Causas de una Desintegración retrasada:

• Se aplicó una excesiva presión al comprimido

• Se agregó un exceso de aglutinante a la mezcla

• Se agregó un exceso de lubricante a la mezcla

• Se agrego poco desintegrante a la mezcla

Las soluciones aplicables para estos casos es tener un mayor control en los puntos críticos mencionados y modificarlos para favorecer a la rapidez de desintegración.

• Herramientas de las máquinas de la compresión.

• La presión de la cabeza del punzón.

• La velocidad de la máquina.

• Las propiedades de flujo del polvo a comprimir.

• Densidad inconsistente de polvo o granulado.

• La distribución del tamaño de partícula.

  
  

  Por suerte, pueden tomarse ciertas medidas para solucionar estas condiciones como ser:

• Verificar el desgaste de las piezas de la máquina de compresión.

• Mejorar las propiedades de flujo del polvo a comprimir, medianto granulación o tamización.

• La limpieza de la matriz es fundamental para eliminar restos de polvos pegajosos, así como aplicar lubricante antes de almacenar.

• Llenar uniformemente las matrices.

• Establecer límites de velocidad para cada tasa de fluidez de los polvos.

  
  

• Gránulos frágiles y porosos que hacen que se entrape el aire durante la compresión, y que no haya una deformación plástica.

• El exceso de finos que se genera al aplicar la presión de compresión.

• Gránulos excesivamente secos o excesivamente húmedos.

• Gránulos con fuerzas de adhesión muy fuertes.

• Punzones no bien lubricados y excesiva velocidad de compresión.

• Matrices con superficies de expansión que hacen que la tableta se parta cuando ascienda el punzón inferior al no haber espacio para desalojar el aire.

  
  

  Se puede evitar mediante:

• Reducción el grosor de la tableta y aumentar el tiempo de exposición para permitir que las partículas finas se unan

• Ajustar la penetración del punzón superior de modo que no sea demasiado

• Ralentizar la maquina tableteadora, disminuyendo la velocidad para que el aire pueda ser evacuado, dando tiempo para que las partículas se junten entre si

• Seleccionar los excipientes farmacéuticos adecuados

  
  

  
  

• Fármaco con color.

• Presencia de polvo en los gránulos.

• Uso de un lubricante aceitoso.

• Mezcla sin la uniformidad adecuada.

• Inadecuado ajuste del alimentador que provoca un llenado mayor o excesivo.

Para mejorarse este problema se puede:

• Revisar que la mezcla cumpla con los parámetros establecidos, es decir, que sea de calidad.

• Un mezclado uniforme.

• Comprobar que no haya fricción entre el sistema de alimentación, ajuste del distribuidor y la placa de la matrices.

• Evitar el uso excesivo del lubricante aceitos o que no haya puntos de engrase sobre la mezcla.

• Revisión del equipo de fabricación.

Causas

• Similares a las de capping

• Punzones dañados o gastados

• Aire atrapado, excesiva cantidad de finos polvos secos

• Lubricante excesiva.

  
  

  se mejora con las mismas medidas que se toman en el capping

Ocurre cuando el granulado de la tableta se pega en el interior de la matriz o la cara del punzón. Entre sus principales causas se encuentran:

• Utilizar una formulación pegajosa.

• Incapacidad de las prensas de comprimir las tabletas.

• Poca lubricación.

• Los punzones están hechos de un material de acero inadecuado.

• Poca compactación.

Para solucionarlo se pueden realizar las siguientes acciones:

• Incrementar la fuerza de compactación.

• Lubricar correctamente los punzones.

• Aumentar la dureza de la tableta haciéndola más fina.

• Aumentar el tiempo de exposición para hacer que el granulado mojado se pegue al otro granulado, de esta forma, se evita que se pegue en la cara del punzón.

• Mejorar la mezcla del lubricante con el granulado.

  
  

Causas:

• Excesos de aglutinantes

• Poca porosidad y humectabilidad del granulado

• Forma y tamaño irregular del granulado

• Excesiva presión de compactación

• Desgaste del equipo

• Velocidad del equipo

• Uso excesivo del lubricante

Se puede evitar mediante

• Precisión en el control del peso de la tableta con respecto al peso deseado

• Adicionando aglutinantes

• Humedecer el granulado

• Utilizar suficiente lubricante

• Calibrar correctamente el equipo

Causas de Contenido de Fármaco fuera de las especificaciones

• Alta velocidad de la máquina tableteadora

• Exceso de presión

• Llenado incorrecto de las matrices 

• Desgaste de punzones

Las soluciones aplicables para estos casos son controlar y regular los puntos críticos mencionados y también realizar mantenimiento y revisión constante de punzones o sustituir los que estén desgastados.

Contenido de Fármaco fuera de las especificaciones

Causas:

• Bajo contenido de solidos en el liquido de recubrimiento

• Concentración de sólidos en suspensión demasiado baja

• Tasa de pulverización baja que afecta la uniformidad y eficacia del recubrimiento

• Bordes afilados que afectan la calidad visual y táctil.

• Llenado incorrecto de las matrices

Soluciones

• Cambio de forma/diseño de la tableta: Adaptar el diseño de la tableta para garantizar una distribución uniforme del recubrimiento.

• Aumento de la concentración de sólidos en suspensión

• Aumento de la tasa de pulverización: Ajustar la tasa de pulverización para lograr una cobertura uniforme y eficiente.

• Disminución de la velocidad del recipiente: Controlar la velocidad del recipiente para evitar problemas de distribución y desgaste irregular.