina de sellado por aire caliente en los trajes de bioseguridad, es muy simple y rápido, pero muy importante y sin ella la calidad del producto no sería la misma.

Luego de que la tela o polietileno haya sido cortado en diferentes formas de secciones específicas, ya sea con cualquier tipo de instrumento; se requiere de la ayuda de un trabajador, para poder colocar en el lugar los dos trozos del traje y así que la maquina pueda comenzar el sellado del traje de seguridad biológica que debido a los usos que le deben dar las personas a las que está destinado, está formado por la menor cantidad de costura posible como se muestra en la Imagen  para su hermeticidad.

Este proceso de fabricación requiere de la ayuda humana puesto que sería muy costoso, pero no imposible realizar un diseño que tome de forma correcta las piezas pre-cortadas y las coloque en su posición.

 

 

 se caracteriza por el hecho de que las conjunciones entre las superficies a sellar son calentadas a la temperatura requerida por un pistón o cabeza selladora. La conjunción se logra al suavizar el material termoplástico aplicando presión y calor por un periodo de tiempo. Después que los materiales se han enfriado, la unión entre ellos puede ser fácilmente separada, esto depende de los materiales seleccionados, los parámetros de sellado seleccionados y los requerimientos del fabricante del producto a envasar. 

Esto ayuda a proporcionar una barrera de protección contra salpicaduras de líquidos, polvos tóxicos y ciertos contaminantes biológicos 

 La resistencia de la película de termoplástico, que es la que proporciona la unión entre los materiales, es determinada por los parámetros de sellado, sean estos temperatura, tiempo y presión de sellado. Otros factores a considerar para obtener la resistencia deseada son el diseño y montaje del pistón o cabeza selladora, y el ancho y composición química de la película de material termoplástico.

 

La hermeticidad absoluta del sellado se da cuando la conjunción de los termoplásticos involucrados en el proceso se da en un 100%, es decir que la película de termoplástico en el material sellador ha formado un anillo de sellado por todo el borde de la boquilla.

 

 La forma de la herramienta selladora debe corresponder a la geometría de las partes a ser unidas y el ancho de la película de termoplástico. Superficies planas poseen mejor conductividad térmica que las irregulares. Las unidades de sellado deben tener la suficiente capacidad de desempeño para la aplicación requerida.

 

 Lo más importante es que los materiales que van a utilizarse en el proceso de sellado sean capaces de formar la unión al ser sometidos a presión y calor. Es importante que al seleccionar los materiales se tome en cuenta la conductividad térmica entre las partes a unir, coeficiente de expansión térmica y resistencia a la tensión de la película de termoplástico.

Luego de que el acrílico o acetato haya sido cortado en diferentes formas de secciones específicas; se requiere de la ayuda de un trabajador, para poder ensamblar el producto final, la ventaja es que como la maquina se encarga de hacer todas las ranuras de contactos, este solo se arma como un simple rompecabezas.

Este proceso de fabricación requiere de la ayuda humana puesto que sería muy costoso, además de que colocar las piezas en su posición es muy sencillo y generalmente en esta pandemia son las personas normales sin mucho presupuesto las que realizan este tipo de ensamblajes.

La siguiente figura muestra un diagrama de bloques de una máquina CNC típica, provista de servomotores.

Como observamos en la figura anterior, básicamente, el controlador de las máquinas CNC recibe instrucciones de la computadora (en forma de códigos G y códigos M) y mediante su propio software convierte esas instrucciones en señales eléctricas destinadas a activar los motores que, a su vez, pondrán en marcha el sistema de accionamiento.

Para comprender en términos generales cómo funciona una máquina CNC vamos ahora a examinar algunas de las funciones específicas que pueden programarse.

Una cortadora láser de fibra óptica es una máquina que corta metales por medio de tecnología láser, misma que es generada por un resonador. El resonador que genera cierta cantidad de energía, la cual circula por un cable de fibra óptica (actualmente la fibra óptica es considerada el mejor medio de conducción de energía, debido a que su pérdida de potencia es nula).

La rentabilidad de una cortadora láser de fibra óptica es altísima, debido a que no hay pérdida de energía, ni caída de potencial; es decir, la misma potencia para generar el rayo láser es igual a la que se libera al cortar el metal.

·      Ofrece una alta producción y calidad en los procesos.

·      Al permitir un acabado perfecto en el metal, evita que el producto pase por un “retrabajo”.

·      Hay un ahorro considerable en insumos como el gas. La cortadora láser de fibra óptica cuenta un sistema de regulación, y sólo gasta el gas necesario.

·  La ergonomía de la planta de producción es una constante.

·      Esta máquina permite un incremento exponencial en la seguridad de los operadores y el ambiente general.

·      Hoy en día es una de las tecnologías más rentables

 

 Diseñadas para proteger al personal, al producto y al 

medio ambiente. 

La función de esta cabina es eliminar el virus que vaya en la superficie de la persona. En la primera etapa puede desintegrar las envolturas y cápside, y en la segunda destruir el virus expuesto, garantizando la seguridad sobre la piel sana. La cabina elabora un proceso de desinfección en la superficie del cuerpo y el vestuario, pero no elimina el virus ya adquirido por la persona.

El primer paso es el ensamblaje de la estructura que soportara, el sistema de riego, los sensores y los micro-controladores de la cabina.

Luego se procede a la instalación del sistema de tuberías de los aspersores que serán los encargados de del proceso de irrigación y nebulización.

Como parte final se procede a ensamblar la parte electrónica de sensores, controladores, bombas de agua, etc que son necesarios para el control y correcto funcionamiento.

Realmente es un proyecto muy fácil que se puede hasta llevar a cabo por personas normales con PVC u otros materiales.

 

Es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión 

En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación denominado movimiento de Trabajo, y es atacada por una herramienta con desplazamientos de los que se diferencian dos: