ADILENE MICHEL LARA MORENO

ADILENE MICHEL LARA MORENO

ADILENE MICHEL LARA MORENO

'https://spcgroup.com.mx/smed-single-minute-exchange-of-die/

1. Pruebas y diagnóstico:

Permite al personal de mantenimiento observar y analizar paso a paso el comportamiento de una máquina o sistema, lo cual es útil para detectar fallas, errores de programación o componentes defectuosos.

2. Ajustes y calibraciones:

Facilita hacer ajustes finos en sensores, actuadores o componentes mecánicos sin que la máquina opere a plena velocidad, reduciendo riesgos y mejorando la precisión.

3. Entrenamiento y seguridad:

Se utiliza cuando se está capacitando a personal nuevo, ya que permite estudiar el funcionamiento sin exponer al operario al movimiento continuo de la máquina.

4. Verificación de programación o controladores (PLC):

Permite validar que la lógica de control funcione correctamente antes de pasar al modo automático.

Karen Jisel Hernandez Esquivel 22100310

https://www.cimelsa.com/es/para-que-sirve-el-mantenimiento-industrial/

1. Estudio previo.

2. Separar actividades internas, externas y no necesarias.

3. Convertir actividades internas en externas.

4. Optimizar actividades internas y externas.

5. Seguimiento.

ADILENE MICHEL LARA MORENO 22100314

ADIELENE MCHEL LARA MORENO 22100314

ADILENE MICHEL LARA MORENO 22100314

- Internas (IED): Actividades que solo pueden realizarse con la máquina detenida (ej.: ajustar herramientas).

- Externas (OED): Actividades que pueden hacerse con la máquina en funcionamiento (ej.: preparar materiales).

2. Convertir operaciones internas en externas

- Ejemplo: Precalentar moldes antes del cambio o tener herramientas preajustadas.

3. Optimizar las operaciones internas

- Eliminar ajustes innecesarios.

- Usar mecanismos rápidos (como anclajes estándar o sistemas de sujeción rápida).

4. Estandarizar y mejorar continuamente

- Documentar el proceso optimizado.

- Capacitar al personal.

- Aplicar mejoras adicionales (ej.: automatización).

JESSICA SARAHI RUIZ NICOLÁS 22100363

Uno de los beneficios más importantes del sistema SMED es la disminución significativa de los tiempos de cambio entre un producto y otro. Tradicionalmente, estos cambios pueden tomar desde varias decenas de minutos hasta horas, dependiendo del tipo de industria y maquinaria. SMED busca reducir ese tiempo a menos de 10 minutos, logrando una transformación casi inmediata en el proceso productivo.

La implementación de SMED permite identificar, separar y reorganizar las actividades internas y externas de un cambio de herramienta o configuración. Las actividades internas (las que requieren que la máquina esté detenida) se reducen al mínimo, mientras que se maximiza el uso de actividades externas (que se pueden hacer con la máquina en funcionamiento o mientras el equipo sigue operando).

Esto se traduce directamente en una menor cantidad de tiempo improductivo, lo que aumenta la disponibilidad de las máquinas para producir. La empresa puede así aumentar su eficiencia operativa, mantener un flujo continuo de producción y responder más rápidamente a la demanda del mercado.

2. Menor necesidad de inventarios

Al reducirse los tiempos de preparación y cambio de maquinaria, es posible producir en lotes más pequeños sin sacrificar la eficiencia del sistema. En los sistemas tradicionales, los cambios largos obligan a las empresas a producir grandes lotes para amortiguar el tiempo perdido en la preparación. Esto genera una alta acumulación de inventarios, tanto de productos terminados como de materia prima o productos en proceso.

Con SMED, al poder hacer cambios más frecuentes y en menos tiempo, la producción puede alinearse mejor con la demanda real, disminuyendo la necesidad de fabricar en exceso. Esto permite a la empresa adoptar modelos de producción más flexibles, como Just In Time (JIT), donde solo se produce lo necesario y en el momento adecuado.

Además, se reducen los costos relacionados con el almacenamiento, manejo y obsolescencia de productos. A largo plazo, esto también mejora la eficiencia del capital, ya que se libera dinero que antes estaba inmovilizado en inventarios innecesarios.

3. Mayor eficiencia en cambios de producto

SMED está diseñado para optimizar y estandarizar los procedimientos de cambio de producto o herramienta, lo que lleva a una mayor eficiencia operativa. Al estudiar detenidamente cada paso del proceso de cambio, es posible eliminar actividades innecesarias, simplificar movimientos y reducir errores humanos.

Esto no solo reduce el tiempo, sino que también mejora la coordinación entre los operarios y reduce la posibilidad de equivocaciones durante el ajuste de equipos o la configuración de parámetros. Los operadores pueden realizar los cambios con mayor seguridad, confianza y consistencia, incluso en ambientes donde se manejan múltiples referencias o líneas de productos.

Gracias a esta eficiencia, la empresa puede aumentar su capacidad de respuesta ante la variabilidad del mercado, fabricando distintos productos en la misma línea de producción sin afectar la productividad. También facilita la personalización de productos y mejora la capacidad de adaptación ante nuevas demandas del cliente.

4. Mejora en la calidad y en la satisfacción del cliente

La estandarización y sistematización que se logra con SMED también tiene un impacto directo en la calidad del producto final. Al reducir los errores en el proceso de cambio, se garantiza que los ajustes se realicen correctamente desde el principio, evitando defectos en los primeros lotes después del cambio de formato.

Además, con una mayor capacidad para realizar cambios rápidos y seguros, la empresa puede responder con más agilidad a las necesidades del cliente, ofreciendo una mayor variedad de productos sin largos tiempos de espera. Esto se traduce en una mejora de la experiencia del cliente, ya que recibe productos de calidad, en el momento oportuno y conforme a sus expectativas.

Una organización que implementa SMED demuestra flexibilidad, capacidad de respuesta y compromiso con la mejora continua, lo que fortalece su imagen ante el cliente y le permite ser más competitiva en el mercado.

Womack, James P., Jones, Daniel T. (1996).
Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation.

JOHANA RUBI MORA CERVANTES -C18100205

La implementación exitosa del sistema SMED (Single-Minute Exchange of Die) no se logra de forma aislada, sino que suele apoyarse en otras herramientas de mejora continua que facilitan la organización, análisis y optimización de los procesos. Estas herramientas complementan y fortalecen cada etapa del SMED, ayudando a reducir los tiempos de cambio y a mantener los resultados a largo plazo.

• Seiri (Clasificar): Separar lo necesario de lo innecesario en el área de trabajo.

• Seiton (Ordenar): Organizar los elementos de forma lógica y accesible.

• Seiso (Limpiar): Mantener la limpieza para prevenir fallas y facilitar la detección de problemas.

• Seiketsu (Estandarizar): Crear normas para mantener el orden y la limpieza.

• Shitsuke (Disciplina): Fomentar la cultura de respeto por las normas y la mejora continua.

Relación con SMED: Gracias a las 5S, las herramientas necesarias para el cambio están disponibles, bien identificadas y al alcance, lo que reduce pérdidas de tiempo por búsqueda o desplazamientos innecesarios.

KAIZEN

Significa “mejora continua” en japonés. Es una filosofía que impulsa a todos los niveles de la organización a buscar pequeñas mejoras constantes en los procesos. En el contexto de SMED, Kaizen se aplica para analizar detalladamente cada etapa del cambio de formato y encontrar formas de simplificarla o eliminar desperdicios.

Kaizen ayuda a fomentar una cultura donde los operarios y supervisores proponen ideas para hacer los cambios más rápidos, seguros y eficientes. Esto genera una participación activa del personal y la mejora progresiva de los procedimientos de cambio.

La estandarización permite que los cambios de formato se realicen con precisión y sin improvisación, lo que asegura una mayor repetibilidad del proceso y reduce los errores. Además, sirve como base para capacitar al personal y asegurar el cumplimiento de las mejoras implementadas.

ADILENE MICHEL LARA MORENO 22100314

• Incertidumbre en la preparación.

• Falta de estandarización y seguimiento del procedimiento.

• Herramientas y materiales mal organizados.

• Muchas operaciones de ajuste y falta de evaluación adecuada.

• Variaciones no controladas en los tiempos de preparación.

ADILENE MICHEL LARA MORENO 22100314