Por lo tanto, podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano con el desarrollo técnico industrial, ya que con las primeras máquinas comenzó la necesidad de las primeras reparaciones. La mayoría de los fallos que se presentaron en ese momento fueron el resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que fueron sometidas las máquinas. En ese momento el mantenimiento se hizo hasta que fue imposible continuar usando el equipo. Hasta 1914, el mantenimiento era de importancia secundaria y era realizado por el mismo personal de operación y producción.

Con la llegada de la primera guerra mundial y la puesta en marcha de una producción en serie, las fábricas de Pasos tuvieron que establecer programas de producción mínimos por lo que empezaron a sentir la necesidad de crear equipos que pudieran realizar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en el menor tiempo posible.

Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento conocido hoy como mantenimiento correctivo. Esta situación se mantuvo hasta la década del año 50.

No fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto de mantenimiento que simplemente siguió las recomendaciones de los fabricantes de equipos sobre el cuidado que se debe tener en la operación y mantenimiento de las máquinas y sus dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llama mantenimiento preventivo.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento creadas al final del período anterior, y que la sofisticación de los instrumentos de protección y medición, ingeniería de mantenimiento, comenzó a desarrollar criterios para la predicción de fallas, visualizando así la optimización del rendimiento de los equipos de ejecución de mantenimiento.

Estos criterios se conocían como mantenimiento predictivo y se asociaban a métodos de planificación y control del mantenimiento. Además de otros tipos de mantenimiento como el mantenimiento productivo, que fue una nueva tendencia que determinó una perspectiva más profesional. Se asignaron más responsabilidades a las personas relacionadas con el mantenimiento y se hicieron consideraciones sobre la fiabilidad y el diseño de los equipos de la planta.

Diez años, la globalización del mercado se produjo creando nuevos modelos de mantenimiento para lograr una mejor calidad y una mejor excelencia. Estos modelos lo son: TPM, 5S, KAISSEN y RCM.

El mantenimiento industrial puede definirse como un conjunto de normas y técnicas establecidas para el mantenimiento de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, con el fin de proporcionar un mejor rendimiento en el menor tiempo posible.

Incluye el mantenimiento que se realiza para corregir los defectos que ha presentado un equipo o maquinaria. Está clasificado en:

v  No planeado: Es el mantenimiento de emergencia. Debe llevarse a cabo con urgencia, bien por una avería imprevista que deba repararse lo antes posible, bien por una condición imperativa que debe cumplirse (problemas de seguridad, contaminación, aplicación de la normativa legal, etc.).

v  Planeado: Se sabe de antemano lo que hay que hacer, para que cuando el equipo esté parado para realizar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentación técnica necesaria para realizarla correctamente.

Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener un cierto nivel de equipo, se conoce como mantenimiento preventivo directo o periódico, ya que sus actividades están controladas por el tiempo, se basa en la confiabilidad del equipo.

Este tipo de mantenimiento cuenta con metodologías y procedimientos que pueden aplicarse a otras áreas. Por ejemplo, en la gestión de proyectos siempre es mejor predecir un error, estar preparado para él antes de gastar más dinero en contingencias en el futuro.

Esta etapa en la historia del mantenimiento se enfoca en preservar la vida útil de los equipos, particularmente de los activos militares, cuyo mantenimiento correctivo significaba que no podían operarse durante las reparaciones.

Los planes de mantenimiento preventivo consistían en:

Este mantenimiento se basa en la inspección para determinar el estado y operabilidad del equipo, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el estado de operabilidad; esto se realiza en intervalos regulares para prevenir los fallos o evitar las consecuencias de los mismos.

Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura, presión, vibración, etc.). Estas variaciones son una indicación de cuándo se pueden causar daños al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere conocimientos analíticos y técnicos y necesita equipos sofisticados.

Es también durante la etapa de 1960 que surge en Japón una filosofía de mantenimiento que revolucionó la industria mundial.

Es importante aclarar que la historia del mantenimiento industrial no se desarrolló de igual forma en todo el mundo. Japón, particularmente, fue pionero en muchas prácticas que luego se aplicaron en el resto de países.

TPM (Mantenimiento Productivo Total) es un concepto de gestión holística que se implementó por primera vez en la empresa Nippondenso en 1960. Más adelante, se trasladó a otras partes del mundo durante 1970–1980.

La filosofía TPM surgió de la necesidad de realizar un mantenimiento menos costoso que el preventivo. La solución vino de la mano del concepto mantenimiento autónomo, basado en capacitar a los operarios de producción para realizar tareas básicas de mantenimiento.

La automatización ayudó en esta práctica, ya que posibilitaba que los operarios pudiesen leer indicadores y monitorear sus equipos.

Fue fundamental el entrenamiento del personal para lograr la implicación del operario como responsable de la calidad del equipo que la empresa poseía, y su fiabilidad operativa. Este fue un paso revolucionario en la historia del mantenimiento.

Dentro de la metodología predictiva, que describimos anteriormente, se desarrolló en EE. UU. la práctica RCM (Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad).

La práctica surgió en el seno de la compañía United Airlines. En la década de 1960, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por millón de despegues y dos tercios de ellos eran causados por fallas en los equipos.

Esto motivó a repensar el programa de mantenimiento que, hasta ese entonces, se había promovido en la industria. Los técnicos aplicaban una estrategia de mantenimiento preventivo y cambiaban las piezas cada cierto tiempo, pero poco más.

En un contexto de globalización, la evolución de equipos y técnicas es cada vez más dinámica.

Entre 1980 y 2000, el mundo industrial cambió de muchas formas, pero la revolución informática impactó especialmente en la producción, la calidad, el flujo de trabajo, etc.

Desde entonces hasta la actualidad, todas las compañías han tenido que adaptarse a las nuevas tecnologías.