La idea es proporcionar mobiliario funcional y de calidad a un precio asequible para el cliente. Cuenta con 300 tiendas en 36 países siendo el fabricante de muebles más grande el mundo.

 

Conseguir una estructura eficiente de distribución global y calidad universal requiere una estrategia que controle cada paso de la producción, desde las ideas de diseño hasta las ventas en el local. Mega fabrica global que cuenta con 42 centros de distribución casi 300 tiendas y más de 1000 proveedores

Para crear una línea de productos de 10000 artículos se necesitan mega factorías además de 6 centros de enormes dimensiones en Europa

 

PROCESO: Centro neurálgico de la empresa, aquí sucede la creación del catálogo anual y las pruebas de calidad de la gama de mobiliario, la planificación y distribución, es un campus de más de 80.000 metros cuadrados es el corazón de Ikea.

 Cada producto comienza su andadura en el taller de diseño, catorce técnicos de productos prueban los límites y parámetros del producto creado por el diseñador, cada año se realizan 2000 mil prototipos en 4 departamentos, metal, madera, platico y tejido

Allí nace el producto, antes de llegar a la tienda el producto debe de cumplir con los principales requisitos de diseño de la compañía asequibilidad, sostenibilidad, buen diseño y fantástica funcionalidad

En el departamento de plástico, se trabaja con una técnica denominada prototipado rápido, una impresora para plástico tridimensional confecciona una pieza de plástico capa a capa directamente desde un dibujo en 3 dimensiones, la impresora deposita capas de plástico líquido caliente de 16 micras de grosor, cuando el plástico entra en contacto con la superficie plana enfría y endurece instantáneamente bajo la luz ultravioleta, el proceso se repite alrededor de mil veces hasta que emerge una réplica exacta de la pieza, luego las piezas se introducen en una lavadora a presión y elimina el material de soporte.

 

 

Aquí se encuentra su mayor centro de distribución con casi 400 mil m cuadrados y modelo representativo de servicio al cliente, todos los días llegan a este centro 80mil pallets de mercancía, los empleados escanean los códigos de barras y almacenan la mercancía basándose en el destino y la fecha de entrega, utilizan etiquetas con códigos de barra para identificar los pallets, así se puede saber con exactitud qué artículo es, que cantidad contiene y donde se ubica exactamente dentro del sistema, cuando llega el momento de que determinado pallet salga a una tienda, el sistema le indica al operario donde debe recogerlo

Los artículos más vendidos y de mayor volumen de distribución reposan en las zonas de recuperación automática del centro de distribución, este moderno sistema de almacenamiento cuenta con 7 pisos de altura y 200 m de largo, alberga más de 160 mil m cúbicos de productos, cuando llega una orden de trabajo, el ordenador indica la ubicación del producto y la grúa automáticamente lo transporta hasta la zona de carga utilizando un sistema transportador de 300 m de extensión, desplazándose a una velocidad de 14 km/hora la grúa se adentra hasta 18 m de profundidad en el pasillo transportando una carga de material de casi 90 kg de peso

 

22 técnicos de laboratorio realizan 50 mil experimentos al año para probar la durabilidad, resistencia y vida útil tanto de los productos nuevos como de los clásicos, es de vital importancia poner a prueba los productos en situaciones reales. En la zona de pruebas del laboratorio de muebles tres pesos en puntos claves del sofá ejercen presión 50mil veces durante tres días simulando su uso habitual en el hogar, estas superficies reproducen el movimiento hacia adelante y hacia atrás de una persona al sentarse y levantarse del sofá, allí se prueba la elasticidad de la goma espuma, se verifica que nada se rompe y que la goma espuma no se hunde. En el laboratorio de incendios se realizan las pruebas del relleno para estudiar la reacción al fuego de la espuma de poliuretano para asegurarse de que la goma espuma natural del interior de los sofás posee una alta resistencia a las llamas, para iniciar el fuego se utiliza un tronco de madera combustible preparado para la ignición. Tratándose de fuego se debe de haber en una habitación cerrada, se añaden unos agentes químicos para prender la pieza de madera y luego se observa cómo se comporta, se cronometrado el tiempo y se observa la velocidad a la que se extienden las llamas, pasados 3 minutos la llama se extingue y se comprueban los desperfectos, para examinar los efectos del fuego se centran en 3 componentes críticos, el peso final del asiento, la extinción del fuego y el tiempo que ha tardado en extinguirse, los 3 valores determinan si pasa la prueba o no, el tiempo no debe superar los 10 minutos

 

 

PROCESO: el proceso comienza mediante el traslado de enormes rodillos de picias de bosques sostenible locales a una enorme astilladora, allí unas enormes cuchillas giratorias desmenuza la madera convirtiéndola en astillas, el siguiente ingrediente es serrín de pino en polvo, ellos reciben 125 mil metros cúbicos de serrín cada día, la siguiente parada es el mega secador, en el interior del tambor giratorio más de 40 mil kilos de serrín y astillas giran cada hora a una temperatura de 150° centígrados, eliminando toda la humedad, una vez secas las partículas de madera las máquinas sacudidoras separan de la mezcla las astillas finas y desconchadas no deseadas, lo que asegura la producción de tableros de aglomerados de alta calidad En la fábrica de pegamento las máquinas mezclan tres componentes químicos, urea sintética, amoniaco y agua con un endurecedor rápido para obtener resina adhesiva de alta calidad, una red de cintas transportadoras, tuberías y tolvas envía la mezcla de serrín de pino y abeto a la batidora de pegamento, en donde la resina reviste la mezcla de madera haciendo que los tableros de aglomerado sean más duraderos e impermeables. El siguiente paso es la línea de pre prensado, unos rodillos de acero presionan la mezcla húmeda reduciéndola a un tablero de 50 mm de grosor, seguidamente los rodillos desplazan el tablero a la línea de prensado principal, en donde 384 cilindros de prensa aplican presión y aire caliente calentando la mezcla de madera más de 200° centígrados endureciendo el pegamento y fijando la estructura del tablero, al final de la línea un enorme cinturón de acero presiona la madera y las partículas de pegamento, compactándolas aún más, formando un tablero compacto y resistente.

Luego las planchas de madera pasan por una rueda refrigerante, estas ruedas sostienen 90 tableros cada una mientras giran lentamente reduciendo la temperatura de las piezas de 176°grados centígrados a 60° grados, las piezas tendrán el aspecto de tableros de aglomerado de máxima calidad compactos, resistentes y ligeros, los tableros se envían a 12 proveedores en Escandinavia y se convertirán en la columna vertebral de multitud de productos de Ikea

 

 

PROCESO: Lugar donde se fabrica uno de los productos estrellas de la compañía, las librerías Billy con más de 40 millones de unidades vendidas en 3 décadas

Cada semana su línea de fabricación automática con alta tecnología fabrica 130 mil librerías el principal componente es el tablero de aglomerado, cada día 30 camiones proveen casi 600 mil kilos de tablero de aglomerado en bruto, carretilla elevadoras transportan estos tableros a la línea de laminado, allí se aplica al tablero su base de color con un fino papel nacado para fijar el color los tableros se meten en un horno con una temperatura no inferior a 23 ° centígrados, esta temperatura se regula con un ordenador, si no está lo suficientemente caliente la máquina se detendrá, una cinta transportadora traslada los tableros calientes al centro de pegado donde un rodillo extiende un litro de pegamento en cada tablero. Los tableros ya están listos para adoptar su color, dos rodillos uno en la cara superior y otro en la cara inferior cubren los paneles de aglomerado equitativamente con una capa roja, una vez aplicado este color rojo a la librería un vagón automático transporta 50 paneles al tiempo al segundo punto en la planta de producción, una línea de corte de 150 m de longitud, primero un brazo robot coloca cada pieza en su lugar quedando perfectamente alineadas, seguidamente el brazo las presiona asegurándolas mientras la sierra las corta. Para fabricar los paneles laterales de la librería una sierra divide longitudinalmente la tabla en 5 piezas, seguidamente los paneles laterales pasan a la máquina para cantear, colocados longitudinalmente, el pegamento caliente se esparce y un cilindro motorizado aplica la lámina lateral con precisión, en la última fase de corte una sierra robótica secciona los 5 tableros por la mitad, creando 10 paneles laterales para la librería, después los paneles laterales se encuentran con sus partes correspondientes, 7 estanterías y un panel trasero en la línea de distribución de paquetes planos por excelencia, su forma de empacado es más fácil sacar de la tienda para el Comprador y el transporte y la distribución es más eficiente y amigable con el medio ambiente.

El paquete plano de la librería se unen 8 capas en una línea de empaquetado de alta tecnología. Primera fase: en segundos la máquina confecciona 8 rápidos y fáciles envoltorios, creando la base del paquete plano, las cajas continúan desplazándose por la línea de 4 en 4 recogiendo todas las piezas de la librería, cada pieza constituye una capa protectora encajando perfectamente, luego los paquetes planos se distribuyen por dos líneas separadas donde se pliegan las tablas superiores y se aplica una cinta de embalaje potente, finalmente la librería pasa a la sección de embalaje, un envase protector envuelve un panel de 18 cajas dejando el paquete listo para el transporte por carretera.

 Más de 40 camiones parten de este centro cada día y se dirigen directamente a la red de centro de distribución de Ikea y finalmente a todas las tiendas para que cada consumidor la compre y la lleve a su casa

 

 

PROCESO: En esta fábrica se produce 100 sillones al día de PS Selma, un innovador y destacado sillón entre los productos de ikea gracias a su versatilidad para cambiar de fundas como un libro

La primera parada es la zona de producción de tejidos de 1800 m cuadrados, allí los confeccionadores imprimen los dibujos en el material luego cortan a mano cada pieza, incluido las partes de cuero para la funda del asiento y las piezas estampadas para los 4 cojines, después en la sección de costura se arma el respaldo de cuero del sillón, se cose la tela del estampado al respaldo, así es como la franja queda unida al respaldo, minutos después se transforma las piezas estampadas en un libro, seguidamente, un confeccionador rellena los cojines con goma espuma  y los empareja con sus respectivas fundas de piel, la tapicería está lista para unirse con el sillón en la línea de embalaje, en primer lugar los operadores de la línea de embalaje montan el asiento y el respaldo de acero del sillón y el sólido fondo de asiento en madera de roble con soporte de artillería, para completar el trabajo, un operador pone todas las piezas en un paquete plano, incluyendo un manual de auto montaje y la cinta con la referencia del producto. El sillón se encuentra ahora listo para su distribución

 

PROCESO: En conforty un equipo de más de 700 especialistas fabrican 900 sofás klippan al día. El klippan es un sofá asequible y duradero que ayuda a eliminar las manchas, el sofá klippan es adaptable a todo tipo de casas, se fabrica con tableros de aglomerado, tablero sintético y madera maciza

Fase de fabricación: 8 operarios montan las bases de los distintos tipos de sofá, luego entra a la línea de tapizado en donde un operario grapa la cubierta protectora y resistente al agua de polipropileno, después entran las piezas acolchadas donde los cojines de respaldo y duraderos se preparan en dos líneas independientes, el relleno entra en una maquina especializada de 9 toneladas de peso, donde una bala carga la maquina con el relleno suficiente para rellenar 500 cojines, donde el interior un filtro separa la fibra en individuales.

Luego el relleno del sofá pasa por un tubo hasta una máquina de lavado, donde esta misma ablanda el material, inmediatamente después el relleno sale directamente a la línea de rellenado del cojín, donde se continua con el forro de nailon el peso ideal de cada cojín rellenado es aproximadamente de 1.7 kilogramos, se continua con la costura de este mismo.

Estos cojines se elaboran en un centro de rellenado independiente en donde el cojín se construye a base de dos capas. Todas las piezas se juntan en la línea de tapizado de la fábrica para formar el sofá mientras este se desplaza por la cinta transportadora hacia la zona de embalaje en donde aquí se convierte en un paquete plano, para proteger el sofá durante en transporte se utiliza lo último en envoltura termo retráctil, una maquina lo envuelve en una película plástica, quedan empaquetados en forma cubica y su envió a la tienda es de una forma mucha más sencilla

 

 

Lack mesita auxiliar robusta y ligera, utiliza una técnica de atamborado, consiste en un trozo de madera prácticamente sin nada en su interior salvo un esqueleto resistente. Más de 350 toneladas métricas de productos atamborado salen todos los años. Todo se da en la línea de relleno, tres materiales diferentes, tablero de aglomerado, tablero sintético y papel pasan por tres métodos exclusivos, calibración, relleno, pegado y prensado para formar un resistente tablero, en la primera calibración la lámina de papel se transforma en la estructura del nido de abeja, se coloca en el interior de los muebles para hacerlos más resistentes, este papel entra en la unidad de calibración del papel de nido de abeja, la presión del aire expande los pequeños bolsillos de la estructura, convirtiéndolos en rejilla hexagonales, estas rejilla actúan como vigas de apoyo reforzando el tablero del mueble, un largo rodillo presiona el papel de abeja calibrando  el grosor para asegurarse que tiene una altura de 28 mm, entonces la máquina corta el papel primero vertical y luego horizontalmente, inmediatamente estas piezas caen a la fase de planchas de relleno, en donde los operarios insertan la robusta capa de nido de abeja en el interior de una sólida estructura de tablero sintético, ahora las estructuras están listas para recibir el tablero aglomerado inferior y superior, los operarios introducen los tableros de dos en dos en la máquina de pegado, seguidamente dos miembros del equipo toman los tableros impregnados de pegamento y lo ponen encima de la estructura con e papel de nido de abeja y siguen el mismo procesos hasta que el montón alcanza los 50 tableros completos, como culminación del proceso los tableros pasan por la máquina de prensado en frío, este paso es esencial para que el tablero alcance su máximo potencial. Por último esta pieza está lista para convertirse en la base principal del mueble clásico como la mesita auxiliar lack está lista para su distribución