Solo realizaba trabajos de mantenimiento correctivo (MC) en sus herramientas y utensilios.

En la primera revolución industrial de los bienes se fabricaban de forma manual, por lo que era necesario hombres hábiles resultado productos caros.

Se enfocaba en intervenir las maquinarias solo cuando se presentaban problemas o fallas. No se realizaban acciones preventivas ni predictivas.

Los bienes de buena calidad eran muy costosos y tenían poca demanda, Henry Ford lanza al mercado el modelo Ford "T" asegurándose que la infraestructura automotora se desarrollara impulso estaciones de gasolina y campañas para mejorar caminos, sumándose a lo que hoy es el mantenimiento.

El personal además de realizar labores, cuidaban de las maquinas solo con acciones de MC

Surge la necesidad de mejorar las MC pues los trabajos eran muy tardados, Eli Whitney desarrolla la idea de intercambiar partes en las armas de guerra.

La industria de guerra trabaja de forma continua debido a la demanda de sus productos pero las maquinas con fallas era cada vez mayor.

En esta etapa, el mantenimiento evolucionó hacia una modalidad más planificada y sistemática, en la que se buscaba prevenir las averías antes de que ocurrieran, realizando inspecciones periódicas y sustituyendo piezas desgastadas.

Para evitar que las maquinas fallen nacen, departamentos de mantenimiento preventivito (PM)

Se incremento la cantidad de maquinas y el trabajador dedicado a la producción invirtió cada vez mas de su tiempo en hacer trabajos de arreglos a las mismas (MC)

Deming aplico el ciclo shewhart PDCA o PHVA que significa planificar- hacer-verificar-actuar.

En USA se creo el concepto de mantenimiento productivo

Esto enfoco el trabajo de mtto. A obtener tanto calidad como cantidad de producto.

Debido a los trabajos de Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos, creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y poco confiable.

Se crea el software para la administración del mtto. CMMS enfocado en resolver la problemática administrativa del área de mtto.

En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a visitar, la industria de EUA, en la que ya se trabajaba con la filosofía del mantenimiento productivo.

Selichi Nakajima 1928 creo el mtto. Productivo total (TPM) basado en el mtto. Productivo (PM) estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa para ejecutar todo tipo de mtto. Se apoya en los Círculos de Calidad.

Consiste en involucrar a todos los trabajadores de la empresa en la tarea de mantener los equipos y maquinarias en óptimas condiciones, mediante la aplicación de técnicas de mejora continua.

Hiroyuki Hirano 1946 Presento su libro 5 Pilares of Visual Workplace. La aplicación de esta filosofía mejoro de manera notable en el ambiente de trabajo, la limpieza de la fabrica, la definición y organización de herramientas y sobre todo, la calidad y productividad.

Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra mtto. pues se usa para tratar de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. el primero es el cuidado del equipo y el segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la maquina.

Estableció la producción masiva de automóviles, su objetivo fue abaratar su producto a tal grado que pudiera ser comprado.

Los trabajos de Deming dieron inicio a la tercera revolución industrial, al establecer en la industria Japonesa el Control Estadístico de Calidad.

Dio a conocer la su regla del 80/20 el cual llamo como el Principio de Pareto o la regla 80/20. La regla 80/20 establece que el 80% de sus resultados en cualquier actividad provendrá de sólo el 20% de su esfuerzo.

Aplica en la industria japonesa el Control Estadístico de Calidad, donde el criterio de la empresa comienza con el proveedor y termina en el cliente. Se creó al mantenimiento productivo para obtener calidad y cantidad de producto, al tiempo de cuidar las máquinas.

Se crea el Software Sistema Computarizado para la administración de Mantenimiento, CMMS, centrado en resolver la administración del área de mantenimiento.

Hacia la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). Enfoque hacia la confiabilidad = RCM Enfoque hacia los costos = PMO.

Se empezaron a aplicar técnicas de análisis de datos y monitoreo de variables para predecir cuándo ocurrirían las averías y planificar las intervenciones en consecuencia.