⭑ Desenvolvimento de Materiais de Formação – Elaboração de uma apresentação multimédia (PowerPoint ou Canva) e um guião para a transmissão de conhecimento sobre a metodologia FMEA aos stakeholders.

⭑ Desenvolver um FMEA de processo relativo ao Dispenser de H₂ - desde a definição do escopo e análise estrutural e funcional, passando pela identificação e mitigação de falhas, otimização e implementação de melhorias, até à documentação e aprovação final do FMEA.

• Desenvolvimento de um documento estruturado que formaliza o processo de aplicação do FMEA na empresa.

• Referência interna para futuras implementações do FMEA em outros processos.

• Facilitação da padronização e melhoria contínua dos procedimentos de análise de risco.

⭑ Resultados do objetivo 2:

• Elaboração de uma apresentação multimédia (PowerPoint ou Canva) para disseminação do conhecimento.

• Criação de um guião para suporte à formação de colaboradores e stakeholders.

• Capacitação da equipa técnica na aplicação eficaz do FMEA.

⭑ Resultados do Objetivo 3: ✅

• Identificação sistemática de potenciais falhas, as suas causas e efeitos.

• Proposta e implementação de medidas corretivas e preventivas.

• Otimização do processo produtivo, reduzindo riscos e melhorando a eficiência.

Garantia de conformidade com normas e requisitos de segurança.

As duas variáveis com maior GUT apresentam o mesmo valor, sendo seguidas por três variáveis com um GUT de 100. Assim, torna-se necessário selecionar uma destas três para completar o conjunto das três variáveis críticas a serem analisadas. Para proceder a este desempate, recorreu-se à avaliação do segundo pior valor entre as três análises.

Variáveis selecionadas - Pior GUT:

• Absentismo (125)

• Manutenção (125)

• Instruções de Trabalho (100)

• A proposta 1 tem um custo inicial muito mais baixo, suportável com recursos internos.

• Elimina a necessidade de recorrer a fornecedores externos de gabaritos.

• Reduz significativamente o risco financeiro, uma vez que não exige produção contínua para justificar o pequeno investimento.

• A solução pode ser desenvolvida e mantida internamente, promovendo autonomia.

• Não exige formação nem alterações ao layout atual.

• Oferece controlo direto sobre o processo, com possibilidade de ajustes rápidos.

• A mesa e os gabaritos podem ser adaptados a outras peças ou projetos.

• Esta proposta pode funcionar como fase inicial ou piloto, preparando para uma possível migração futura para automação total.

• Custo-benefício claramente superior: é a opção mais barata, com custo de corte e tampas baixo.

• Facilidade de implementação: pode ser aplicada rapidamente sem alterações profundas no design ou processo.

• Risco controlável: o impacto estético é pequeno e pode ser mitigado com tampas bem projetadas.

• Atende ao objetivo principal: elimina a desmontagem do topo e painéis, simplificando o processo de embalagem e transporte.

• O processo de produção dos 2 protótipos foi acompanhado

• Foram realizadas reuniões FMEA com os responsáveis de cada área do processo

• Foram realizadas reuniões FMEA com os responsáveis de cada área do processo - obteve-se os índices com ajuda das tabelas