• Clasificación por Rotación: Los productos se categorizan como A, B y C según su rotación en el almacén. Los de mayor demanda y rotación son clasificados como A, mientras que los de menor rotación son categorizados como C.

• Clasificación por Coste Unitario: Aquí se ordenan los productos según la inversión que representan. Los de coste elevado son categorizados como A, mientras que los de coste reducido son clasificados como C. Es útil en empresas con productos de costes muy diferentes.

• Clasificación por Valor Total de Inventario: En este método, se considera el valor total de las unidades almacenadas sin tener en cuenta el valor unitario de cada producto. Es útil pero requiere un control continuo del stock para redefinir las categorías.

• Clasificación por Utilización y Valor: Este es el método más completo y utilizado. Combina el valor del producto con su demanda y rotación en el almacén. Los productos categorizados como A son aquellos de alto valor y alta demanda. Se puede hacer más complejo al incluir variables como la rentabilidad del producto.

1. Facilita la Gestión y Operativa del Almacén: Al priorizar y ubicar de manera óptima los productos de alta demanda, agiliza los procesos operativos del almacén, lo que resulta en una gestión más eficiente y menos caótica. Los operarios saben en qué productos deben centrarse, lo que aumenta la productividad.

2. Mayor Control del Stock: La implementación del método ABC implica un mayor control del inventario, especialmente en los productos de categoría A, que son los más críticos. Esto conduce a una gestión más exhaustiva y precisa del stock.

3. Reducción de Costos: Al priorizar los productos más importantes, se pueden optimizar los recursos y esfuerzos de la empresa. Esto permite reducir los costos asociados con los productos menos relevantes, como disminuir el stock de seguridad de la mercancía de las categorías B y C.

4. Servicio más Eficiente: La reorganización de recursos enfocada en los productos prioritarios conlleva una mejora notable en el servicio. Esto se traduce en mejores plazos de entrega, mayor agilidad en la preparación de pedidos y una reducción de incidencias, lo que aumenta la satisfacción del cliente.

1. Priorización de Existencias de Categoría : Se recomienda un sistema de almacenaje que facilite la carga y descarga ágil de estos productos, como el sistema semiautomático AR Shuttle para paletas. Este sistema utiliza carros satélite para el transporte de las unidades de carga, agilizando el proceso sin necesidad de que la carretilla elevadora ingrese al sistema de almacenaje.

2. Versatilidad y Adaptabilidad: Es esencial que los sistemas de almacenaje instalados sean versátiles y adaptables a las diversas necesidades del almacén. Las estanterías de paletización convencional son un ejemplo, ya que pueden ser ampliadas y combinadas con sistemas dinámicos según sea necesario.

3. Reorganización Periódica del Almacén: Debido a posibles cambios en las categorías de los productos según el método ABC, es importante que los sistemas de almacenaje sean flexibles para permitir una reorganización periódica del almacén.

4. Estudio Caso a Caso: No existe un sistema de almacenaje perfecto para todos los almacenes, por lo que se recomienda estudiar las necesidades de cada almacén individualmente antes de seleccionar un sistema específico.

El lote económico (LEP), también conocido como cantidad económica de pedido (EOQ), es un modelo matemático que se utiliza para determinar la cantidad óptima de unidades de un producto que una empresa debe pedir a un proveedor en cada ocasión. El objetivo del modelo EOQ es minimizar los costos totales asociados al pedido y al mantenimiento del inventario. Este modelo se basa en la siguiente suposición:

• La demanda del producto es constante a lo largo del tiempo.

• El tiempo de entrega (lead time) es constante.

• Los costos de pedido son fijos por pedido, independientemente del tamaño del pedido.

• Los costos de mantenimiento del inventario son un porcentaje del valor del inventario promedio.

Este método se basa en la idea de que existe un punto de equilibrio entre el costo de ordenar y el costo de mantener el inventario, donde ambos son iguales y el costo total es el mínimo posible. El costo de ordenar se refiere a todos los gastos que implica realizar un pedido al proveedor, como el transporte, la recepción, la inspección, etc. El costo de mantener se refiere a todos los gastos que implica tener el inventario en el almacén, como el espacio, la seguridad, la depreciación, etc.

Este método se usa para administrar inventarios, pero, se deben seguir los siguientes pasos

1. Estimar la demanda anual del producto que se quiere gestionar. Esto se puede hacer con base en datos históricos, proyecciones o estimaciones.

2. Calcular el costo fijo por ordenar. Esto se puede hacer sumando todos los gastos que implica realizar un pedido al proveedor y dividiéndolos entre el número de pedidos realizados en un año.

3. Calcular el costo variable por mantener. Esto se puede hacer multiplicando el valor del inventario promedio por la tasa anual de mantenimiento (que incluye el costo de oportunidad del capital invertido, la tasa de depreciación, la tasa de obsolescencia, etc.).

4. Aplicar la fórmula del LEP para obtener la cantidad óptima de unidades que se deben pedir en cada ocasión.

5. Determinar el punto de reorden o nivel mínimo de inventario que indica cuándo se debe realizar un nuevo pedido al proveedor. Esto se puede hacer multiplicando la demanda diaria por el tiempo de entrega del proveedor.

6. Monitorear el nivel de inventario y realizar los pedidos según el LEP y el punto de reorden.

·       Mejora de la eficiencia: Puede ayudar a mejorar la eficiencia de la cadena de suministro al reducir el tiempo y los recursos necesarios para gestionar el inventario.

·       Aumento de la rentabilidad: Al reducir costos y mejorar la eficiencia, el modelo de lote económico, puede ayudar a aumentar la rentabilidad de la empresa.

·       Permite optimizar las cantidades en Stock.

Limitaciones:

·       Suposiciones simplificadas: Este modelo se basa en suposiciones simplificadas que pueden no ser realistas en todas las situaciones.

·       Demanda incierta: El modelo de lote económico no es adecuado para productos con una demanda incierta.

·       Costos no lineales: Este modelo no tiene en cuenta los costos no lineales, como los descuentos por cantidad.

El modelo de lote económico, es una herramienta valiosa para la gestión de inventarios, pero es importante tener en cuenta sus limitaciones. Para una gestión de inventario efectiva, se deben utilizar una combinación de modelos y técnicas, y adaptarlas a las necesidades específicas de cada empresa.

Con estos datos, podemos aplicar la fórmula del LEP para obtener la cantidad óptima de camisetas que se deben pedir en cada ocasión:

LEP = √(2 x 10.000 x 50 / 0,10) = 1.000

Es decir, el negocio debe pedir 1.000 camisetas cada vez que realiza un pedido al proveedor. Esto implica que realizará 10 pedidos al año (10.000 / 1.000), lo que le generará un costo total de $5,000 (10 x 50 + 1.000 x 0,10).

Para determinar el punto de reorden, debemos multiplicar la demanda diaria por el tiempo de entrega del proveedor:

Punto de reorden = (10.000 / 365) x 5 = 137

Es decir, el negocio debe realizar un nuevo pedido al proveedor cuando el nivel de inventario llegue a 137 camisetas. De esta forma, podrá reponer su stock antes de que se agote y evitar perder ventas.

*Mejora el flujo de producción

*Menos inversión inicial y menores riesgo

*Maximiza el retorno de la inversión

*Exceso de Inventario

*Transporte innecesario

*Defectos

*Procesamiento excesivo

*Esperas

*Movimiento excesivo