O método PEPS é utilizado comumente em dois tipos de contexto:

quando estamos falando de empresas que comercializam produtos perecíveis e que, por isso, precisam vender os mais antigos primeiro para evitar a perda de mercadoria devido à data de validade;

quando a empresa está focada em limpar o estoque, estimulando o giro para eliminar os produtos que estão armazenados por mais tempo dentro dos galpões da empresa.

A proposta do método PEPS é estimular a circulação ordenada das mercadorias, sempre focando nos produtos mais antigos com prioridade de venda.

Além da possibilidade de produtos perecíveis, o método PEPS também é interessante para a empresa quando consideramos as possíveis variáveis de preços dos produtos na medida em que o tempo passa.

Nesse sentido, um produto que é comprado por um valor X e será revendido por um valor U considera uma porcentagem específica de rentabilidade para a empresa.

Com o passar do tempo, o mesmo produto poderá ser adquirido, por exemplo, por um preço maior ou menor, de acordo com a inflação, o que também irá interferir na rentabilidade daquela venda para a instituição.

Dessa forma, a gestão de estoque ocorre de forma mais estratégica, uma vez que os custos de produção terão um valor mais próximo à realidade.

É importante pontuar, no entanto, que ao mesmo tempo em que essa metodologia se torna muito interessante pelo seu potencial de gestão e rotatividade dos produtos em estoque, ela também exige muito cuidado e organização por parte dos responsáveis.

Essa necessidade de organização se mostra mais relevante quando pontuamos a necessidade de organizar os produtos por lotes, considerando também os custos dos lotes mais antigos e compará-los com os custos dos lotes mais recentes.

Um outro detalhe importantíssimo sobre o método PEPS na gestão de estoque é conhecer a demanda da empresa.

Nesse caso, os gestores precisarão analisar como o mercado se comporta, quais são suas demandas para, a partir daí, encomendar novos produtos para a venda.

Se estivermos avaliando um momento em que as vendas são mais intensas para determinados produtos, será necessário geri-los de forma a aumentar a rotatividade dos produtos no estoque.

No caso de temporadas onde a busca por determinados produtos é menor, o ideal seria reduzir a demanda e manter um estoque mínimo, sem ocupar muito espaço.

Estoque desorganizado é uma verdadeira bola de neve.

Em outras palavras, estamos falando sobre um problema que, se não for solucionado na raiz, tende a crescer, com graves consequências para um negócio.

Uma evidência disso são os custos gerados mundialmente com a falta de precisão dos inventários em estoque que, sozinha, provoca um rombo de inacreditáveis US$ 1,1 trilhão.

O problema, nesse caso, começa quando a empresa não dispõe de recursos ou conhecimento para controlar seus respectivos inventários.

Nos Estados Unidos, por exemplo, 43% delas não contam com soluções nesse sentido, recorrendo ainda aos obsoletos métodos manuais.

Sua empresa não precisa passar por esses e outros problemas em razão da falta de organização em seus estoques.

Comece lendo este artigo e veja o que fazer para resolver esse gargalo de produção

Layout Lean! É a ferramenta que vai ajudar a você a planejar o seu layout eliminado todos os desperdícios. Como se sabe, dentro do Pensamento Enxuto (Lean Thinking) a ideia é enxugar e otimizar ao máximo os processos, reduzindo-se as operações a somente aquilo que é realmente essencial e fará diferença no produto ou serviço final, permitindo a sua empresa fazer muito mais, com muito menos recursos!

Sejamos sinceros: muitas vezes em nosso empreendimento, acreditamos equivocadamente que devemos esmiuçar as etapas ao máximo e criamos operações que ao final não rendem em nada. Mas ainda que por vezes tenhamos elaborado boas estratégias, nada adianta se o local de trabalho não colabora.

O Layout Lean é um arranjo físico do ambiente de produção, de forma a ajudar a eliminar todas as perdas críticas que existem no conjunto das atividades, como, por exemplo:

• Superprodução;

• Estoque excessivo;

• Transporte interno;

• Deslocamentos e movimentações;

• Filas, esperas, demoras e afins.

Ou seja, o layout lean é tudo o que você precisa parar garantir, sem sombra de dúvidas, que nada mais será desperdiçado nos seus processos e sua companhia caminhe rumo ao sucesso

Perda de estoque é qualquer diferença entre o que está registrado no sistema e quantidade física das mercadorias armazenadas.

Desse modo, a perda é considerada uma incompatibilidade de informações que, quase sempre, aparece quando os colaboradores responsáveis avaliam os resultados presentes no inventário de mercadorias do estoque e os confrontam com relatórios gerenciais.

Quando essa incongruência aparece em empresas de pequeno porte, todo o processo pode ser comprometido, pois esse tipo de prejuízo pode fazer com que vendas sejam perdidas.

No caso de grandes empresas, esse problema pode trazer consequências ainda piores: essa falha pode ser a fonte de um desperdício considerável, capaz de apresentar resultados sempre abaixo da capacidade produtiva da companhia.

1. Revisão e Atualização Regular:

   • Realize auditorias periódicas para garantir que o sistema de endereçamento reflita com precisão a disposição atual dos paletes.

   • Atualize o sistema sempre que houver alterações significativas na disposição do armazém.

2. Padronização de Nomenclatura:

   • Utilize uma nomenclatura padronizada para garantir consistência nas designações de corredores, prateleiras e outras áreas de armazenamento.

   • Evite códigos complexos ou confusos, tornando a nomenclatura intuitiva.

3. Sinalização Clara:

   • Implemente sinalização clara e visível nos corredores e prateleiras para orientar os funcionários na localização correta dos paletes.

   • Utilize placas, etiquetas ou sistemas de sinalização visual.

4. Tecnologia de Rastreamento:

   • Considere a implementação de tecnologias como códigos de barras, RFID ou sistemas de gerenciamento de armazém (WMS) para rastrear paletes de forma eficiente.

   • Utilize terminais móveis para escanear e atualizar informações em tempo real.

5. Treinamento dos Funcionários:

   • Forneça treinamento regular aos funcionários sobre o sistema de endereçamento, destacando a importância da precisão e atualização constante.

   • Certifique-se de que novos funcionários recebam treinamento adequado desde o início.

6. Feedback dos Funcionários:

   • Encoraje os funcionários a fornecer feedback sobre a eficácia do sistema de endereçamento e a sugerir melhorias.

   • Esteja aberto a ajustes com base nas experiências práticas dos funcionários.

7. Uso de Tecnologia de Navegação:

   • Se viável, implemente tecnologias de navegação interna para ajudar os funcionários a encontrar paletes mais rapidamente.

   • Aplicativos móveis ou dispositivos de navegação podem ser úteis.

8. Documentação Precisa:

   • Mantenha registros precisos de todas as informações relacionadas ao endereçamento de paletes.

   • Isso pode incluir mapas do armazém, listas de códigos e registros de auditorias.

9. Adaptação a Mudanças:

   • Esteja preparado para adaptar o sistema de endereçamento a mudanças no volume de estoque, alterações nas operações ou expansões do armazém.

10. Monitoramento Contínuo:

    • Implemente um sistema de monitoramento contínuo para identificar e corrigir rapidamente quaisquer problemas no sistema de endereçamento.

Ao adotar essas práticas, é possível melhorar a eficiência do sistema de endereçamento de paletes, reduzir erros e proporcionar uma gestão de armazém mais eficaz.