Para el caso en estudio veremos la TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Productivo Total que es una filosofía de gestión enfocada en optimizar y mejorar la eficiencia de los equipos y procesos de producción de una organización, tiene su origen en Japón y se creó para eliminar todos los desperdicios que se originan en la producción. Por lo que, hace posible la producción “Just in Time” y mejorar el rendimiento de la fábrica.  

En este articulo veras como la implementación de TPM no solo busca la eficiencia en la producción, sino que también tiene un impacto positivo en la calidad del producto, la rentabilidad y la moral del personal. Estas razones hacen que la adopción de TPM sea una inversión valiosa para cualquier empresa orientada a la mejora continua y la excelencia operativa. En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la productividad (aumentando el tiempo de funcionamiento, reduciendo los tiempos de los ciclos y eliminando los defectos). Al implementar TPM, se pueden reducir los costos asociados con reparaciones no planificadas, mantenimiento correctivo y paradas de producción imprevistas; esto conduce a un uso más eficiente de los recursos y ahorros significativos a lo largo del tiempo, también involucra a todo el equipo, desde operadores hasta personal de mantenimiento. Fomenta un ambiente de trabajo colaborativo donde cada miembro del equipo tiene responsabilidades específicas para garantizar el buen funcionamiento de los equipos. Esto no solo mejora la moral, sino que también contribuye a la creación de una cultura de mejora continua.

Palabras Claves: Mantenimiento, Pilares, Producción, Eficiencia, Optimizar, Procesos, Autonomía, Planificación.

Esta metodología va más allá del mantenimiento tradicional y busca la participación activa de todos los miembros de una organización, desde los operadores hasta el personal de mantenimiento y la alta dirección. La metodología TPM supone mejorar la formación de la plantilla para que los equipos de trabajo funcionen con mayor eficacia y eficiencia. Y también implica una mejora de la comunicación entre los diferentes departamentos de la empresa, lo que asegura un mejor flujo de la información entre los miembros de un equipo.

Objetivos del TPM

· Maximizar la efectividad y productividad del equipo.

· Crear un sentimiento de propiedad en los operarios a través de la formación e implicación.

· Promover la mejora continua a través de actividades de pequeños grupos que incluyen a personal de producción, ingeniería y mantenimiento.

· Aumentar el rendimiento de los equipos productivos aumentando su fiabilidad y mantenibilidad para reducir el coste total de las operaciones.

La metodología TPM está basada en 5S: Clasificación, Orden, Limpieza, Estandarización, Diciplina (Mantenimiento) del Lean Manufacturing que es un término relacionado con la productividad que trata un elemento muy común en toda empresa productiva: los Desperdicios. Esto incluye todo elemento que participa de la cadena productiva, desde las herramientas de producción hasta las capacidades del equipo y están presentes en toda industria. No sacar el máximo partido de los recursos equivale a perder eficiencia y, por tanto, estancar la producción.

Los 8 Pilares del TPM

La TPM, o Mantenimiento Productivo Total (por sus siglas en inglés, Total Productive Maintenance), es una metodología de gestión enfocada en la optimización del rendimiento de los equipos y procesos de producción. Su objetivo principal es mejorar la eficiencia global de la planta o instalación, minimizando el tiempo de inactividad no planificado y maximizando la utilización de los recursos. Esta metodología va más allá del mantenimiento tradicional y busca la participación activa de todos los miembros de una organización, desde los operadores hasta el personal de mantenimiento y la alta dirección.

Principales 8 pilares de la TPM:

1.    Mantenimiento Autónomo: Involucra a los operadores en el cuidado y mantenimiento básico de sus propias máquinas. Esto incluye tareas de limpieza, lubricación, inspección y pequeñas reparaciones. Las actividades de mantenimiento que llevan a cabo los operarios incluyen la limpieza básica de las máquinas, la lubricación, el engrase y el apriete de tuercas y tornillos, la inspección, el diagnóstico de posibles problemas y otras acciones que aumentan la vida productiva de las máquinas o equipos.

2.    Mantenimiento Planificado: Se enfoca en realizar mantenimientos preventivos y predictivos basados en un plan detallado para evitar fallas inesperadas y optimizar el rendimiento de los equipos. Esto contrasta con el mantenimiento reactivo que espera a que se produzcan problemas, lo que tiene un impacto negativo en la productividad debido al tiempo de inactividad de las máquinas.

3.    Mejoras Focalizadas (Kobetsu Kaizen): Busca realizar mejoras específicas y focalizadas en equipos o procesos para aumentar su eficiencia y confiabilidad. Durante los procesos, los participantes trazan un mapa del estado actual de las cosas como una medida de rendimiento de referencia en la que compararán cualquier rendimiento futuro después de la mejora.

4.    Formación y Desarrollo del Personal: Se centra en la capacitación del personal en las prácticas de mantenimiento y en el desarrollo de habilidades técnicas necesarias para ejecutar las tareas de manera efectiva. Asegurarse de que los empleados están capacitados facilita a la organización un grupo confiable de personal con conocimientos que puede impulsar la iniciativa de manera competente.

5.    Control Inicial del Nuevo Equipo (Jishu Hozen): Asegura que los nuevos equipos se integren de manera efectiva y operen de manera eficiente desde el principio. Por otra parte, el personal de mantenimiento se preocupará más por cuestiones que requieren una mayor capacidad técnica, como la sustitución y el mantenimiento de las piezas internas. También llevarán a cabo un mantenimiento programado o planificado, lo que significa que la producción no se interrumpirá innecesariamente.

6.    Gestión de Calidad del Mantenimiento (Gestión de Calidad del Producto): Se relaciona con el mantenimiento para garantizar que los equipos funcionen correctamente y cumplan con los estándares de calidad del producto final. El pilar de mantenimiento de calidad del TPM también incorpora el hábito de encontrar la raíz de los problemas en lugar de apresurarse a buscar soluciones que no son permanentes.

7.    Seguridad, Salud y Medio Ambiente: Incorpora prácticas seguras y sostenibles en las operaciones diarias, promoviendo un entorno de trabajo seguro y responsable ambientalmente. Si bien el objetivo de toda organización es crear valor para el cliente de manera eficiente y productiva, esto debe hacerse de manera que no se ponga en riesgo la seguridad de los trabajadores. Por lo tanto, es importante que cualquier solución que se ponga en práctica considere el bienestar del trabajador por encima de todo.

8.    Indicadores de Desempeño (OEE - Overall Equipment Effectiveness): Utiliza métricas como OEE para evaluar y mejorar la eficiencia general de los equipos, teniendo en cuenta la disponibilidad, rendimiento y calidad. Como concluimos con este pilar, es importante señalar que cada uno tiene su papel en el esquema mayor y debe ser empleado en el momento apropiado.

· Mantenimiento Autónomo: Se establece un programa de mantenimiento preventivo y correctivo básico para los conductores y sus unidades asigandas. Cada conductor es responsable de realizar inspecciones diarias antes de iniciar su ruta, que incluyen la revisión de neumáticos, frenos, luces y fluidos. Esto no solo ayuda a prevenir problemas, sino que también fomenta la responsabilidad y la identificación temprana de posibles problemas.

· Mantenimiento Planificado: Se implementa un programa de mantenimiento planificado para la flota. Esto incluye revisiones programadas, cambios de aceite, inspecciones detalladas (M1, M2, M3, M4 y M5) y la sustitución preventiva de piezas clave. La programación se realiza de manera que se minimice el impacto en las operaciones normales de transporte. Esto en coordinación con los talleres

· Mejoras Focalizadas (Kobetsu Kaizen): Después de identificar que un cierto tipo de avería es recurrente en algunos camiones, se forma un equipo para analizar la causa raíz y desarrollar soluciones. Pueden implementarse mejoras específicas, como ajustes en la carga, cambios en la ruta o la instalación de componentes más duraderos. En nuestro caso se cambio el tipo de llanta utilizada por los camiones.

· Formación y Desarrollo del Personal: Se ofrece formación continua a los conductores sobre prácticas de conducción eficientes y sobre cómo realizar inspecciones básicas de mantenimiento. Además, el personal de mantenimiento recibe formación constante sobre las últimas tecnologías y mejores prácticas. Talleres, charlas y capacitación constante.

· Control Inicial del Nuevo Equipo (Jishu Hozen): Antes de incorporar nuevos camiones a la flota, se realiza una revisión exhaustiva para asegurarse de que estén en condiciones óptimas. Se establecen protocolos para la calibración y mantenimiento inicial para garantizar un rendimiento fiable desde el principio.

· Gestión de Calidad del Mantenimiento (Gestión de Calidad del Producto): Se establecen procedimientos para garantizar que todas las reparaciones y mantenimientos cumplan con los estándares de seguridad y calidad. Las inspecciones posteriores al mantenimiento aseguran que los camiones estén listos para operar de manera segura y eficiente.

· Seguridad, Salud y Medio Ambiente: Se implementan medidas de seguridad para garantizar la seguridad de los conductores y de las operaciones en general. Además, se adoptan prácticas ecoeficientes, como la optimización de rutas para reducir emisiones y el uso eficiente de combustibles. Utilización de Plataforma Skydata.

· Indicadores de Desempeño (OEE - Overall Equipment Effectiveness): Se monitorea regularmente el rendimiento de la flota utilizando indicadores como el tiempo de actividad, la eficiencia del combustible y la satisfacción del cliente. Estos datos se utilizan para identificar oportunidades de mejora y ajustar estrategias operativas.

En la mejora de la eficiencia operativa la TPM está diseñada para maximizar la eficiencia de los equipos y procesos de producción. La conclusión principal es que, al adoptar la TPM, las empresas pueden lograr una mejora significativa en la eficiencia operativa al minimizar el tiempo de inactividad no planificado y optimizar el rendimiento de los equipos.

Por otra parte, y muy importante esta la reducción de costos y el aumento de la rentabilidad en la cual contribuye a la reducción de costos asociados con el mantenimiento correctivo, reparaciones no planificadas y paradas de producción imprevistas. La conclusión es que, a largo plazo, la TPM se traduce en un uso más eficiente de los recursos y en ahorros económicos, lo que aumenta la rentabilidad de la empresa.

La alta dirección debe comprometerse completamente con la implementación de la TPM. Esto implica proporcionar recursos financieros y humanos adecuados, así como establecer una visión clara y comunicarla a toda la organización, además fomenta la participación activa de todo el personal. Crea equipos multifuncionales que incluyan a operadores, personal de mantenimiento y otros miembros relevantes para abordar problemas específicos y proponer mejoras.

Define objetivos claros y medibles que estén alineados con la visión de la empresa. Establece indicadores clave de rendimiento (KPIs), como el OEE (Overall Equipment Effectiveness), para evaluar el éxito de la implementación de la TPM. Esto ayuda a mantener la consistencia y proporciona una base para la auditoría y la mejora continua.

·         Cuatrescasas, L., y Torrel F. (2010). TPM en un entorno lean management: estrategia competitiva. Madrid, España: Profit Editorial.

·         https://www.grupoinnova.org/has-oido-hablar-del-mantenimiento-productivo-total-tpm/