Los podemos encontrar como: 

• Elevada velocidad de aplicación del líquido de recubrimiento.
• Condiciones inadecuadas de secado.
• Velocidad baja del bombo
• Inadecuada atomización del líquido de recubrimiento
• Incorrecta distribución del líquido de recubrimiento
• Inapropiada forma de la tableta
• Formulación del recubrimiento con alta adhesión
• Pistolas de aspersión demasiado cercanas a la superficie de las tabletas

Este problema se corrige al:

• Reducir velocidad de aspersión
• Mejorar condiciones de secado.
• Incrementar velocidad del bombo.
• Incrementar presión y volumen del aire de atomización.
• Incrementar número de pistolas de aspersión.
• Seleccionar fórmula de recubrimiento con mejores características de adhesión.
• Seleccionar nueva forma de tabletas (minimizar superficies planas).
• Incrementar distancia de la pistola de aplicación hacia la superficie de las tabletas.

• Mal diseño de la tableta
• Atrapamiento de aire durante la compresión
• Tiempo de permanencia insuficiente durante la compresión
• Variación en la longitud de los punzones
• Fuerza de compactación insuficiente
• Granulación inadecuada

• Selección adecuada del acero 
• Seguimiento y longitud de los punzones
• Aumentar la fuerza de compactación (con este proceso corremos el riesgo de deformar el cabezal de los punzones afectando la dureza de las tabletas)
• Optimizar la pre-compresión
• Optimizar la granulación y minimizar la segregación 
• Control de peso
• El rascador se suele pasar por alto como un artículo que se desgasta y debería ser sustituido con frecuencia. 

• Exceso de aglutinante
• Tipo de disgregante
• Uso excesivo de lubricante
• Presión de la compresión 

• Realizar una correcta selección del disgregante a utilizar
• Adicionar en cantidades adecuadas el aglutinante
• Verificar que no haya exceso de lubricante

• Demasiado finos en el granulado
• Granulado frágil y poroso
•  Humedad del granulado demasiado baja 
•  Baja proporción de aglutinante o mala solubilidad de las materias primas en el aglutinante 
•  Lubricante insuficiente o inadecuado 
•  Mala calidad de punzones 
•  Mal ajuste del desplazamiento del punzón inferior durante la eyección 
•  Punzones mal lubricados y Matrices mal pulidas 

•  Verificación de perfil granulométrico 
•   Verificar proceso de secado y humedad residual. Añadir sustancias higroscópicas 
•  Incrementar la cantidad de aglutinante Verificar solubilidades
•  Cambio de lubricante 
•  Verificar diseño de comprimido. 
• Pulido de punzones
•  Revisión estado punzonería y matrices.

•  Holgura excesiva de las herramientas de compresión.
•  Diferencia de tolerancias mecánicas entre la punta del punzón y el orificio del troquel.
• Compresión excesiva
• Partículas ligeras o finas no se combinan, ya que estas partículas no se comprimen bien.

• Ajustar la profundidad de penetración del punzón superior puede permitir una evacuación de aire mejorada, la cual a menudo solucionará el problema inmediatamente.
• El grosor de la tableta debe ser reducido y/o aumentar el tiempo de exposición para permitir que las partículas finas se unan. Para aumentar el tiempo de exposición, puede emplearse la pre-compresión o reducir la velocidad de la tableteadora.
• Al disminuir la velocidad de la prensa, el tiempo de exposición, o el tiempo en el que la tableta está bajo presión es superior, el aire puede evacuar, dando tiempo a las partículas para que se junten entre sí, consiguiendo una dureza controlada una vez que las tabletas vengan liberadas.
• Utilizar una matriz cónica en lugar de una matriz cilíndrica. Las matrices cónicas no suelen tener problemas de laminado.