In Runde 1 konnte sehr gut beobachtet werden, welche Konsequenzen lange Transportwege und ineffiziente Abläufe haben.

In der 2. Runde wurden einige Änderungen eingeführt vor allem aber die Optimierung der Transportwege und Abläufe (Fließbandfertigung) erzielten bereits deutlich bessere Ergebnisse als Runde 1.

In Runde 3 wurden weitere Systeme zur Optimierung eingeführt.

• Japanischer Begriff für Verschwendung (wörtlich: „nutzlos“, „unnütz“)

• Nach Taichi Ohno: Jede Tätigkeit, die nicht zur Wertschöpfung aus Kundensicht beiträgt, ist Muda

• Ziel: Eliminierung aller nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten

• Zwei Formen:

  • Offensichtliche Verschwendung: z. B. doppelte Handhabung, lange Wege

  • Verdeckte Verschwendung: z. B. Umrüsten, nicht vermeidbar, aber reduzierbar

1. Transport

• Bewegung von Material oder Produkten zwischen Stationen ohne Wertzuwachs

• Typisch: lange Wege, mehrfache Umlagerung, ineffiziente Lagerlogistik

• Beispielhafte Ursachen:

  • Schlechte Layoutplanung

  • Große Distanzen zwischen Lager und Produktion

• Konsequenz:

  • Kein Kundennutzen, hohe Kosten, Zeitverlust

• Gegenmaßnahmen:

  • Kanban-System

  • Layoutoptimierung

2. Ineffiziente Abläufe

• Unnötige körperliche Bewegungen der Mitarbeitenden

• Typisch: Suchen von Werkzeugen, Bücken, lange Wege, viele Handgriffe

• Beispielhafte Ursachen:

  • Unstrukturierte Arbeitsplätze

  • Keine Standards für Abläufe

• Konsequenz:

  • Zeitverlust, Ermüdung, Fehleranfälligkeit

• Gegenmaßnahmen:

  • 5S-Methode (Sortieren, Systematisieren etc.)

  • Ergonomische Arbeitsplatzgestaltung

  • Standardisierte Abläufe