Con la primera Revolución Industrial la economía basada en el trabajo manual fue reemplazada por otra dominada por la industria y la manufactura. Esta primera revolución se caracterizó por un cambio en los instrumentos de trabajo de tipo artesanal por nuevas máquinas. Con la llegada de estas nuevas tecnologías aparecieron las fábricas en donde todas las modernas máquinas se convirtieron en propiedad de un capitalista.

Una de las innovaciones tecnológicas más importantes fue la máquina de vapor, movida por la energía del carbón. La producción y desarrollo de nuevos modelos de maquinaria favorecieron enormes incrementos en la capacidad de producción. 

En esta época se acentúa la división del trabajo y su especialización. Es entonces, cuando aparece Frederic W. Taylor (1856 – 1915).

Taylor, un ingeniero y economista norteamericano. Según él las tareas debían realizarse con el menor esfuerzo y en el menor tiempo posible eliminando pasos y movimientos innecesarios con el objeto de reducir los costos de fabricación. El obrero debe ser aislado convenientemente y tener todos los elementos que manipula a su disposición y fácil alcance. El trabajo intelectual y el manual deben estar separados. Corresponde al primero organizar, impartir directrices y supervisar al segundo. Establece un riguroso cronometraje de cada tarea a fin de evitar el descuido o pérdida de tiempo del operario.

 Taylor concibe las bases teóricas de la cadena de montaje, donde cada obrero se dedicaría a una etapa especifica de la producción. Años después,  es aplicada con gran éxito por Henry Ford.

 

La producción en serie creó las condiciones para el desarrollo del consumo en masa, pero para que este sistema proporcionara resultados satisfactorios debían cumplirse ciertas condiciones, la principal era que se mantuvieran elevados niveles de demanda, que permitieran dar salida a los crecientes stocks. 

Donde surgían “nuevas necesidades” como forma de mantener un elevado nivel de actividad y, consiguientemente, de ganancia. Este proceso conduce a una diversificación enorme de la producción y se debe generalizar la realización de infinidad de variaciones sobre un mismo producto, para poder crear así la ilusión de estar consumiendo nuevos bienes sin que éstos lleguen verdaderamente a serlo.

El sistema de producción fordista se basaba en la fabricación de una gran cantidad de un mismo producto y de una sola vez. Un único producto estándar. Un sistema de esta naturaleza se vería desbordado ante la necesidad de diversificar la producción debido a las nuevas exigencias del consumo. el sistema presenta un límite derivado de la progresiva saturación de los mercados.

pero requerían adaptar éste proceso de manufactura a sus propios procesos para llegar a obtener una alta calidad, bajos costos, tiempos de entrega cortos y flexibilidad.
 Esto llevo a Toyota emplear la observación la imaginación y el sentido común, es así como encontró que la base a partir de la cual podía lograr mayor eficacia radicaba en la eliminación absoluta de pérdidas, las cuales son: empleo excesivo de recursos para la producción, exceso de producción, exceso de existencias e inversión innecesaria de capital.

Su idea básica radica en la obtención del tipo requerido de unidades en el tiempo y en la cantidad que se requieran. esta idea consigue eliminar las existencias innecesarias de productos en curso de fabricación y productos terminados.

 Se pasó a pensar no en la producción de gran volumen, sino de pequeño, no en la estandarización y la uniformidad del producto sino en su diferencia, su variedad.

Las diferencias básicas que distinguen este sistema del de Ford son: pequeños lotes de producción y producción de mezcla de modelos.