El TPM (del inglés “total productive maintenance”, mantenimiento productivo total) es una técnica que nació en Japón en 1971. Consiste en una evolución de las técnicas de mantenimiento y tiene como objetivo final aumentar la eficiencia de las máquinas de una empresa. Su objetivo es prohibir los tiempos de parada no planificados, las pérdidas de tiempo cuando un técnico pone en marcha una máquina, o las reparaciones y los residuos generados por el rendimiento degradado de la máquina. Esto evita las pérdidas de productividad debidas a fallos en los equipos o a una posible falta de atención por parte de algunos técnicos. Para lograr este objetivo, el TPM se divide en tres herramientas distintas:

El auto-mantenimiento, que permite a los operadores de producción realizar tareas de mantenimiento simplificadas.

El PDCA, más conocido en español como Círculo de Deming, es una técnica que permite mejorar  la anticipación y la gestión de sus proyectos industriales. Esta herramienta ayuda a poner en práctica las ideas y a dividir el trabajo a realizar en varios pasos para monitorear su progreso. El acrónimo PDCA significa:

El diagrama de Ishikawa, también llamada diagrama de causa-efecto, 5M (ver la imagen abajo) o diagrama espina de pescado, se utiliza para gestionar la calidad. Permite identificar las diferentes causas y efectos de una problemática.

El funcionamiento es sencillo: sólo tiene que enumerar todas las causas potenciales atribuibles al problema y clasificarlas según las diferentes categorías. En una máquina, por ejemplo, podemos crear las categorías: eléctrico, mecánico, hidráulico, automatismo, etc. y encontrar en cada categoría un conjunto de problemas que pueden suceder en esta máquina. Bastante visual, esta herramienta se utiliza especialmente para la gestión de riesgos (una actividad de gestión de proyecto) ya que permite anticipar todo tipo de dificultades que podrían tener consecuencias catastróficas para el negocio de su empresa.

Las 5W es un método para cuestionar un problema específico, que tiene la ventaja de ser simple y rápido de usar.  El objetivo es tomar una cuestión industrial y contestar a todas las siguientes preguntas:

Gracias a este método, puede recopilar toda una serie de información que seguramente le permitirá aislar mejor su problema. Le permite identificar prioridades, priorizarlas y actuar rápidamente encontrando soluciones y propuestas apropiadas.

Kaizen es un método japonés que consiste en mejorar la eficiencia y la calidad de producción de una planta a través de pequeñas mejoras continuas. Para que este método funcione, cada empleado debe estar involucrado en este proceso de mejora continua y todos deben trabajar juntos para conseguir el objetivo establecido. Para implementar este método, es necesario:

El análisis de Pareto, también conocido como el método 20-80, permite analizar los fallos más importantes, tanto en términos de frecuencia de intervención como en términos de tiempo empleado. Permite afirmar que el 20% (o incluso menos) de las causas son responsables del 80% de los problemas encontrados en una planta y, por lo tanto, analizar todos los problemas para encontrar una respuesta adecuada. Para usar este método y obtener una visión general de la situación, primero necesita un historial de fallos. La GMAO de nueva generación Mobility Work le permite, gracias a su módulo de análisis, extraer automáticamente todos sus datos para utilizarlos.

El análisis ABC, por otro lado, se basa en el mismo principio que el análisis de Pareto, ya que resulta directamente de él. Este es un método de clasificación ampliamente utilizado en el análisis de valores.

El análisis de modo de fallo, efectos y criticidad (FMECA) tiene por objeto ayudarle a realizar un análisis minucioso de sus operaciones de mantenimiento y de su parque de máquinas. El FMECA le permite gestionar su mantenimiento industrial, ya que esta herramienta de seguridad operativa también se utiliza ampliamente en el contexto de los procedimientos de calidad.

Para hacer el mejor uso de esta herramienta, simplemente siga estos pocos pasos:

La forma del FMECA puede ser múltiple (funcional, producto, proceso, medios de producción, flujo) y cada vez tiene efectos diferentes, pero los efectos siempre le permitirán obtener un documento de trabajo esencial para saber qué acciones emprender, qué intervenciones realizar, etc.

En resumen, este método permite aumentar la producción limitando los problemas de fallos, analizar los defectos de producción, buscar constantemente las mejoras…

La metodología de evaluación de riesgos industriales y fallos de equipos es particularmente apreciada para planificar operaciones de mantenimiento. Para hacer el mejor uso de ella, debe evaluar estos fallos y, finalmente, llevar a cabo un estudio general de evaluación de los riesgos.

Si desea adoptar esta herramienta, podrá determinar el tipo de mantenimiento que desea implementar (preventivo o previsto, por ejemplo), gestionar mejor sus existencias, decidir los procedimientos a seguir, etc.

Todas estas herramientas pueden facilitar enormemente su vida diaria y, junto con una GMAO de nueva generación como Mobility Work, hacen que el mantenimiento industrial de los equipos de su empresa sea fluido y sin problemas. Nuestra aplicación de mantenimiento industrial, gracias a su dimensión comunitaria, sitúa el intercambio y la comunicación en el centro de su actividad, para ayudarle en su transición hacia el mantenimiento 4.0 con facilidad. Todas estas herramientas ya no tendrán secretos para usted y estará preparado para enfrentarse a los retos del mantenimiento industrial.

Para entender mejor nuestra aplicación de GMAO Mobility Work y descubrir todas las funcionalidades que ofrece esta herramienta ágil, intuitiva y fácil de usar, no dude en ver nuestro vídeo de presentación.

1. Definir objetivos.
Antes de  implementar un sistema de mantenimiento es imprescindible definir claramente los objetivos a alcanzar y tener en cuenta varios factores que influyen:

2. Conocer el proceso productivo.
No podemos implementar un sistema si no conocemos las características del sistema productivo. Es necesario analizar y determinar las relaciones y las colaboraciones necesarias para evitar interferencias.

3. Analizar la criticidad.
En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será necesario implementar diferentes niveles de mantenimiento.

4. Elaboración de los planes de mantenimiento.
Una vez analizada la criticidad, se procederá  establecer el plan de mantenimiento de cada equipo, reuniendo tareas similares en rutas a fin de optimizar tiempos. Hemos de determinar qué tareas se van a hacer, cómo se van a hacer y quién las va a hacer (una persona , un equipo de trabajo o un departamento determinado, o bien si el trabajo va a ser realizado por la propia empresa o por una empresa externa).

 5. Documentación y repuestos.
Es necesario identificar la documentación y los repuestos necesarios para realizar las tareas de mantenimiento. Es aconsejable utilizar un sistema de codificación para facilitar su gestión.
Dentro de la documentación habrá que disponer de planos, despieces y manuales para realizar un correcto mantenimiento en el menor tiempo disponible.

 6. Seguridad, Calidad, Medioambiente, Compras.
No podemos olvidarnos de las áreas relacionadas con el mantenimiento:

7. Formación e información.
Es necesaria e imprescindible la formación del personal que va a realizar las tareas de mantenimiento. Complementado con información, puesto que tan importante es saber qué se va a hacer y cómo se va a hacer, como el por qué se va a hacer una tarea.

 8. Implementación.
A la hora de la implementación se han de establecer las etapas a seguir, las métricas y los KPI’s adecuados para realizar el seguimiento. También hay que definir, en todos los niveles, la responsabilidad de cada persona.

 9. Seguimiento y mejora continua (Kaizen).
Realizar el seguimiento del sistema al termino de  la implementación, es imprescindible para que el sistema se mantenga en el tiempo de forma eficiente. Muchos sistemas fracasan por no realizar un seguimiento del mismo.
Además, el seguimiento nos permitirá mantener el sistema vivo gracias a la mejora continua. Con el paso del tiempo se irá viendo si las medidas implementadas han sido adecuadas o si es necesario hacer modificaciones.

Una correcta implementación del sistema de mantenimiento nos permitirá lograr una mayor rentabilidad, una optimización de tiempos y tareas, una mejor relación y colaboración entre departamentos y una adecuada gestión documental, de repuestos y de compras.