El mantenimiento correctivo se lleva a cabo inmediatamente después de que se haya detectado un defecto en un equipo o en una línea de producción: su objetivo es hacer que el equipo vuelva a funcionar normalmente, para que pueda realizar su función asignada con la mayor celeridad posible.

En realidad, el mantenimiento correctivo puede planificarse o no, dependiendo de si se ha creado o no un plan de mantenimiento.

En definitiva, el mantenimiento correctivo ofrece a los técnicos la posibilidad de realizar sus intervenciones sin demora, incluso pueden elegir si necesitan resolver una falla del equipo en el acto, justo cuando se ha detectado la avería o más tarde.

Por otro lado, el mantenimiento correctivo no planificado puede resultar más costoso que el planificado, ya que puede dar lugar a costes que no podrían haberse previsto. Aunque el mantenimiento preventivo no permite siempre a los equipos de mantenimiento anticipar cada avería o falla, ya que sigue siendo muy difícil saber exactamente qué componentes están a punto de fallar, les ayuda a reducir el alcance de sus errores.

2 – Mantenimiento predictivo

El objetivo del mantenimiento predictivo es, en primer lugar, predecir cuándo puede producirse una avería en el equipo y, en segundo lugar, evitar que se produzca la avería mediante la realización del mantenimiento. El monitoreo de futuros fallos permite planificar el mantenimiento antes de que se produzca la avería.

Los equipos de monitoreo para evaluar el rendimiento y el estado de una máquina en tiempo real utilizan tecnologías que incluyen el análisis de vibraciones, análisis de aceite y fluidos, análisis de ruidos, termografías y visualización de equipos.

3 – Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo se aplica por los técnicos y jefes de mantenimiento antes de que se produzca cualquier avería o fallo. Su objetivo es reducir la probabilidad de avería o degradación de un equipo, componente o pieza de repuesto.

Para poder implementar este tipo de mantenimiento, los equipos deben tener en cuenta el historial de la pieza y hacer un seguimiento de las fallas del pasado. Por lo tanto, pueden identificar los intervalos de tiempo durante los cuales un equipo podría averiarse.

Este tipo de mantenimiento se describe como planificado porque se basa en programas de mantenimiento bien establecidos y en hechos concretos. El mantenimiento preventivo se puede aplicar gracias a un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (GMAO), una herramienta indispensable para cualquier empresa que desee organizar su departamento de mantenimiento y, por lo tanto, garantizar una productividad duradera.

4 – Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Crea un enfoque de colaboración entre todas las partes interesadas dentro de una empresa especialmente entre los operarios y los técnicos de mantenimiento en un esfuerzo por lograr eficiencia en la producción, operaciones ininterrumpidas y asegurar una respuesta de mantenimiento rápida y pro-activa para prevenir problemas específicos en los equipos.

El objetivo es crear un entorno de producción libre de averías mecánicas y perturbaciones técnicas, involucrando a todo el mundo en las tareas de mantenimiento sin depender en gran medida de los mecánicos o ingenieros.

Junto con las herramientas y la formación adecuadas, el sistema TPM dota a los operarios de las habilidades necesarias para abordar cuestiones mecánicas o relacionadas con los equipos. Ya no es necesario llamar a los ingenieros y mecánicos, ya que los operarios están preparados y confiados para resolver los problemas.

Sin duda, el Mantenimiento Productivo Total es una de las formas más efectivas de crear un plan de mantenimiento con un tiempo de ciclo reducido y una mayor eficiencia operativa.