El proceso de cambiar las características de tamaño y calidad de la materia prima mediante el uso de una fuente externa, como una trituradora.

2. liberación de minerales valiosos: Separa los minerales de la ganga, permitiendo su posterior concentración y extracción.

3. Optimizar el proceso de molienda: Al reducir el tamaño inicial del material, se disminuye la carga de trabajo de los molinos y se ahorra energía.

4. Aumentar la superficie específica del material: Favorece reacciones químicas en procesos como la lixiviación y la flotación, mejorando la recuperación de metales.

5. Estandarizar el tamaño de las partículas: Permite obtener materiales con granulometria uniforme, clave para su uso en la construcción o en la fabricación de productos industriales.

6. Disminuir costos operativos: Al mejorar la eficiencia en la reducción de tamaño, se reducen los costos de procesamiento y mantenimiento de los equipos.

Se realiza en la primera fase del proceso.

Utiliza trituradoras de mandíbulas o giratorias.

Reduce grandes bloques de mineral (extraídos de la mina) a tamaños mas manejables (generalmente de 1 metro a unos 10-20 cm).

2. trituración secundaria

Se encarga de reducir aun mas el tamaño del material.

Se emplean trituradoras de cono, de rodillos o de impacto.

Obtiene tamaños de entre 1 cm y 5 cm.

3. trituración terciaria (opcional)

Se usa cuando se requiere un tamaño aún mas pequeño.

Se emplean trituradoras de impacto o de rodillos finos.

Produce partículas de menos de 1 cm, preparándolas para la molienda.

Capacidad de producción: Depende del volumen de mineral procesado.

Tamaño de alimentación y producto final: Define el tipo de trituradora a utilizar.

Eficiencia energetica: Se busca minimizar costos operativos y de mantenimiento.

Se usan principalmente en la etapa primaria para reducir grandes bloques de roca. Funcionan mediante el movimiento de una mandíbula móvil que comprime el material contra una fija, logrando romper la roca.

• Trituradoras de cono:

Son empleadas en etapas secundarias o terciarias. Utilizan un cono giratorio que tritura el material al presionarlo contra una superficie fija, permitiendo obtener tamaños de partícula más uniformes.

• Trituradoras de impacto:

Se dividen en trituradoras de impacto de eje horizontal y de eje vertical. Rompen el material mediante golpes repetitivos y son adecuadas para materiales medianamente duros o blandos, produciendo partículas de tamaño reducido.

• Trituradoras de rodillos:

Funcionan mediante la compresión del material entre dos rodillos giratorios. Son ideales para rocas de baja a media dureza y se utilizan en aplicaciones donde se requiere una reducción gradual y controlada del tamaño del mineral.

• Trituradoras de martillos:

Utilizan martillos en rotación para impactar y fragmentar el material. Se aplican en la trituración de materiales blandos o en procesos de reciclaje.

1. Entrada del material:

El mineral o roca se introduce en la parte superior de la cámara de trituración.

2. Movimiento de la mandíbula móvil:

La mandíbula móvil se desplaza hacia adelante y hacia atrás gracias a un eje excéntrico que genera un movimiento oscilatorio. Este movimiento empuja el material contra la mandíbula fija.

3. Acción de compresión:

Al acercarse la mandíbula móvil a la fija, se ejerce una fuerte presión sobre el material, provocando su fractura y reduciendo su tamaño.

• La abertura entre las mandíbulas en la parte inferior (conocida como el “gap” de descarga) determina el tamaño final de las partículas trituradas.

4. Descarga del material triturado:

Una vez que el material alcanza el tamaño deseado, se desplaza hacia la parte inferior de la cámara y es expulsado a través de la abertura de descarga.

5. Protección y ajuste:

El diseño incorpora placas de seguridad (toggle) que protegen la máquina contra sobrecargas y permiten ajustar la apertura de descarga para controlar el tamaño del producto final.

• Robustez y durabilidad:

Está diseñada para operar en condiciones exigentes, soportando materiales duros y abrasivos durante la trituración primaria.

• Simplicidad del diseño:

Su construcción relativamente sencilla facilita el mantenimiento y las reparaciones, lo que contribuye a reducir tiempos de inactividad.

• Eficiencia en la trituración primaria:

Es muy efectiva para reducir grandes bloques de material, preparándolos para etapas posteriores del procesamiento.

• Ajustabilidad del tamaño de salida:

La abertura de descarga se puede regular para obtener el tamaño de partícula deseado.

• Versatilidad:

Se utiliza en diversas industrias, como la minería, la construcción y el reciclaje, adaptándose a distintas aplicaciones.

• Bajo costo operativo:

Gracias a su robustez y facilidad de mantenimiento, sus costos operativos suelen ser menores en comparación con otros equipos.

Desventajas

• Relación de reducción limitada:

La trituradora de mandíbula tiene una reducción de tamaño menor en comparación con otros equipos (como las trituradoras de cono), lo que puede limitar su eficacia en ciertas aplicaciones.

• Alto desgaste de componentes:

Las placas de mandíbula y otros componentes sujetos a fricción requieren reemplazos periódicos, lo que puede aumentar los costos de mantenimiento.

• Producto de forma irregular:

En ocasiones, la trituración puede generar partículas con formas no uniformes, lo que podría afectar procesos posteriores que requieran un tamaño o forma específicos.

• Requiere una alimentación adecuada:

Una alimentación inconsistente o de baja calidad puede provocar atascos o disminuir la eficiencia del proceso.

• Sensibilidad a materiales pegajosos o con alta humedad:

Estos materiales pueden ocasionar obstrucciones o reducir la eficacia de la trituración.