• Variaciones posicionales: cuando la variación aparece dentro de lote, entre máquinas, entre operadores, entre plantas, etc.
• Variaciones cíclicas: cuando la variación se produce entre lotes de piezas. 
• Variaciones temporales: la variación aparece entre períodos de tiempo (hora a hora, turno a turno, semana a semana).

• Factoriales Completos (Full Factorial)
• Gráficas de Dispersión (Scatter Plot) (no la desarrolló, aunque la incluyó dentro de sus herramientas)
• Overstress Testing 
• Paralelogramo de Tolerancia (Tolerance Parallelogram)
• Secuencia Aleatoria (Randomized Sequencing)
• Isoplot
• ANOVA por Orden de Rango (Rank Order ANOVA)

• Productos atractivos al cliente.
• Ofrecer mejores productos que la competencia: Los productos deben ser mejores que los de la competencia en cuanto a diseño y precio

1. Función de pérdida. La calidad debe definirse en forma monetaria mediante la función de pérdida, en la que cuanto mayor sea la variación de una especificación respecto al valor nominal, mayor (exponencialmente) será la pérdida monetaria transferida al consumidor.
2. Mejora continua.  La mejora continua del proceso productivo y la reducción de la variabilidad son indispensables para subsistir en la actualidad. Ambos factores se relacionan estrechamente.
3. Variabilidad. Que puede cuantificarse en términos monetarios. La variabilidad del funcionamiento del producto provoca una pérdida al usuario, la cual puede medirse como el cuadrado de la diferencia entre el funcionamiento real y el valor objetivo. La mejora continua del proceso productivo y la reducción de la variabilidad son indispensables para subsistir en la actualidad. Ambos factores se relacionan estrechamente.
4. Diseño del producto. En esta etapa se genera la calidad y se determina el costo final del producto.
5. Optimización del diseño del producto. Se puede diseñar un producto con base en la parte no lineal de su respuesta, a fin de disminuir su variabilidad.
6. Optimización del diseño del proceso. Se puede reducir la variabilidad por medio del diseño de experimentos, al seleccionar los niveles óptimos de las variables involucradas en la manufactura del producto.
7. Ingeniería de calidad. Taguchi desarrolló también una metodología que denominó ingeniería de calidad, la cual se divide en línea y fuera de línea, como se describe a continuación:

• Ingeniería de calidad en línea: sus actividades respectivas son la manufactura, el control y la corrección de procesos, así como el mantenimiento preventivo. Una de las técnicas auxiliares es la gráfica de control.
• Ingeniería de calidad fuera de línea: se encarga de optimizar el diseño de productos y procesos. Para su aplicación se sirve del diseño de experimentos.

• – Una visión objetiva de qué es lo que buscan los usuarios en un producto y de los requisitos que debe tener.
• – Una priorización de qué características son las más prioritarias a añadir, y cuáles no son necesarias.
• – Una situación de cómo está nuestro producto actual frente a la competencia, y cuáles son los aspectos a mejorar para ser más competitivos.

1. Análisis del grupo objetivo. Al desarrollar un nuevo producto, lo primero que hay que preguntarse es a quién está destinado realmente.
2. Análisis del cliente. Encuestar a los clientes (entrevistas y cuestionarios).
3. Análisis de la competencia. Competidores que hay en el mercado. La mejor manera de hacerlo es seleccionar unos cinco competidores, los que más se parezcan a la propia empresa.
4. Análisis del producto. Analizar cuidadosamente el propio producto para determinar si cumple con las necesidades del cliente.

Al final del Quality Function Deployment (QFD), se elabora un catálogo de medidas claro. La información obtenida debe comunicarse a los departamentos correspondientes e implementarse tanto en el desarrollo y la gestión del producto como en la producción, las ventas y el marketing.

Taguchi afirmaba que la calidad de un producto estaba determinada por todas aquellas etapas que tenía que superar hasta llegar al consumidor. Desde su diseño, producción y entrega, hasta la utilidad que le aportaba dicho producto a la persona que hacía uso de él.

1. Definir el problema.
2. Buscar causas potenciales.
3. Validar las causas mas importantes.
4. Optimizar.
5. Salvaguardar la optimización.

• Red X. Causas principales de la variabilidad.
• Pink X. Causas de la variabilidad de un orden de magnitud menor.
• Pale Pink X. Causas de la variabilidad de un orden de magnitud considerablemente menor.

• Cartas Multivariables. 
• Búsqueda de Componentes. 
• Comparaciones Apareadas. 
• Búsqueda de Variables. 
• Factoriales Completos. 
• Análisis Better vs Curret. 
• Diagramas de dispersión.

La adecuada utilización de estas herramientas, según Shainin, promueve o facilita la disminución en la variabilidad de un proceso y por ende el aumento de la eficiencia de éste en el logro de sus objetivos (producir la mayor cantidad de ítems dentro de las especificaciones con mínima variabilidad y a un costo aceptable). 
Una característica clave de esta filosofía es su enfoque en el estudio de las variables controlables, sin involucrar el análisis de las variables ruido del sistema. 

1.  Cartas Multivariables.
2. Búsqueda de Componentes. 
3. Comparaciones Apareadas. 
4. Búsqueda de Variables. 
5. Factoriales Completos. 
6. B vs C. 
7. Diagramas de dispersión 

• Boeing
• Vado
• Toyota
• fotocopia

• Al medir la calidad, se debe utilizar una desviación del valor objetivo especificado.
• Para garantizar la calidad, las cualidades del producto deben incorporarse a través de un diseño adecuado, y no mediante inspección y reelaboración.

• Diseño del sistema : en esta fase, los ingenieros diseñadores aplican sus habilidades prácticas junto con métodos científicos y de ingeniería para llegar a un diseño viable y funcional. El sistema, en este caso, puede ser la creación de un nuevo producto o una mejora o modificación de un diseño existente.
• Diseño de parámetros : en esta fase, el diseñador determina la configuración o los parámetros óptimos para el producto o proceso. Esto permite minimizar el costo de fabricación y la variación del rendimiento.
• Diseño de tolerancia: el diseño de tolerancia significa ajustar las tolerancias de un producto o proceso para mejorar la calidad y el rendimiento/productividad.

• Centrado en el cliente: La metodología QFD pone el énfasis en los deseos y necesidades del cliente, no en lo que la empresa puede creer que el cliente quiere.
• Análisis de la competencia voc: La herramienta QFD "House of Quality" permite la comparación directa de cómo su diseño o producto se compara con la competencia para cumplir con el VOC.
• Menor tiempo de desarrollo y menor costo: QFD reduce la probabilidad de cambios de diseño tardíos al centrarse en las características del producto y las mejoras basadas en los requisitos del cliente.
• Estructura y documentación: QFD proporciona un método estructurado y herramientas para registrar las decisiones tomadas y las lecciones aprendidas durante el proceso de desarrollo del producto.

1. Definición del producto: La fase de definición del producto comienza con la recopilación de COV y la traducción de los deseos y necesidades del cliente en las especificaciones del producto.
2. Desarrollo de productos: Durante la fase de desarrollo de productos, se identifican las piezas y ensamblajes críticos. Las características críticas del producto se reducen en cascada y se traducen en características o especificaciones críticas o clave de piezas y ensamblajes. Los requisitos o especificaciones funcionales se definen para cada nivel funcional.
3. Desarrollo de procesos: Durante la fase de desarrollo de procesos, los procesos de fabricación y ensamblaje se diseñan en función de las especificaciones del producto y de los componentes. Se desarrolla el flujo del proceso y se identifican las características críticas del proceso.
4. Control de calidad del proceso: Antes del lanzamiento de la producción, el proceso QFD identifica las características críticas de la pieza y el proceso. Se determinan los parámetros del proceso y se desarrollan e implementan los controles de proceso apropiados.