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1. Die Herstellung von Papier Damals und heute
2. Satinieren, Streichen
3. Wie wird Papier hergestellt?
4. Deinking
5. Altpapier
6. Zellstoff
7. Hilfs- Füllstoffe
8. Primärstoffe
9. Zusatzstoffe
10. Papierbestandteile
11. Eigenschaftenprofil
12. Wichtige Begriffe

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http://xn--gddenhenrich-4ib.de/plaintext/tagestouren/papiermuehle/die-herstellung-von-papier-damals-und-heute.html

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Um Papier herzustellen, werden Faserstoffe und Wasser als Grundzutaten benötigt. Die Faserstoffe sind pflanzlicher Art, können aber auch aus Textilien gewonnen werden. Man verwendet dabei bevorzugt Holzfasern von Kiefern, Fichten oder Birken sowie Altpapier und Zusatzstoffe wie Leim oder Farben.

Die Faserstoffe und die übrigen Zutaten werden gemahlen und somit in kleine Teilchen zerlegt. Für besonders weißes Papier werden die Fasern gebleicht. Dem Altpapier wird vorhandene Farbe entzogen.

Die gemahlenen Zutaten werden mit Wasser vermischt und zu einem Brei (auch "Ganzstoff" genannt) gerührt. Der Brei wird anschließend auf ein Sieb verteilt, auf dem ein Teil des Wassers abtropft. Der Brei bildet auf dem Sieb eine Ablagerung, ein "Vlies", die Vorstufe des Papiers.

Das Papiervlies wird nun mit Walzen, die Filz an ihrer Oberfläche haben, gepreßt. Dieses gepreßte Zwischenprodukt enthält immer noch Wasser. Daher muß es weiter getrocknet werden. Dies geschieht in einer Art Backofen.

Je nach Verwendungszweck des Papiers wird die Oberfläche nach dem Trocknen noch veredelt. Durch Walzen wird das Papier anschließend noch geglättet, bevor es auf große Rollen kommt. Als letzer Arbeitsschritt muß das Papier noch geschnitten und verpackt werden.

Übrigens: Papier ist nach dem ägyptischen "Papyrus" benannt.

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Beim Satinieren im Kalander erhalten die Papiere ihre endgültige Oberflächeneigenschaft. Kalander sind Maschinen mit mehreren nacheinander angeordneten Stahl-, Papier- oder Strukturwalzen, zwischen denen die Papierbahn hindurchgeführt wird. Im Walzenspalt zwischen den Walzen wird die Papierfläche der Bahn durch Reibung, Hitze und Druck geglättet. Eine matte oder halbmatte Oberfläche wird durch geringere Friktion (Reibung zwischen gegeneinanderbewegten Körpern zur Übertragung von Kräften und Drehmomenten) und den Einsatz feinstrukturierter Walzen erreicht. Geprägte Papiere und Kartons z.B. mit Leinenstruktur, erhalten ihre Prägestruktur in Prägekalandern durch spezielle Prägewalzen. Satinierte Naturpapiere haben eine geschlossenere und glattere Oberfläche als maschinenglatte Papiere. Gestrichene Papiere sind grundsätzlich immer satiniert. Mit einer Ausnahme: Gussgestrichene Papiere erhalten ihre endgültige Oberflächenglätte schon in der Streichmaschine durch die Chromoberfläche des Trocknungszylinders.

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Nach der Papierherstellung folgen meist noch verschiedene Stationen der Papierveredelung. Der wichtigste Veredelelungsprozess ist das Streichen. In speziellen Streichmaschinen wird auf das Rohpapier eine Streichfarbe aufgetragen. Dieser so genannte Strich ist die Farbannahme- bzw. Farbaufnahmeschicht im Druck. Je nach Papiersorte und Druckverfahren unterscheidet sich die Zusammensetzung und Dicke des Strichs. Für hochwertige Papiere im konventionellen Druck werden beide Seiten zweimal gestrichen. Auf das Rohpapier wird ein Vorstrich aufgebracht. Anschließend erfolgt darauf ein Deck- oder Topstrich. Kreide und Kaolin sind uns als Füllstoffe schon bekannt. Sie werden auch als Pigmente in der Streichfarbe eingesetzt. Ihr Anteil beträgt ca. 85%. Ungefähr 13%der Streichfarbe machen die Bindemittel aus und ca. 2% sind Hilfsstoffe. Eine Besonderheit sind die gussgestrichenen Papiere. Der Strichauftrag erfolgt wie bei den herkömmlich gestrichenen Papieren. Direkt nach dem Strich wird die Papierbahn dann aber auf einen großen beheizten sich drehenden Chromzylinder geführt. Dort erfolgt die Trocknung. Die Strichoberfläche ist ein Abbild der sehr glatten Zylinderoberfläche.

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Der Papier-Check | Reportage für Kinder | Checker Tobi

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Altpapier wird in Zahlreichen Qualitätstufen gesammelt und für viele Papiersorten eingesetzt. Bevor Altpapier für die Produktion von neuem Papier eingesetzt werden kann, ist eine Reihe von Aufbereitungsschritten notwendig: Das Altpapier wird zunächst in Wasser aufgelöst und zerfasert. Dazu dient der Stofflöser oder "Pulper", dessen Wirkungsweise einem Küchenmixer ähnelt. In verschiedenen Schritten werden die Fasern von papierfremden Teilen, wie Büroklammern, Klebern und Kunststoffen gesäubert. Der Altpapierfaserbrei wird dazu über Siebe geführt und in Sortier-Aggregaten behandelt. Soll der Recyclingstoff späterer für die Herstellung von hochwertigen Druckpapieren eingesetzt werden, muss das Altpapier außerdem von der Druckfarbe befreit werden.
(siehe DEINKING)

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Prinzip der Druckfarbentrennung (Deinking) durch Flotation

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Prinzip der Druckfarbentrennung (Deinking) durch Flotation

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Dabei werden die Druckfarben mit Wasser, Natronlauge und Seife von den Fasern gelöst.  In das Wasser wird Luft eingeblasen. Die wasserabstoßenden Druckfarbenpartikel lagern sich mit der Stufe an die Luftbläschen an, steigen an die Wasseroberfläche und können dort als Schaum abgesaugt werden.

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Zellstoff zeichnet sich durch lange feste Fasern aus. Sie sorgen dafür, dass das Papier stabil und reißfest ist. Zur Herstellung von Zellstoff wird Holz - meist als Hackschnitzel – in einem Kocher chemisch aufgeschlossen. Durch Druck und Erhitzen lösen sich Stoffe wie Harze und Lignine von den Holzfasem. Je nach Verwendungszweck ist außerdem Bleichen erforderlich. Früher bleichte man mit elementarem Chlor, heute mit Sauerstoff,  Wasserstoffperoxyd oder Chlorverbindungen.

Während für die Herstellung von Holzschliff vorwiegend Fichten- und Tannenhölzer verwendet werden, sind zur Erzeugung von Zellstoff sowohl Nadel- als auch Laubhölzer geeignet Zudem wird Zellstoff aus Einjahres- pfianzen, wie Stroh, Zuckerrohr und Alfagras hergestellt Zellstoff wird überwiegend aus Skandinavien und Kanada importiert.

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- sind natürliche Ressourcen (Frischholz)

Sekundärstoffe

- stammen aus nicht natürlichen Quellen
- werden durch Wiederaufbereitung der Primärstoffe gewonnen
(z.B. Altpapier)

Hilfsstoffe

- Wasser
- Leimungsmittel
- Entwässerungsmittel
- Retentionsmittel
(verbessern und beschleunigen die Filtration, dazu gehören z.B. Aluminiumsulfat und kationisch geladene Polymere. Ohne Retentionsmittel würden Pigmente und Füllstoffe großenteils ins Abwasser gelangen, da sie wenig Affinität zur Faser besitzt)

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Das sind überwiegend mineralische Stoffe, aber auch bestimmte Chemikalien.  Diese braucht man unter anderem um die Blattbildungseigenschaften auf dem Papiermaschinensieb zu steuern.  Die natürlichen Materialien Kaolin(Porzellanerde) und Kreide sind die wichtigsten Füllstoffe.  Sie verleihen dem Papier eine geschlossene und gut bedruckbare Oberfläche.  Eine Mischung aus Kaolin und Kreide wird hauchdünn auf das Papier aufgetragen.  Mit diesem Strich erhält das Papier noch mehr Glätte und Oberflächenfestigkein und eignet sich dann besonders gut zum Bedrucken.

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Füllstoffe, die den Weißgrad beeinflussen,
Farbstoffe und Pigmente, die die Vergilbung des Papiers ausgleichen,
Leimstoffe aus Harzleimen oder Baumharzen, die die starke Saugfähigkeit der Zellulose herabsetzen

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Den Rohstoffen Holz(Holzschliff und Zellstoff), Altpapier,  Einjahrespflanzen, Hadern,Synthesefasern,anorganischen Faserrohstoffen (Glasfasern) und Füll-und Hilfsstoffe

Der wichtigste Ausgangsstoff ist das Holz, aus:
-Zellulose
-Lignin
-Hemizellulose

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Qualität:
°Bedruckbarkeit
°Beschreibkeit
°Dimensionsstabilität
°Glätte
°Opazität(Nichtdurchscheinen von Druck oder Schrift auf der Blattrückseite)

Laufeigenschaften:
•Biegestreifigkeit
•Reißfestigkeit
•lebensmittelrechtliche Unbedenklichkeit
•Volumen
•Weiße
•Alterungsbeständigkeit

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Papier-flächiger Werkstoff, pflanzlicher oder textil, Gewicht ab 7g/m2 bis 150g/m2. Verbindung Fasern mit Wasser= Papier

Holzschliff- wird auf mechanischem Wege durch Schleifen von Nadelhölzern, meist Fichte hergestellt.  Das Holz wird bis zu Feinheit zerlegt.

Faserrohstoffe aus Altpapier-Fasern, die man durch die Zerlegung von Papiersbfällen oder gebrauchte Papier gewinnt. ( Sekundären Faserstoff)