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La organización debe contar con todos los registros de diseño de los productos/partes vendibles, incluyendo registros de diseño mismos de componentes o detalles de productos/partes vendibles. Cuando los registros de diseño se encuentren en formato electrónico  la organización debe reproducir copias de estos.

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2. Autorización de cambio de ingeniería 

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2. Autorización de cambio de ingeniería 

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Ximena Alejandra Ruiz Zavala

La organización debe contar con los documentos de cambios de ingeniería autorizados, para aquellos cambios en que todavía no se hayan registrado en los documentos de diseño pero que ya estén incorporados en el producto, parte o herramental.
Un cambio de ingeniería ocurre cuando alguno de los productos sufre un cambio físico o administrativo. Para el caso de Ford, el automóvil. Este proceso se puede involucrar varios tipos de cambios como pueden ser.
Físico;  este es un cambio físico de la materia prima y solicitado a causa de
-Ahorro de costos
-Problemas de instalación
-Cambió de modelo
-A solicitud del proveedor, por problemas en su sistema

Administrativo: el cambio ocurre cuando hay problemas de uso de la materia prima ya que pueden estar usándose de más o de menos de lo que el sistema de uso radica, por lo que se corrige el uso, y son solicitados a causas de :
-Alguna modificación al diseño, cambió de proveedor, especificación, causas de algún problema.
-Cuando es necesario el cambio de herramental o máquina que pueda afectar al sistema.
-Por un cambio propuesto por Wayne

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Esta aprobación es generalmente el juicio de ingeniería con piezas de producción realizadas en la planta del cliente,
es una forma de dar productos a los clientes para que puedan ayudar a determinar el desarrollo del producto, con el fin de proporcionar un producto mejor y más eficaz.

PSW:
El PSW incluye:
•El motivo de la presentación (cambio de diseño, revalidación anual, etc.)
• El nivel de los documentos presentados al cliente.
• Declaración de conformidad parcial con los requisitos del cliente.
•Una sección provista para cualquier explicación o comentario requerido
• Firma de la persona autorizada del proveedor junto con la información de contacto.
⚫Un área para que el cliente indique la disposición del PPAP

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Es una herramienta cualitativa utilizada con la intención de prevenir fallos.
El PFMEA se lleva a cabo cuando ocurre lo siguiente en la organización:

Se realizan nuevos cambios en los procesos existentes

Se introducen nuevas tecnologías, equipos o pasos del proceso

Implantación de un proceso en una nueva instalación o departamento

Cómo llevar a cabo el PFMEA en 7 pasos
Paso 1: Revisión del proceso
Paso 2: Identificar los posibles modos de fallo
Paso 3: Enumerar los posibles efectos del fracaso y asignar una puntuación de gravedad
Paso 4: Determinar las causas potenciales y asignar la calificación de ocurrencia
Paso 5: Determinar los controles actuales del proceso y asignar el grado de detección
Paso 6: Calcular el RPN y crear acciones
Paso 7: Recalcular el RPN

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PFMEA: una guía para prevenir fallos en los procesos | SafetyCulture

# data[].attributes.attachment_link.description
Conozca qué es el PFMEA y cómo se lleva a cabo para prevenir fallos en los procesos. Cree sus propias normas y prácticas en su evaluación.

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Un diagrama de flujo o flujograma es una representación gráfica y secuencial de un proceso o flujo de trabajo con todas las tareas y actividades principales necesarias para lograr un objetivo común. Para que visualmente se pueda representar la sucesión de tareas y la relación entre ellas se utilizan símbolos.
Los diagramas de flujo son una herramienta muy utilizada para representar y estudiar los procesos de cualquier organización debido a una serie de características tales como:

es una herramienta sencilla de usar con un mínimo de formación/capacitación para dibujarlos e interpretarlos

representa visualmente una forma esquemática de todos los pasos por los que atraviesa un proceso.

se utiliza una simbología en cada uno de los pasos que sigue un proceso.

se puede utilizar para dibujar un proceso complejo o dividir éste en subprocesos y dibujar un diagrama de flujo por cada uno de ellos.

muestra el valor que se aporta en cada uno de los pasos para conseguir el objetivo final del proceso (cada paso del proceso aporta algo para conseguir el objetivo final).

conforman una de las herramientas para conseguir la mejora continua en las organizaciones al estudiar y plantearte el cómo se desarrollan los procesos en las organizaciones.

1. Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP no se puede presentado.

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Es conocido por sus siglas en inglés como Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) o el Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF), se trata de un método en el que se busca detectar las posibles fallas de un proceso o producto antes de que llegue al cliente.
Es una herramienta que permite identificar las consecuencias del disfuncionamiento de un equipo de producción, el producto fabricado, la seguridad de las personas y los bienes materiales.
Los componentes del AMEF tiene una importancia en particular:
Análisis: se trata de la fase en la que se revisan todos los elementos de un proceso, producto/servicio o sistema
Modos: en esta etapa se pretende identificar la manera en la que se generó la falla.
Efecto: el daño ocasionado, la consecuencia o el impacto que tuvo la falla detectada.
Fallas: se trata del error o defecto que tuvo un resultado no deseado o que está por fuera de los lineamientos previamente establecidos
Este método suele emplearse en procesos de diseño, fabricación y servicio. Cuando se realiza un AMEF de diseño se examinan los fallos potenciales del producto y los efectos que puede tener en el usuario final, mientras que un AMEF de fabricación o de un proceso analiza cada una de las variables que pueden tener un impacto en la calidad de un proceso.
Por último, el AMEF de un servicio tiene por objetivo evitar el mal uso de los materiales utilizados.
El AMEF utiliza un análisis de criticidad de los posibles fallos y efectos por medio de un cálculo que tienen en cuenta la gravedad/severidad, frecuencia y detección.

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Ejemplo de un reporte dimensional típico, las guías de la AIAG en el manual de PPAP sugieren el formato mostrado en el apéndice C.

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Tierrablanca Cárdenas Karina

Son una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo. Esta lista muestra la característica de producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está “bien” o “mal”.
La organización debe ofrecer evidencia de que las verificaciones dimensionales requeridas por los registros de diseño y los Planes de Control se han completado y que los resultados indican cumplimiento con los requerimientos especificados. Es por ellos que se deben de contar con:
- Resultados dimensionales para cada proceso de manufactura único, por ejemplo, celdas o líneas de producción y todas las cavidades, moldes, patrones o dados.
- Debe registrar los resultados finales de todas las dimensiones (excepto las dimensiones de referencia), características, y especificaciones como se notan en los registros de diseño y en los Planes de Control.
- Indicar las fechas de los registros de diseño, los niveles de cambios y cualquier documento de cambios de ingeniería autorizados que no se hayan incorporado en los registros de diseño de la parte en cuestión.
-Debe registrar el nivel de cambio, la fecha del dibujo, el nombre de la organización y el número de la parte en todos los documentos auxiliares, hojas de tolerancias y dimensionamientos geométricos u otros dibujos auxiliares usados en conjunto con el dibujo de la parte.
También se utiliza para evaluar algunas características de interés y en algunas ocasiones para realizar un «full layout», es decir, analizar el 100% de las dimensiones. Dependiendo del uso que se le vaya a dar al reporte se pueden colocar todas las variables en una o varias hojas.

NOTA: El formato de Resultados Dimensionales, un dibujo, hojas de tolerancias y dimensionamiento geométrico (GD&T) o un dibujo checado donde los resultados estén legiblemente escritos en el dibujo de la parte, incluyendo secciones cruzadas, trazos, ó diagramas conforme apliquen, pueden ser usados para este propósito.

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Ejemplo de un sistema de análisis medición 

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Montoya Córdova Javier
Es un estudio estadístico formal para determinar si sus sistemas de medición, conformado por el binomio de los dispositivos de medición y las personas, o en forma individual cada uno de esos elementos, son capaces de proporcionar datos confiables para que usted pueda tomar las mejores decisiones con base a datos. El estudio estadístico utilizado para datos continuos se denomina Estudio Gage R&R, y la herramienta utilizada para datos discretos se denomina Análisis Conforme a Atributos.

En MSA vamos a investigar, para el sistema de medida:

Las variaciones de las medidas de posición (central).

Las variaciones de las medidas de dispersión o variabilidad.

El motivo de esto es que habitualmente se presupone que el proceso subyacente proporciona datos que son generados a partir de una distribución normal.

Un estudio R&R del sistema de medición le ayuda a investigar:

Repetibilidad: Qué tanto de la variabilidad en el sistema de medición es causada por el dispositivo de medición.

Reproducibilidad: Qué tanto de la variabilidad en el sistema de medición es causada por las diferencias entre los operadores.

Si la variabilidad del sistema de medición es pequeña en comparación con la variabilidad del proceso.

Si el sistema de medición es capaz de distinguir entre partes diferentes.

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Es una metodología documentada en el manual de APQP para ayudar en la manufactura de productos de calidad de acuerdo con los requerimientos del cliente.

El Plan de Control debe ser desarrollado por un equipo multidisciplinario, utilizando la información disponible, tal como:

Diagrama de Flujo de Proceso

AMEF de Diseño, AMEF de Proceso

Características especiales

Lecciones aprendidas de partes similares

Conocimiento del proceso

Revisiones de diseño

Métodos de optimización (QFD, DOE…)

Es un documento que debe ser actualizado cuando se mejoran los procesos y los sistemas.
En las etapas tempranas del ciclo de vida del producto, el propósito del Plan de Control es documentar el plan inicial para el control del proceso.

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Rodriguez Nuñez Jose Andres
Es parte del paquete de documentación requerido. Esta sección incluye información detallada sobre los materiales utilizados en el producto, incluidas las especificaciones, las hojas de datos técnicos y los informes de pruebas realizadas en los materiales. Estos registros son importantes para demostrar que los materiales cumplen con los estándares y requisitos específicos.

Los registros de materiales y pruebas pueden incluir información sobre la composición química de los materiales, las propiedades mecánicas, las pruebas de resistencia, las pruebas de durabilidad, las pruebas de seguridad y otros aspectos relacionados. Estos registros son revisados y verificados por los fabricantes y los clientes para garantizar que los materiales utilizados en el producto cumplan con los estándares de calidad y seguridad requeridos.

El documento DVP&R (Design Verification Plan and Report) es un documento utilizado para resumir las pruebas realizadas en una parte o componente específico de un producto. Proporciona información sobre cada prueba individual, incluyendo la fecha en que se llevó a cabo, la especificación de ingeniería relevante, los resultados obtenidos y la evaluación de la aptitud o fallo de la parte.

·        Identificación de la prueba

·        Fecha de la prueba

·        Especificación

·        Resultados de la prueba

·        Evaluación de la aptitud/fallo

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Nieto Arciniega Carlos Alejandro

Estudios iniciales de proceso

El nivel de capacidad inicial del proceso deberá ser determinado para verificar si es aceptable previo a la sumisión para todas las características especiales diseñadas por el cliente o proveedor.

El proveedor deberá llevar a cabo un análisis del sistema de medición para comprender como el error de medición está afectando los estudios de medición ver como referencia el manual de sistema de medición (MSA).

El propósito de este requerimiento es determinar si el proceso de producción es aceptable para producir producto que cumpla con los requerimientos del cliente. Los estudios iniciales de proceso están enfocados hacia variables continuas y no sobre atributos, errores de ensambles, fallas de pruebas, defectos sobre la superficie son ejemplos de datos de conteo, los cuales son importantes de comprender, pero no están cubiertos en este estudio inicial.

El índice para estimar la capacidad del proceso deberá ser un acuerdo entre el cliente y el proveedor. El CPK y el PPK serán descritos después.

Los estudios iniciales de proceso son de corto término y no predicen los efectos del tiempo y la variación en la gente, materiales, métodos, equipos, sistema de medición y medio ambiente. Aun para estos estudios de término corto, es importante coleccionar y analizar los datos en el orden producido usando gráficos de control.

Para aquellas características que pueden ser estudiadas usando gráficos X y gráficos R, un estudio de término corto podrá basarse en un mínimo de 25 subgrupos que contengan al menos 100 lecturas consecutivas de partes de una corrida de producción significante. Los requerimientos iniciales de los datos podrán ser reemplazados por resultados de termino largo del mismo o de procesos similares con concurrencia del cliente.

Índices de calidad

Los estudios iniciales de proceso podrán ser resumidos con índices de capacidad o funcionamiento, si estos son aplicables.

Los resultados de los estudios iniciales de proceso son dependientes del propósito de estudio, la normalidad de los datos, el método de obtención, el muestreo, la cantidad de datos, la demostración de control estadístico, etc. Revisar el manual de SPC.

CPK. - El índice de capacidad para un proceso estable. La estimación de sigma está basada sobre la variación del proceso dentro de los subgrupos.

PPK. - El índice de desempeño. El estimado de sigma está basado sobre la variación total (todos los datos de muestras individuales usando la desviación estándar “s”).

Estudios de término corto.

El propósito de los estudios iniciales de proceso es comprender la variación del proceso, no exactamente para calcular un valor especifico de un índice. Cuando datos históricos estén disponibles o existan datos suficientes para elaborar un gráfico de control (al menos 100 muestras individuales), el CPK puede ser calculado cuando el proceso este estable. Para procesos crónicamente inestables con partes fuera de especificaciones y modelos predecibles, el PPK podrá ser utilizado. Cuando no existan suficientes datos disponibles (<100 muestras) contacte al responsable de la actividad de aprobación de partes del cliente para desarrollar un plan conveniente.
Criterios de aceptación para estudios iniciales

El proveedor usará los siguientes criterios de aceptación para evaluar resultados de estudios iniciales de procesos cuando estos son considerados estables:

Procesos inestables

Dependiendo de la naturaleza de la inestabilidad, un proceso inestable podría no cumplir con los requerimientos del cliente. El proveedor deberá identificar, evaluar y, cuando sea posible, eliminar las causas especiales de variación previo de la sumisión del PPAP.

El proveedor deberá notificar al cliente de cualquier proceso inestable que exista y deberá presentar un plan de acción correctiva al cliente previo a cualquier sumisión.

Procesos con especificaciones de un solo lado o distribuciones no normales

El proveedor deberá determinar con el cliente un criterio de aceptación alternativo para procesos con especificaciones de un solo lado o distribuciones no normales.

los criterios de aceptación antes mencionados asumen normalidad y especificaciones de dos lados (objetivo en el centro).

Cuando esto no es verdadero, el uso de análisis podrá resultar en información no confiable, estos criterios de aceptación alternativos podrán requerir un tipo de índice diferente o algunos métodos de transformación de los datos.

El enfoque deberá ser sobre la comprensión de las razones de no normalidad y administrar la variación.

Estrategias cuando los criterios de aceptación no se satisfacen

El proveedor deberá contactar al cliente cuando el proceso no puede ser mejorado. Si los criterios de aceptación no pueden cumplirse para la fecha prometida de presentación del PPAP, el proveedor deberá presentar al cliente la aprobación de un plan de acción correctiva y un plan de control modificado previendo normalmente inspección al 100%. Continúe los esfuerzos para la reducción de la variación hasta que un PPK o CPK de 1.33 o mayor sea obtenido, o hasta que se reciba la aprobación completa del cliente.

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12. Documentacion de Laboratorio Calificado

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12. Documentacion de Laboratorio Calificado

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La documentación es el soporte del sistema de gestión de la calidad, pues en ella se plasman no sólo las formas de operar del laboratorio sino toda la información que permite el desarrolló de todos los procesos y la toma de decisiones.
La documentación de laboratorio calificado consiste en certificaciones de pruebas de laboratorio que se llevaron a cabo.

La inspección y prueba para el PPAP deberá ser realizado por un laboratorio calificado definido por requerimientos del cliente (ej. Un laboratorio acreditado). El laboratorio calificado (interno o externo a la Organización) deberá tener un alcance del laboratorio y documentación mostrando que el laboratorio es calificado para el tipo de mediciones o pruebas realizadas.
El proveedor deberá tener un campo de laboratorios y la documentación que demuestre que los laboratorios cumplen con los requerimientos de QS-9000.

En este requerimiento se presentan copias de todas las certificaciones oficiales asi como las mediciones y prubas que sean realizadas en el apartdo 10 de rquerimientos del PPAP

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13.- REPORTE DE APROBACIÓN DE APARIENCIA

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13.- REPORTE DE APROBACIÓN DE APARIENCIA

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El Reporte de Aprobación de Apariencia es un componente importante del Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP) en la industria automotriz. Este reporte se utiliza para evaluar y aprobar la apariencia visual de las partes o componentes que se van a suministrar a un cliente.

El objetivo del Reporte de Aprobación de Apariencia es asegurar que las partes cumplan con los estándares de calidad y estética establecidos por el cliente. En este informe, se documenta y evalúa la apariencia de las partes en términos de color, acabado superficial, textura, marcado y cualquier otro aspecto visual relevante.

El contenido y los requisitos específicos del Reporte de Aprobación de Apariencia pueden variar según las especificaciones del cliente y los estándares de la industria. Sin embargo, generalmente incluye la siguiente información:

1. Descripción de las partes: Se proporciona una descripción detallada de las partes o componentes que se están evaluando.

2. Estándares de apariencia: Se especifican los estándares de calidad y apariencia establecidos por el cliente. Esto puede incluir requisitos relacionados con el color, brillo, textura, acabado superficial y otros aspectos visuales.

3. Métodos de evaluación: Se detallan los métodos y las herramientas utilizadas para evaluar la apariencia de las partes. Esto puede incluir la inspección visual, el uso de muestras de referencia, instrumentos de medición específicos, entre otros.

4. Resultados de la evaluación: Se registran los resultados de la evaluación de la apariencia de las partes. Esto puede incluir observaciones sobre cualquier desviación con respecto a los estándares establecidos, así como la conformidad o no conformidad de las partes evaluadas.

5. Acciones correctivas: En caso de que se identifiquen desviaciones o no conformidades, se describen las acciones correctivas tomadas o propuestas para resolver los problemas y cumplir con los estándares requeridos.

6. Aprobación del cliente: El Reporte de Aprobación de Apariencia se presenta al cliente para su revisión y aprobación. El cliente evaluará si las partes cumplen con los estándares de apariencia establecidos y puede dar su aprobación o solicitar modificaciones adicionales.

El Reporte de Aprobación de Apariencia es un documento esencial para asegurar la calidad visual de las partes en el proceso de aprobación del PPAP. Proporciona una forma estructurada de evaluar y documentar la apariencia de las partes, garantizando que cumplan con los estándares de calidad y estética requeridos por el cliente.

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Cárdenas García Maximiliano
El PPAP, o Proceso de Aprobación de Partes de Producción, es un conjunto de requisitos utilizados en la industria automotriz para garantizar la calidad de las piezas y componentes suministrados por los proveedores. Las piezas muestra del PPAP son una parte fundamental de este proceso y se utilizan para demostrar que las piezas cumplen con los estándares de calidad establecidos por el cliente.

Las piezas muestra del PPAP son seleccionadas aleatoriamente de la producción y representan la calidad y características de las piezas que serán suministradas en la producción en serie. Estas muestras deben ser completamente funcionales y representativas de la producción en términos de diseño, especificaciones y procesos de fabricación.

Las piezas muestra del PPAP deben ser acompañadas por una documentación detallada que incluya información como dibujos técnicos, especificaciones de diseño, especificaciones de materiales, métodos de producción, resultados de pruebas de calidad, entre otros. Esta documentación respalda la validación de las piezas y demuestra que se han cumplido todos los requisitos establecidos.

En resumen, las piezas muestra del PPAP son muestras seleccionadas aleatoriamente de la producción que se utilizan para demostrar la calidad y conformidad de las piezas con los estándares establecidos. Estas muestras deben estar acompañadas de una documentación exhaustiva que respalde su validación.

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Jessica González González
15. Pieza maestra
PPAP por sus siglas Production Part Approval Process, es una de las herramientas también conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para establecer la confianza de los componentes y procesos de producción de los proveedores principalmente del sector automotriz, esta es un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.

El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP

Muestra maestra: se proporciona una muestra de la versión final del producto para que el cliente y el proveedor la firmen.
Una pieza máster, un utillaje o un patrón es un elemento de referencia a partir del cual aceptamos o rechazamos los productos fabricados.
Por tanto, debemos calibrar estos objetos de referencia como se especifica en la norma ISO 14253-1

PSW
Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP no se puede presentado.

# data[].attributes.body
16- Ayudas verificación

1- La Organización Debe emitir con la emisión del PPAP cualquier ayuda para chequeo del componente, producto, pieza o parte en cuestión. (sólo por petición del cliente).

2- La Organización Debe certificar que todos los aspectos de ayudas para chequeo concuerden con los requerimientos dimensionales. 3- La Organización Debe documentar todos los cambios de diseño liberados por ingeniería, que se hayan incorporado en las ayudas para chequeo para el tiempo de la emisión.
4- La Organización Debe ofrecer mtto. preventivo a todas las ayudas para chequeo, durante la vida de la parte en cuestión.

5- La Organización Debe conducir estudios de análisis de sistemas de medición, en dispositivos de ayudas para chequeo.

Resumen
Ayudas de Verificación: cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas, esta sección muestra una imagen de los registros de la herramienta y la calibración, incluido el informe dimensional de la herramienta.

Vazquez Gasca Antonio de Jesus

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Bendfeldt Avila Christian Alexander

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

¿Para qué tener un método documentado de prevención?

Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información acerca de los productos, procesos y el sistema en general. La información es un capital invaluable de las organizaciones.

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18. Certificado de Emisión de una Parte (PSW)

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18. Certificado de Emisión de una Parte (PSW)

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La organización debe completar  el certificado de Emisión de una Parte (PSW)
Debe contemplarse por separado un PSW para cada número de parte de un cliente, a menos que se haya acordado otra cosa con el representante autorizado del cliente.
Debe verificar que todos los resultados dimensionales y pruebas muestren cumplimiento con los requerimientos del cliente y que toda la documentación requerida esté disponible
Un responsable debe aprobar el PSW y ofrecer información para contacto

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Rodriguez Nuñez Jose Andres
Es un documento o formulario de garantía de presentación de piezas (PSW) suele utilizarse para confirmar que el suministro de componentes a la industria automovilística o aeroespacial cumple los requisitos y especificaciones del cliente.

La PSW es esencialmente un conjunto de documentos y datos que proporciona evidencia de que el proveedor ha realizado las pruebas, inspecciones y verificaciones necesarias para demostrar que la parte o componente cumple con todos los requisitos especificados.

El cliente requiere un documento PSW cada vez que se implementa un cambio de producto o proceso que puede afectar o afectar los requisitos del cliente. Esto podría ser relativamente cambio de diseño trivial con riesgo bajo o nulo a través de un material fundamental y cambio de fabricación con alto riesgo para el cliente. Para ayudar a diferenciar entre estos, y reducir la carga de presentación para el proveedor, una serie de niveles tanto para PSW como para

El fabricante de automóviles revisa la PSW y realiza su propia evaluación para determinar si aprueba o rechaza la parte suministrada por el proveedor. La aprobación de la PSW es un requisito previo para el suministro continuo de las partes o componentes por parte del proveedor.

Para ayudar a diferenciar entre estos y reducir la carga de presentación para el proveedor, se definen y muestran a continuación varios niveles tanto para PSW como para PPAP.

Nivel 1: Solo se requiere el documento PSW. Un ejemplo podría ser un cambio de diseño no crítico que conduzca a un cambio de número de pieza.

Nivel 2: PSW con muestras de productos y datos de respaldo limitados del PPAP.

Nivel 3: PSW con muestras de productos y datos de respaldo completos del PPAP.

Nivel 4: PSW y otros requisitos definidos por el cliente (además del Nivel3)

Nivel 5: PSW con muestras de productos y datos de respaldo completos disponibles del PPAP para revisión en el lugar de fabricación del proveedor. Un ejemplo podría ser la introducción de un nuevo material y lugar de fabricación.

En resumen, la Part Submission Warrant (PSW) es un documento utilizado en la industria automotriz para garantizar que los proveedores cumplan con los requisitos de calidad establecidos por los fabricantes de automóviles al suministrar partes o componentes.

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El PSW es un documento que forma parte de la documentación requerida en el proceso PPAP, el cual se utiliza en la industria automotriz para demostrar que un proveedor de piezas ha cumplido con los requisitos de calidad establecidos por el fabricante de equipos originales (OEM).

El Part Submission Warrant (PSW) es emitido por el proveedor y es una declaración formal de que las muestras de las partes de producción enviadas al OEM cumplen con todos los requisitos y especificaciones establecidos en los planos y documentos técnicos. El PSW debe incluir información detallada sobre las partes y el proceso de producción, así como los resultados de las pruebas y los registros de inspección para respaldar la conformidad de las partes.

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Nieto Arciniega Carlos Alejandro

Se utiliza normalmente para confirmar que el suministro de componentes en la industria automotriz o aeroespacial cumple con los requisitos y especificaciones del cliente.

El documento es una parte fundamental de un proceso de calidad gestionado llamado Proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP) y contiene un resumen de toda la documentación PPAP.

Los fabricantes pueden proporcionar una plantilla PSW para que la utilicen sus proveedores que puede ayudar a garantizar que el documento contenga la información correcta.

El proveedor completará y enviará el documento PSW al cliente para su revisión junto con la documentación PPAP requerida. Suponiendo que el cliente acepte el envío, firmará y devolverá el documento PSW confirmando la aceptación del producto.

El cliente requiere un documento PSW cada vez que se implementa un cambio de producto o proceso que puede afectar o afectar los requisitos del cliente. Esto podría ser un cambio de diseño relativamente trivial con bajo o nulo riesgo hasta un cambio fundamental de material y fabricación con alto riesgo para el cliente. Para ayudar a diferenciar entre estos y reducir la carga de presentación para el proveedor, a continuación se definen y muestran varios niveles para PSW y PPAP.

Nivel 1: Solo se requiere el documento PSW.

Un ejemplo podría ser un cambio de diseño no crítico que conduzca a un cambio de número de pieza.

Nivel 2: PSW con muestras de productos y datos de apoyo limitados del PPAP.

Nivel 3: PSW con muestras de productos y datos de apoyo completos del PPAP.

Nivel 4: PSW y otros requisitos definidos por el cliente (además del Nivel 3)

Nivel 5: PSW con muestras de productos y datos de apoyo completos disponibles en el PPAP para su revisión en la ubicación de fabricación del proveedor.

Un ejemplo podría ser la introducción de un nuevo material y ubicación de fabricación.

Un documento PSW típico incluirá información fundamental como:

Números de pieza y descripciones de piezas

Cambios de ingeniería

Materiales y cumplimiento de los requisitos reglamentarios de salud y seguridad

Resúmenes de resultados de pruebas

Es importante destacar que también debe incluir declaraciones de que toda la información proporcionada es totalmente representativa de las partes que se suministran. Aquí tenemos, en esencia, el significado mismo de PSW: una garantía de que las piezas enviadas cumplen con los requisitos del cliente y las especificaciones funcionales.

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El formulario de autorización de envío de piezas resume todo el envío del PPAP, incluidos los números de dibujo, las revisiones, la información de las piezas, los números de declaración de materiales, las desviaciones y los resultados de las pruebas.
Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP no se puede presentado.

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Un documento o formulario de Part Submission Warrant (PSW) generalmente se usa para confirmar que el suministro de componentes en la industria automotriz o aeroespacial cumple con los requisitos y especificaciones del cliente.

El documento es una parte fundamental de un proceso de gestión de la calidad denominado Proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP) y contiene un resumen de toda la documentación del PPAP.

El cliente requiere un documento PSW cada vez que se implementa un cambio de producto o proceso que puede afectar o afectar los requisitos del cliente.Esto podría ser un cambio de diseño relativamente trivial con riesgo nulo o bajo hasta un cambio fundamental de material y fabricación con alto riesgo para el cliente.Para ayudar a diferenciar entre estos y reducir la carga de presentación para el proveedor, se definen y muestran a continuación varios niveles tanto para PSW como para PPAP.

·         Nivel 1: Solo se requiere el documento PSW.Un ejemplo podría ser un cambio de diseño no crítico que conduzca a un cambio de número de pieza.

·         Nivel 2: PSW con muestras de productos y datos de respaldo limitados del PPAP.

·         Nivel 3: PSW con muestras de productos y datos de respaldo completos del PPAP.

·         Nivel 4: PSW y otros requisitos definidos por el cliente (además del Nivel 3)

·         Nivel 5: PSW con muestras de productos y datos de respaldo completos disponibles del PPAP para su revisión en la ubicación de fabricación del proveedor.Un ejemplo podría ser la introducción de un nuevo material y ubicación de fabricación.

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El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación.

El procedimiento AMEF puede aplicarse a:

Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el diseño.

Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de producción.

Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el diseño del software.

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SILVA OLIVARES DAVID ISRAEL
El PPAP (Proceso de Aprobación de Partes de Producción) es un conjunto de requisitos utilizados en la industria automotriz y en otros sectores para garantizar la calidad y la conformidad de las partes y componentes suministrados por proveedores. El objetivo principal del PPAP es demostrar que un proveedor tiene la capacidad de cumplir con los requisitos de diseño y especificaciones del cliente, y que puede entregar productos consistentes y confiables.

El PPAP consta de 18 puntos, que se dividen en cinco fases. A continuación, se describen los puntos principales y las fases en las que se desarrolla cada uno:

Fase 1: Planificación y definición del proceso:

1. Registro de diseño y evaluación: Se proporciona información detallada sobre el diseño del producto y sus requisitos técnicos.

2. Registro de proceso: Se describe el proceso de fabricación, incluyendo los métodos y controles utilizados para garantizar la calidad del producto.

3. Documentación de especificaciones técnicas: Se proporciona documentación detallada de las especificaciones técnicas del producto.

Fase 2: Diseño de productos y procesos: 4. Listado de materiales: Se proporciona una lista completa de los materiales utilizados en el producto.

1. Diagrama de flujo de proceso: Se presenta un diagrama que ilustra todas las etapas del proceso de fabricación.

2. Evaluación de riesgos: Se identifican y evalúan los posibles riesgos asociados con el proceso de fabricación.

Fase 3: Validación de procesos: 7. Estudio de capacidad de proceso: Se realiza un estudio para demostrar que el proceso puede producir productos consistentes dentro de los límites de tolerancia establecidos.

1. Estudio de sistemas de medicion: Se verifica la capacidad de los equipos de medicion utilizados en el proceso.

2. Análisis de sistemas de medición: Se realiza un análisis para evaluar la precisión y la estabilidad de los sistemas de medición.

Fase 4: Validación de productos: 10. Informe de resultados de pruebas de laboratorio: Se presentan los resultados de las pruebas realizadas en el producto para verificar su conformidad con los requisitos establecidos.

1. Resultados de la revisión de ingeniería: Se documentan los resultados de la revisión de ingeniería del producto.

2. Aprobación de cliente: Se obtiene la aprobación del cliente para la producción en masa del producto.

Fase 5: Entrega de partes: 13. Envío de muestras de partes iniciales: Se envían muestras iniciales del producto al cliente para su evaluación.

1. Documentación de paquetes de partes: Se proporciona la documentación completa de los paquetes de partes enviados al cliente.

2. Evaluación de la capacidad de producción: Se evalúa la capacidad del proveedor para producir en masa el producto.

3. Plan de control de producción: Se establece un plan de control para garantizar la calidad continua del producto.

Además de estos puntos principales, existen dos puntos adicionales relacionados con la notificación y la presentación de la documentación requerida.

Es importante destacar que los puntos del PPAP pueden variar ligeramente dependiendo de los requisitos específicos del cliente y de la industria. Sin embargo, en general, estos puntos reflejan las etapas y actividades clave necesarias para demostrar la capacidad de un proveedor para cumplir con

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Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP no se puede presentado.

La garantía de presentación de la pieza (PSW) contiene un resumen de todo el paquete PPAP. A menos que el cliente lo haya indicado, es necesario que se incluya cada número de pieza

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18.  Certificación de emisión de una parte (PSW)

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18.  Certificación de emisión de una parte (PSW)

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Ruiz Zavala Ximena Alejandra

La organización debe finalizar el Certificado de una vez que se hayan cumplido todos los requisitos de PPAP.
Debe de complementarse por separado un PSW, si no se acuerda específicamente con el representante autorizado del cliente, se debe completar una PSW por separado para cada número de pieza del cliente.
La organización debe llevar a cabo una evaluación dimensional, si las partes para la producción se van a producir a partir de más de una cavidad, molde, utillaje, matriz, patrón o proceso de producción, como una línea o una celda. En una etapa de producción particular. ambos. Las cavidades precisas, moldes, línea, etc. Luego, ya sea en un archivo adjunto de PSW o en la línea "Mold/Cavity/Production Process", se debe especificar.
La empresa debe asegurarse de que todos los resultados dimensionales y de prueba cumplan con los requisitos del cliente, que toda la documentación necesaria esté disponible y, para los niveles 2, 3 y 4, que se incluya en el problema según sea necesario. El PSW requiere la aprobación y la información de contacto de un representante de la organización.
NOTA 1: Siempre que los cambios estén debidamente documentados y la emisión cumpla con los requisitos de tiempo del cronograma del cliente, se puede usar un certificado de garantía para resumir numerosos cambios para cada número de pieza y cliente.
NOTA 2: Los PSW pueden emitirse digitalmente y de acuerdo con las especificaciones del cliente.

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Tierrablanca Cárdenas Karina
Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño, revalidación anual, etc.) y el nivel de los documentos presentados al cliente.
Hay una sección que pide «resultados que cumplan con todos los requisitos de dibujo y especificación: sí / no» se refiere a todo el paquete. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP no puede ser presentado o enviado.
También se resumen:
-Los números de dibujo
-Las revisiones
-La información de las piezas
-Los números de declaración de materiales
-Las desviaciones
-Los resultados de las pruebas.

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Montoya Córdova Javier
Es la garantía que se está dando al cliente de que el producto que se le está enviando cumple con los requisitos establecidos en su dibujo de ingeniería, se considera un documento legal y está respaldado por la carpeta de requisitos del PPAP.

¿Como se llena?

1. Nombre de la parte.

2. Documentos de cambios de ingeniería.

3. Número del diseño.

4. Muestra el nivel de cambio y la fecha del registro de diseño.

5. Enlista todos los cambios de ingeniería autorizados .

6. Se coloca “Si” si es indicado por el registro de diseño, de otra forma se coloca “No”.

Características:

1. Identificación del proveedor: El PSW debe incluir información detallada sobre el proveedor responsable de suministrar el componente. Esto incluye el nombre del proveedor, la dirección y cualquier otra información de contacto relevante.

2. Identificación del componente: El documento debe especificar claramente el nombre y la descripción del componente que se está suministrando. Esto puede incluir información como el número de pieza, la descripción técnica y cualquier otra identificación relevante.

3. Requisitos de diseño y especificaciones: El PSW debe detallar los requisitos de diseño y las especificaciones técnicas establecidos por el OEM para el componente en cuestión. Esto puede incluir dimensiones, tolerancias, materiales, acabados superficiales y cualquier otra característica importante.

4. Documentación de aprobaciones: El PSW debe incluir evidencia documentada de que el componente ha sido aprobado por el proveedor y por el OEM. Esto puede incluir registros de pruebas, certificados de calidad, informes de inspección y cualquier otra documentación pertinente.

5. Muestra de producto: En muchos casos, se requiere que el proveedor proporcione una muestra física del componente que se está suministrando como parte del PSW. Esta muestra se utiliza para verificar que el componente cumple con los requisitos de calidad establecidos.

6. Proceso de producción: El documento debe describir el proceso de producción utilizado por el proveedor para fabricar el componente. Esto puede incluir información sobre las etapas de fabricación, los controles de calidad implementados y cualquier otra información relevante para garantizar la consistencia y calidad del componente.

7. Fecha y firma: El PSW debe estar fechado y firmado tanto por el proveedor como por el representante autorizado del OEM. Esto indica la aceptación y aprobación formal del componente y su cumplimiento de los requisitos establecidos.