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Primera generación.            1940 a 1950

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Primera generación.            1940 a 1950

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Esta primera etapa se limitaba a la reparación de maquinaria tras una falla o avería. Un tipo de mantenimiento llamado correctivo o reactivo, que obligaba a paralizar la máquina afectada y, en consecuencia, la producción. al mantenimiento correctivo total, en el que se espera que se presente alguna avería para proceder a la reparación respectiva. Esta fase suele identificarse como la etapa más larga ya que inicia con la revolución industrial.

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1950 a 1970
En esta etapa la falla de un elemento en la cadena productiva significaba una demora inaceptable que podía acarrear pérdidas masivas a una empresa. Esto se terminó de potenciar durante la Segunda Guerra Mundial.

Las maquinas pasaron a ser el elemento clave para la producción de herramientas, armas, equipos y vehículos militares. Así, comenzaron los primeros programas organizados de mantenimiento preventivo.Se enfoca en preservar la vida útil de los equipos, particularmente de los activos militares, cuyo mantenimiento correctivo significaba que no podían operarse durante las reparaciones.

Era necesario evitar la falla temprana minimizando impactos y costos, y así disponer durante el mayor tiempo posible de los aviones, barcos y tanques para ir a la batalla. Durante 1960 el mantenimiento se basaba en la prevención y la corrección. Ambas estrategias implicaban actividades de fondo, consideradas de menor importancia y útiles solo cuando se producía una avería.

El sector de mantenimiento se limitaba a electricidad, mecánica, cambio de piezas, lubricación o engrase. La noción de predicción surgió cuando los planes de mantenimiento eran costosos y muchas veces se realizaban tareas de mantenimiento solo porque estaban programadas, pero sin una idea consciente.

Como las actividades no suponían mejoras sustanciales en los equipos o instalaciones, surgió la idea del mantenimiento predictivo para monitorear con indicadores, sensores y dispositivos cada activo, y poder predecir un mal funcionamiento o una posible avería.

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1980 a 1990
Se implanta el mantenimiento a condición, es decir aquel que depende de la monitorización de parámetros en función de los que se efectuarán trabajos de sustitución o reacondicionamiento de las máquinas.

Este trabajo se hace posible gracias a la disponibilidad de equipos electrónicos de inspección y de control fiables, que permiten conocer el estado real de los equipos a través de mediciones periódicas.

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1990 a 2000
Esta etapa corresponde al mantenimiento productivo total el cual se inspira en esa filosofía obtener lo máximo con calidad aceptable, al menos costo posible, en forma permanente y con sentido integral. Para ello se realizan pequeñas tareas de mantenimiento como reglaje, inspección, sustitución de piezas, y se mantiene una continua interacción con el jefe de mantenimiento.
Esta es la fase de los sistemas de mejora continua y se caracteriza por la implantación de grupos de mejora y seguimiento de las acciones. El mantenimiento pasa a considerarse un beneficio, más que un mal necesario, y se asume como un compromiso por parte de todos los departamentos de la organización. Suelen implementarse otras tres herramientas: La ingeniería de riesgo, análisis de la fiabilidad y mejora del mantenimiento.