• Integrantes:

Causas y soluciones:

• Su causa principal es habitualmente cuando el aire queda atrapado y comprimido con el material, la solución seria revisar el proceso de pre compresión para mejorar la retirada del aire previa su compresión.
• Demasiados finos en el granulado, su posible solución seria verificar el perfil granulométrico. 
• Granulado frágil y poroso, como posible solución se propone la verificación de perfil granulométrico, aglutinante y del proceso. 
• Humedad del granulado demasiado baja, solucionandose con adición de sustancia higroscópicas. 
• Mala calidad de punzones o bien mal lubricados, la solución en este caso pulir los punzones, cambiar materiales o de proveedor. 
• Lubricante insuficiente, se soluciona incrementando la cantidad de lubricante o bien cambiandolo.

Causas y soluciones: 

• Fundamentalmente se debe a la rápida expansión del comprimidos en especial cuando se usan diseños de punzonería de alta concavidad.
• Proporción baja de finos en el granulado su solución seria añadir finos. 
• Granulado excesivamente seco solucionándose al aumentar la humedad o bien añadiendo un aglutinante o reducir el secado.
• Diseños de punzonería de alta concavidad siendo la solución utilizar scrapers especiales. 

Causas y soluciones: 

• Su causa habitual es el exceso de humedad del granulado, la viscosidad del aglutinante o la incorrecta lubricación del granulado. 
• Granulado demasiado húmedo su posible solución serial optimizar el proceso de secado.
• Baja fuerza de compresión solucionándose al aumentar la presión de compresión y bajando la velocidad de la máquina. 
• Material higroscópico esto se soluciona añadiendo un absorbente.

Causas y soluciones:

• Granulado demasiado húmedo, se soluciona optimizando el proceso de secado. 
• Granulado incorrectamente lubricado, para solucionarlo se incrementa o cambia el lubricante.
• Bajo punto de fusión de materias primas la solución a este problema seria utilizar materias primas que aumenten el punto de fusión y utilizar lubricantes con alto punto de fusión. 
• Alta proporción de aglutinante o aglutinante demasiado viscoso en este caso se debe verificar la fórmula o bien las condiciones de fabricación y almacenaje.

•  La causa más común suele ser el exceso de humedad del granulado, la baja lubricación en la fase externa y/o el uso de matrices desgastadas. 
•  Optimización del proceso de secado 
•  Incrementar o cambiar el lubricante 
•  Verificar estado. Pulido de matrices Verificar otros materiales o soluciones de recubrimiento de la superficie de las matrices 
•  Reducir el tamaño del granulado, añadiendo más finos. 
•  Disminuir fuerza 

• Variaciones en el producto: puede deberse a variaciones en la densidad y en la distribución del tamaño de partícula del material a ser comprimido. 
• Estado de los punzones y matrices:  Variaciones en la longitud de los punzones puede tener un impacto en el control del peso, de la dureza y del grosor de los comprimidos fabricados 

• Mal diseño de la tableta Atrapamiento de aire durante la compresión. 
• Tiempo de permanencia insuficiente durante la compresión.
• Variación en la longitud de los punzones. 
• Fuerza de compactación insuficiente. 

• Selección adecuada del acero Seguimiento y longitud de los punzones. 
• Aumentar la fuerza de compactación (con este proceso corremos el riesgo de deformar el cabezal de los punzones afectando la dureza de las tabletas).
• Optimizar la pre-compresión. 
• Optimizar la granulación y minimizar la segregación. 
• Control de peso. 
• El rascador se suele pasar por alto como un artículo que se desgasta y debería ser sustituido con frecuencia.

• Holgura excesiva de las herramientas de compresión. 
• Diferencia de tolerancias mecánicas entre la punta del punzón y el orificio del troquel. 
• Compresión excesiva Partículas ligeras o finas no se combinan, ya que estas partículas no se comprimen bien. 

• Ajustar la profundidad de penetración del punzón superior puede permitir una evacuación de aire mejorada, la cual a menudo solucionará el problema inmediatamente. 
• El grosor de la tableta debe ser reducido y/o aumentar el tiempo de exposición para permitir que las partículas finas se unan. Para aumentar el tiempo de exposición, puede emplearse la pre-compresión o reducir la velocidad de la tableteadora. 
• Al disminuir la velocidad de la prensa, el tiempo de exposición, o el tiempo en el que la tableta está bajo presión es superior, el aire puede evacuar, dando tiempo a las partículas para que se junten entre sí, consiguiendo una dureza controlada una vez que las tabletas vengan liberadas. 
• Utilizar una matriz cónica en lugar de una matriz cilíndrica. Las matrices cónicas no suelen tener problemas de laminado.