Se demostró que el lean manufacturing reducía las malas prácticas laborales en su planta de producción en el extranjero hasta en un quince por ciento.

Esto se debió principalmente a que las técnicas implementadas valoraban más al trabajador que las prácticas laborales anteriores. Le dio un valor más significativo al empleado y a su vez un valor más alto a la compañía en su conjunto.

Esta ideología ha ayudado a reducir el tiempo para llevar un microchip a la fábrica de más de tres meses en el pasado a menos de diez días. Con artículos tan precisos y técnicos, Intel se dio cuenta rápidamente de que producir una mayor cantidad de productos de menor calidad no era la manera de mejorar las ganancias y aumentar la satisfacción del cliente.

En cambio, al implementar factores de control de calidad y técnicas de reducción de desperdicios, ambas partes se benefician. Esto es aún más cierto en la industria de la tecnología, donde los productos cambian y se actualizan con tanta frecuencia.

Toyota trabaja con dos procesos primarios que permiten alcanzar estos objetivos. El primero es un proceso llamado Jidoka, que se traduce más o menos como «mecanización con la ayuda de humanos». Esto significa que aunque algunos aspectos del trabajo están automatizados, los humanos están continuamente comprobando la calidad del producto.

También hay programas incorporados en el sistema que permiten que las máquinas se apaguen por sí solas si alguien detecta un problema. La segunda parte se conoce como el modelo Just In Time o JIT.

Esto asegura que el siguiente paso de un proceso sólo se inicie una vez que se haya completado la fase anterior. De esta forma, si hay un fallo en la línea de montaje, no se completará ningún trabajo extra e innecesario. Esta técnica de fabricación ajustada ha allanado el camino para que docenas de otras empresas sigan sus pasos.

Esto significa que cada día puede salir más oferta y el producto puede ofrecerse al consumidor a un precio más bajo. Estos controles también se utilizan para supervisar la producción de cada una de las piezas de sus productos, lo que significa que nunca producirán más de lo necesario y gastarán materiales de valor en el proceso.

Aunque no se incluyeron originalmente en el sistema de producción de Toyota, muchos profesionales lean señalan un octavo desperdicio:

8. El desperdicio de talento e ingenio no utilizado.

Otros conceptos y procesos importantes en los que se basa el lean son:

En cambio, el lean manufacturing se basa en un sistema de «pull» en el que no se compra ni se fabrica nada hasta que hay demanda. El sistema «pull» se basa en la flexibilidad y la comunicación.

Este principio implica el registro y análisis del flujo de información o materiales requeridos para producir un producto o servicio específico con la intención de identificar el desperdicio y los métodos de mejora. El flujo de valor abarca todo el ciclo de vida del producto, desde las materias primas hasta su eliminación.

Las empresas deben examinar cada etapa del ciclo para detectar residuos. Cualquier cosa que no agregue valor debe ser eliminada. El pensamiento lean recomienda la alineación de la cadena de suministro como parte de este esfuerzo.