# data[].attributes.body
Punto 2

# data[].attributes.body
ANDON

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
ANDON

Control Visual

¿ Qué es ANDOn?

"Andon debe apoyar la medición de los procesos y no al personal"

En japonés, Andon significa 'Señal' o 'Linterna'. Es una ayuda visual que alarma y resalta dónde se requiere la acción. Un ejemplo de este sistema pueden ser una alarma con luz intermitente que indica que algo a sucedido en el proceso de producción.

¿ Donde se puede implementar?

Proceso o manufactura. Almacenamiento. Equipos. Aseguramiento de la calidad. Mantenimiento. Seguridad. Gestión organizacional. Oficinas.

Beneficios

Su principal beneficio es el mejoramiento del flujo de información relevante, y en la estandarización de la comunicación. Tambien puede contribuir a :

Eliminar desperdicios o Mudas. Mejorar la calidad. Mejorar el tiempo de respuesta. Mejorar la seguridad. Estandarizar procedimientos.

Mejorar la planificación del trabajo. Contribuir al orden y a la organización. Estimular la participación. Motivar al personal. Reducir costos.

Tipos de ANDON

Alarmas

Torretas

Tableros deInformación

# data[].attributes.attachment_link.title
ANDON - Control Visual by JuanTorres7life on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
ANDON Control Visual ¿ Qué es ANDOn? "Andon debe apoyar la medición de los procesos y no al personal" En japonés, Andon significa 'Señal' o 'Linterna'. Es una ayuda visual que alarma y resalta dónde se requiere la acción.

# data[].attributes.body
Infografía SMED

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
SMED

Single Minute Exchange of Die

Actividades de preparación

Actividades Internas

Tiempo de cambio de referencia

Tiempo que transcurre desde que se produce la ÚLTIMA pieza correcta del producto A hasta que se produce la PRIMERA pieza orrecta del producto B.

Observar el proceso actual.

Laura Sofía Soler Nieto-201921236

A

B

FASE 1

Identificar las actividades internas y externas,

FASE 2

Lorem ipsum dolor sit amet,

FASE 3

Organizar la operaciones externas para que se vuelvan un flujo.

FASE 4

Reducir tiempo en operaciones internas.

Enfocado en la reducción del tiempo de separación (a un dígito). MENOS DE 10 MIN.

Actividades Externas

Ajuste o preparación de la máquina mientras está APAGADA.

Ajuste de actividadesrealizadas mientras que la máquina está enOPERACIÓN.

E.g: Alistamiento, revisión de máquina.

E.g: Preparación de herramientas.

Son los tiempos que se debe disminuir.

SMED -Fases

Convertir las actividades internas en externas.

Volver un flujo continuo las actividades internas.

Optimizar las actividades externas.

Documentar mejoras. (Proceso repetible y reproducible)

Mejoramiento continuo.

Caracterizar las actividades internas y externas.

reglas del SMED

Fuente: T.C.M. (2020). SMED(SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE) [Ilustración]. Tcmetrología. https://www.tcmetrologia.com/la/cursos/smed-la/

# data[].attributes.attachment_link.description
SMED Single Minute Exchange of Die Actividades de preparación Actividades Internas Tiempo de cambio de referencia Tiempo que transcurre desde que se produce la ÚLTIMA pieza correcta del producto A hasta que se produce la PRIMERA pieza orrecta del producto B. Observar el proceso actual.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Heijunka

HEIJUNKA (significa nivelar en japones) es una tecnica utilizada para la nivelacion de la produccion y hace parte de lean manufacturing. Esta tecnica es empleada para disminuir el proceso por lotes y reducir el desperdicio de cualquier tipo.

www.genial.ly

Importancia

Al tener un mejor flujo en la produccion se logra asi entregr un mejor producto al cliente debido a que se produce menos desperdicio con un proceso mas armonico. Este metodo hace que no haya sobrecarga en ninguna de las etapas de produccion, lo cual permite crear un mejor producto. Un producto en donde cada parte fue elaborada en un tiempo adecuado, y asi, evitando cualquier tipo de desperdicio y/o demoras.

Ejemplo

Un ejemplo de HEIJUNKA podria ser el siguiente;- Dedicarle el tiempo adecuado a la creacion de los planos, para asi mitigar errores mas adelante. Al dedicar el tiempo suficiente a esta parte de la produccion se permite tener mejores tiempos de produccion, menos contratiempo, desperdicios e imprevistos. A su vez, permite automatizar mejor cada paso ya que se tiene una lectura clara de estos.

Andres Vargas 201822064

Lorem ipsum dolor sit amet consectetur adipiscing elit convallis curabitur facilisis, at duis viverra felis auctor blandit nibh fermentum mollis, tempus ornare donec dis conubia aenean integer himenaeos vehicula. Aliquam rhoncus blandit class vehicula neque pretium morbi, nullam ad est sed mauris nam justo, vitae scelerisque per potenti id porta. Nisl molestie mi sociosqu at facilisi facilisis sagittis pulvinar, quam curabitur auctor nisi arcu non taciti, ullamcorper pellentesque curae orci penatibus lobortis mattis.

# data[].attributes.attachment_link.description
Heijunka HEIJUNKA (significa nivelar en japones) es una tecnica utilizada para la nivelacion de la produccion y hace parte de lean manufacturing. Esta tecnica es empleada para disminuir el proceso por lotes y reducir el desperdicio de cualquier tipo.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Las 5S´s

Proceso que organiza las estaciones de trabajo

Desechar lo que no se necesita

SEIRI (CLASIFICACIÓN)

01

Tener un puesto para cada cosa y mantenerla en su lugar

Seiton (Orden)

02

+ info

Esta S busca minimizar el tiempo de búsqueda de un objeto, manteniendo todo con su ubicación respectiva, nombre y número máximo

+ info

Se debe dejar en claro que tendrá un uso en un futuro cercano y que no.

Prevenir la suciedad y el desorden

sEISO (LIMPIEZA)

03

+ info

Limpiar maquinaria, herramientas, pisos y paredes con el fin de detectar defectos y mantener el orden.

Crear habitos basados en las 4S´s anteriores

sEIKETSU (MANTENER)

05

+ info

Establecer el cumplimiento de las 5S´s mediante estandarizaciones.

Preservar niveles de organización, orden y limpieza

sHITSUKE (ESTANDARISACIÓN)

04

+ info

Eliminar las posibles causas de suciedad estandarizando métodos que afiancen las primeras 3S´s

Lorem ipsum dolor sit amet Incididunt ut labore et dolore magna aliqua.

Lorem ipsum dolor sit amet Incididunt ut labore et dolore magna aliqua.

# data[].attributes.attachment_link.description
Las 5S´s Proceso que organiza las estaciones de trabajo Desechar lo que no se necesita SEIRI (CLASIFICACIÓN) 01 Tener un puesto para cada cosa y mantenerla en su lugar Seiton (Orden) 02 + info Esta S busca minimizar el tiempo de búsqueda de un objeto, manteniendo todo con su ubicación respectiva, nombre y número máximo + info Se debe dejar en claro que tendrá un uso en un futuro cercano y que no.

# data[].attributes.body
https://view.genial.ly/603738ee6a36af0d64c6c691/interactive-content-untitled-genially

# data[].attributes.body
a)  MURA (Inconsistencia) En esta situación la señora es inconsistente con sus tiempos pues la señora no tiene en cuenta cuanto tiempo se demora por actividad y el no tener las cosas preparadas hacen que cada vez se demore más tiempo mientras va a buscar las cosas en los cajones y se desplaza de un lado al otro de la cocina. MURI (Sobrecargas) La señora está haciendo más trabajo del adecuado cuando se dispone a preparar el café dado a que no tiene muy claro donde están elementos básicos como lo es el café y no revisa la maquina durante el tiempo que esta esperando el microondas. MUDA (Desperdicios) La señora tiene momentos en los que no agrega valor cuando podría estar haciendo como cuando espera en el microondas o cada vez que intenta prender la maquina sin darse revisarla para ver si esta con los insumos adecuados.

b)  Para mejorar el proceso, escogería las 5 S’s pues la señora carece de un area organizada y del reconocimiento de los elementos, si aplicara un correcto uso de esta herramienta tendría todos sus insumos e indumentaria visible y al alcance. Además de un sistema Poka Yoke donde la señora podría prevenir los errores antes que estos sucedan o los hace muy obvios para que el trabajador se dé cuenta, como por ejemplo con un feedback apropiado de las condiciones de la maquina antes de emplear la misma.

c)  Tener cerca a la cafetera los implementos como tazas, cucharas, azúcar y el mismo café. También tener una constante revisión de los niveles de café y agua en la maquina, estos se podrían realizar mientras se espera que la leche se caliente en el microondas.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
KANBAN

KANBAN

Pull System

Por: Juan José Charry M (202014224)

Técnica Lean para reducir el desperdicio de cualquier proceso de producción. La aplicación de este le permite comenzar un nuevo trabajo solo cuando hay demanda de los clientes, así reduciendo los gastos generales y optimizando los costos de almacenamiento.

Referenciashttps://study.com/academy/lesson/kanban-pull-system-definition-examples.htmlhttps://kanbanzone.com/resources/kanban/kanban-pull-system/https://kanbanize.com/kanban-resources/getting-started/what-is-kanban

Es un método de gestión del flujo de trabajo para definir, gestionar y mejorar los servicios que aportan conocimientos. Su objetivo es ayudarlo a visualizar su trabajo, maximizar la eficiencia y mejorar continuamente.

Del japonés, kanban se traduce como cartelera o letrero.

Cuando se construye, administra y funciona correctamente, sirve como un depósito de información en tiempo real, destacando los cuellos de botella dentro del sistema.

Las 6 prácticas de Kanban

Empiece con lo que hace ahora

Acuerde perseguir un cambio evolutivo incremental

Respete el proceso actual, las funciones y las responsabilidades

Fomentar actos de liderazgo en todos los niveles

Los 4 principios fundamentales de Kanban

2. Limitar el trabajo en curso

1. Visualice el flujo de trabajo

3. Gestionar el flujo

4.Hacer explícitas las políticas de proceso

5. Bucles de retroalimentación

El lado positivo del Kanban

Todo el mundo está en la misma paginaRevela cuellos de botella en su flujo de trabajoTrae flexibilidadEl equipo tiene mayor respuestaColaboración productiva

Lorem ipsumConsectetur adipiscing elit

Lorem ipsum dolorConsectetur adipiscing elit, sed do eiusmod tempor incididunt ut labore et dolore magna aliqua. Ut enim ad minim veniam, quis nostrud exercitation ullamco laboris nisi ut aliquip ex ea commodo consequat.

Lorem ipsum dolor Consectetur adipiscing elit, sed do eiusmod tempor incididunt ut labore et dolore.

Lorem ipsum dolor Consectetur adipiscing elit, sed do eiusmod tempor incididunt ut labore et dolore.

Lorem ipsum dolor Consectetur adipiscing elit, sed do eiusmod tempor incididunt ut labore et dolore.

Lorem ipsum dolor Consectetur adipiscing elit, sed do eiusmod tempor incididunt ut labore et dolore.

Lorem ipsum dolor Consectetur adipiscing elit, sed do eiusmod tempor incididunt ut labore et dolore.

# data[].attributes.attachment_link.title
Kanban by Juan Jose Charry Morales on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
KANBAN KANBAN Pull System Por: Juan José Charry M (202014224) Técnica Lean para reducir el desperdicio de cualquier proceso de producción. La aplicación de este le permite comenzar un nuevo trabajo solo cuando hay demanda de los clientes, así reduciendo los gastos generales y optimizando los costos de almacenamiento.

# data[].attributes.body
Infografia

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
PDCA

PLAN, DOING, CHECK, ACT

Se hace un análisis para poder concluir cuales serán las actividades a llevar a cabo. En esta étapa se realizan reuniones y consensos para definir estas actividades, sus responsables y tiempos.

PLAN (PLANEAR)

Se realizar cada una de las actividades planeadas en la étapa anterior teniendo en cuenta sus factores. Estos pueden ser los recursos, tiempos, riesgos en las tareas, etc.

DOING (HACER)

JUAN JOSÉ FLÓREZ ROMERO - 202011038

Se hace un análisis para poder concluir cuales serán las actividades a llevar a cabo. En esta étapa se realizan reuniones y consensos para definir estas actividades, sus responsables y tiempos.

CHECK (VERIFICAR)

En esta última etapa hace que cerremos las últimas brechas identificadas. Entonces se propondrán recomendaciones y voler a empezar el proceso. De esta manera llegamos a la mejora continua.

Actuar (ACT)

¡De esta manera el ciclo vuelve a comenzar buscando una constante mejora!

Betancourt, D. F. (02 de agosto de 2018). Ciclo de Deming (PDCA): Qué es y cómo logra la mejora continua. Recuperado el 24 de febrero de 2021, de Ingenio Empresa: www.ingenioempresa.com/ciclo-pdca.

# data[].attributes.attachment_link.description
PDCA PLAN, DOING, CHECK, ACT Se hace un análisis para poder concluir cuales serán las actividades a llevar a cabo. En esta étapa se realizan reuniones y consensos para definir estas actividades, sus responsables y tiempos. PLAN (PLANEAR) Se realizar cada una de las actividades planeadas en la étapa anterior teniendo en cuenta sus factores.

# data[].attributes.body
Punto 1):   infografía:
https://view.genial.ly/603715fb2105520d0732e26b/interactive-content-genially-sin-titulo
Punto 2): Análisis del video

# data[].attributes.attachment_link.title
Manuel Uribe 201923292, reto Lean Manufacturing

# data[].attributes.body
Análisis Video

# data[].attributes.body
Punto 1 (3M):
Sobrecarga: la pobre señora se sobrecarga saltando por la taza.
Desperdicio (todo lo que no da valor): El tiempo que pierde moviendose por la cocina, los suspiros y bostezos que no le dan valor, la falta de tener un proceso estabilizado con las cosas más cerca o más facil para preparar su cafe más rapido.
Balance: el desorden en su alcena es falta de balance en la vida de la señora.
Punto 2:
Un analisis de cadena la podria ayudar a estructurar mejor su proceso de creación de cafe, haciendo que sea más eficiente.

poka yoke, puede ayudar a quitar los errores como evitar la falta de cafe o agua en la maquina que tiene.
Punto 3:
Alistar la maquina de cafe con agua y con cafe mientras se calienta la leche es una de las formas de evitar desperdicios en tiempo.
Ordenar la cocina en donde esta el cafe puede mejorar el balance y la vida de la señora no solo la cadena de producción del cafe.
Ubicar las tazas más cercano acorde a la estatura del operario puede evitar la sobrecarga de su cuerpo, esta recien levantada, no queremos accidentes matutinos.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Si en este momento se encuentra un error, son 3 pizzas perdidas, por lo cual producir de esta forma incrementa la Mura, es decir los desperdicios.

¿Qué es?Hacer los procesos de producción con muchas unidades a la vez.

Ventajas:Un error es más facil de corregir.Se disminuyen los desperdicios.El cliente tiene que esperar menos.Disminuye costos de almacenamiento de inventario.Se le da valor más seguido al cliente.

¿Qué es?La forma de mover los productos por el proceso de producción uno a uno.

Fuentes:https://kanbanize.com/continuous-flowContinuous FlowAn important part of keeping your clients loyal is to deliver the right value at the right time to them. Looking for a way to achieve this, in the...Kanban Software for Agile Project Managementhttps://www.lean-manufacturing-junction.com/2020/01/continuous-flow-is-key-to-lean-manufacturing/

# data[].attributes.attachment_link.title
Flow continuo by jul.riverar on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
Si en este momento se encuentra un error, son 3 pizzas perdidas, por lo cual producir de esta forma incrementa la Mura, es decir los desperdicios. ¿Qué es?Hacer los procesos de producción con muchas unidades a la vez.

# data[].attributes.body
https://view.genial.ly/603712fb2cb6000d88ffc9b2/interactive-content-genially-sin-titulo

# data[].attributes.body
analisis video cafe

# data[].attributes.body
Standarized Work

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Fuentes (Hacer Click)

¿Qué es el trabajo estandarizado?

Beneficios

Standarized Work

Juan Sebastián Rodríguez 202011184

El trabajo estándarizado es un medio para establecer formalmente el proceso de fabricación. Es la manera más sencilla y eficaz para evitar desperdicios mediante la mejor combinación de los metodos de trabajo.

1. Reduce las unidades defectuosasAl estandarizar la forma más eficiente de realizar los procesos, el trabajo estandarizado reduce las variaciones y tiempos en la producción.2. Protección a los empleadosCumplir con los procesos estandarizados hace que aumenta la eficiencia y disminuyen las lesiones y riesgos porque los operarios conocen la forma correcta de realizar el trabajo.

# data[].attributes.attachment_link.title
Standarized Work. Reto by js.rodriguezm1 on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
Fuentes (Hacer Click) ¿Qué es el trabajo estandarizado? Beneficios Standarized Work Juan Sebastián Rodríguez 202011184 El trabajo estándarizado es un medio para establecer formalmente el proceso de fabricación. Es la manera más sencilla y eficaz para evitar desperdicios mediante la mejor combinación de los metodos de trabajo. 1.

# data[].attributes.body
Infografía

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
KPI's

Key Performance Indicators

01

02

03

04

05

¿QUÉ SON?

Los indicadores clave de desempeño o gestión son métricas que nos ayudan a identificar el rendimiento de una acción o estrategia

CARACTERÍSTICAS

¿QUÉ VENTAJAS OFRECEN?

EJEMPLOS

¿QUÉ HACER A LA HORA DE QUERER USARLOS?

Marketing online: Análisis web, redes socialesFidelización de clientesIngresosGestión comercial

Esteban Andrés Guerra201912735

Obtener información valiosaAnalizar tareasAnalizar efectos de determinadas estrategiasMedir resultados

EspecíficosMediblesConcisosCoherentesCuantificablesRelevantes

Qué se quiere estudiar y qué datos obtenerDeterminar los datos más importantesObjetivos planteados deben ser alcanzablesAnalizar de manera periódica

# data[].attributes.attachment_link.description
KPI's Key Performance Indicators 01 02 03 04 05 ¿QUÉ SON? Los indicadores clave de desempeño o gestión son métricas que nos ayudan a identificar el rendimiento de una acción o estrategia CARACTERÍSTICAS ¿QUÉ VENTAJAS OFRECEN? EJEMPLOS ¿QUÉ HACER A LA HORA DE QUERER USARLOS?

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Total productive maintenance

Daniel Fernando Salgado 201923131

¿Qué es?

El mantenimiento productivo total es un método para lograr eficiencia de la operación basandose en la colaboración y el trabajo en equipo

6 tipos de perdidas de tpm

www.genial.ly

Fallas del equipo

Se descompone el equipo y no esta disponible cuando se necesita

Prepar y ajuste de máquinas

cuando se prepara el equipo para preparar otro producto

Detenciones menores

Detenciones que ocurrren de vez en cuando

Velocidades reducidas

El equipo reduce velocudidad cuando se detiene

Pérdidas de defecto y repeticion de trabajos

Cuando no se cumplen algunos estandares de calidad y deben fabricar nuevas

Pérdidas de puesta en marcha

Cuando se ajustan piezas durante el proceso

Cuando se logran reducir estas 6 pérdidas de tpm se reducen los costos.

Los ocho pilares que permiten el funcionamiento sostenible del TPM

El equipo debe:-Estar seguro-Estar disponible-Funcionar de forma correcta

# data[].attributes.attachment_link.title
TPM by Daniel Fernando Salgado on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
Total productive maintenance Daniel Fernando Salgado 201923131 ¿Qué es?

# data[].attributes.body
https://view.genial.ly/603714a541ddef0d819b0866/interactive-content-genially-sin-titulo

# data[].attributes.body
https://view.genial.ly/6033e5400f0b2b0d09b2ad1b/horizontal-infographic-review-genially-sin-titulo

# data[].attributes.body
Análisis video

# data[].attributes.body
https://view.genial.ly/6037025a6fc6dc0d5d425f8a/interactive-content-genially-sin-titulo

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Gemba

(The Real Place)

Significado

Gemba Walk

Es la actividad en la que se lleva el manejo de las operaciones a la primera línea donde los supervisores pueden percibir con mayor facilidad los desperdicios y errores, así como sus respectivas soluciones. La practica anterior es conocida como Gemba Kaizen.

www.genial.ly

"Gemba" es un termino japones refiriendose allugar "real". En Japón para la policía Gemba esla escena del crimen, para el ambito denegocios, Gemba significa el lugar donde secrea valor.

Gemba en Lean Manufacturing

En Lean Manufacturing la teoría alrededor de Gemba trata que las mejores ideas de mejora en la producción provienen de visitar el Gemba, o el lugar de los problemas.

# data[].attributes.attachment_link.description
Gemba (The Real Place) Significado Gemba Walk Es la actividad en la que se lleva el manejo de las operaciones a la primera línea donde los supervisores pueden percibir con mayor facilidad los desperdicios y errores, así como sus respectivas soluciones. La practica anterior es conocida como Gemba Kaizen.

# data[].attributes.attachment_link.title
Hoshin Kanri by Camila Lopez on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
Discover more about Hoshin Kanri ✌️ - Vertical infographics

# data[].attributes.body
Análisis del video

# data[].attributes.body
Análisis del video

# data[].attributes.body
Infografia

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
SMART goals

S.M.A.R.T

Ayudar a empresas e individuos a desomponer sus metas en objetivos mensurables, ejecutables y específicos.

El sistema llamado SMART Goals fue creado por George Duran.

SMART es un acronimo de varias caracteristicas de uno o varios objetivos

Specific and Simple

Achievable, Attainable, and Action-Oriented

Relevant and Reasonable

Time-based and Trackable

Measurable, Meaningful, and Motivational

Cualquier persona deberia entender facil y claramente el objetivo que se esta presentando. Es importante incluir el: quien, que, como, cuando, y donde

Un objetivo mesurable permite que el objetivo sea rastreado y seguido de manera mas facil.Que tanto se esta tratando de realizar y en que ventana de tiempo.

Debe ser un objetivo que realmente se pueda realizar dentro de su contexto.Debe ser realista teniendo en cuenta los recursos disponibles.

Debe ser relevante para las aspiraciones u objetivos que tiene el individuo o la empresa.

Los objetivos deben establecerse dentro de un periodo de tiempo determinado. Cuando no se determina el margen de tiempo, usualmente se tarda mas de lo esperado.

# data[].attributes.attachment_link.description
SMART goals S.M.A.R.T Ayudar a empresas e individuos a desomponer sus metas en objetivos mensurables, ejecutables y específicos. El sistema llamado SMART Goals fue creado por George Duran. SMART es un acronimo de varias caracteristicas de uno o varios objetivos Specific and Simple Achievable, Attainable, and Action-Oriented Relevant and Reasonable Time-based and Trackable Measurable, Meaningful, and Motivational Cualquier persona deberia entender facil y claramente el objetivo que se esta presentando.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
SIX BIG LOSSES

02

CONFIGURACIÓN Y AJUSTES

01

FALLA EN EL EQUIPO

03

RALENTIZACIÓN Y PARADAS MENORES

INF

04

VELOCIDAD REDUCIDA

05

DEFECTOS DE PROCESO

06

RENDIMIENTO REDUCIDO

Averías en la maquina pueden causar inactividades no planificadas, es decir perdida de tiempo.

Piezas defectuosas son la causa de una falla de calidad y/o reinicio del proceso de producción.

Modificaciones en los parámetros o ajustes de la maquina pueden generar pausas no planificadas.

Pausas cortas durante la producción ralentizan el proceso, generando una falla de menor magnitud.

Falta de mantenimiento a la maquina o poca experiencia en el obrero puede reducir la velocidad de producción.

Se puede dar un inicio lento o reducido hasta llegar a un ritmo estable gracias a un continuo procesamiento de piezas defectuosas.

# data[].attributes.attachment_link.description
SIX BIG LOSSES 02 CONFIGURACIÓN Y AJUSTES 01 FALLA EN EL EQUIPO 03 RALENTIZACIÓN Y PARADAS MENORES INF 04 VELOCIDAD REDUCIDA 05 DEFECTOS DE PROCESO 06 RENDIMIENTO REDUCIDO Averías en la maquina pueden causar inactividades no planificadas, es decir perdida de tiempo. Piezas defectuosas son la causa de una falla de calidad y/o reinicio del proceso de producción.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Es un indicador que mide la eficiencia de la máquina industrial. y herramienta clave dentro de la cultura de mejora constante.

¿QUÉ ES?

¿PARA QUÉ SIRVE?

Fuentes: Touron, J., 2016. Definición del OEE. [online] Available at: <https://www.sistemasoee.com/definicion-oee/> [Accessed 25 February 2021].

¿CÓMO SE CALCULA?

25%

Cuantifica la productividad y efeciencia de procesos industriales. Permite identificar aspectos que necesitan una mejora.

Se calcula a partir de 3 factores que también son porcentajes:

OEE= Disponibilidad* Rendimiento*Calidad

SARA HELENA OCAMPO VILLANUEVA201922768

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit. Aenan commodo ligula eget dolor

Genially. (2014, 10 junio). Genially. Recuperado 15 de junio de 2020, dehttps://www.genial.ly

# data[].attributes.attachment_link.description
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS Es un indicador que mide la eficiencia de la máquina industrial. y herramienta clave dentro de la cultura de mejora constante. ¿QUÉ ES? ¿PARA QUÉ SIRVE? Fuentes: Touron, J., 2016. Definición del OEE. [online] Available at: [Accessed 25 February 2021]. ¿CÓMO SE CALCULA?

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
2

1

LEAN

Andrés Eduardo Villota Vega 201914885

¿Qué es?

Proceso continuo y sistemático enfocado en eliminar actividades que no generan valor para el cliente

Herramientas

Principios

Eliminacion de desperdicios

Logística

Manufacturing

Eliminacion de variabilidad

Para poder llevar a cabo el proceso de LEAN manufacturing existen distintas herramientas que se usan dependiendo de lo que se quiera lograr

1. Especifique el valor del cliente

2. Identifique las cadenas de valor

3. Implementar el flujo de valor

4. Introducir el sistema pull

5. Mejoramiento continuo

"Todo puede hacerse mejor"

SMEDKanban5S'sTPMKarakuri

KanbanHeijunkaLean logistics

Six SigmaPoka YokeAMEFEstandarización

Minimizar inventariosMinimizar retrasosMinimizar espacios de trabajosMinimizar costosMinimizar consumoMejorar calidad

López, B. S. (2020, 20 julio). ¿Qué es el Lean Manufacturing? Ingenieria Industrial Online. https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/que-es-el-lean-manufacturing/

En conjunto con el cliente y mediante un diálogo permanente conocer cual es el valor que este espera de cada producto para tener esto en cuenta a la hora del diseño y producción.

Optimizar el uso de los recursos.

Identificar las actividades que se generan en la empresa para producir valor para el cliente.

Permitir que el proceso fluya, incrementando el valor del producto en cada paso.

Flujo continuo

Identificar las actividades que se generan en la empresa para producir valor para el cliente.

Permitir que el proceso fluya, incrementando el valor del producto en cada paso.

Flujo continuo

Optimizar el uso de los recursos.

En conjunto con el cliente y mediante un diálogo permanente conocer cual es el valor que este espera de cada producto para tener esto en cuenta a la hora del diseño y producción.

# data[].attributes.attachment_link.title
Lean Manufacturing by ae.villota on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
2 1 LEAN Andrés Eduardo Villota Vega 201914885 ¿Qué es? Proceso continuo y sistemático enfocado en eliminar actividades que no generan valor para el cliente Herramientas Principios Eliminacion de desperdicios Logística Manufacturing Eliminacion de variabilidad Para poder llevar a cabo el proceso de LEAN manufacturing existen distintas herramientas que se usan dependiendo de lo que se quiera lograr 1.

# data[].attributes.body
201317962
Punto 1:
https://view.genial.ly/6037175745de800da88afe59/interactive-content-genially-sin-titulo
2.

a.

Muda: Movimiento innecesario, taza alta, búsqueda del café genera movimientos innecesarios (desperdicio).

Mura: Excesivo tiempo de espera. En este tiempo pudo realizar otros procesos como alistar las materias primas mientras se limpia la cafetera.

Muri: Movimiento innecesario, al tener que caminar por todos los lados.

b.

- Hacer uso de la herramienta SMED, donde podría aplicar las actividades externas y usar el tiempo, en el cual se prepara el café, para hacer otras cosas.

- Hacer uso de la Herramienta 5s para optimizar la productividad y reducir todos los desperdicios.
c.

- Hacer la limpieza y mantener la cafetera con agua y café es más eficiente, ayudando con el muri y muda.

- Tener todos los elementos al alcance, haría que se desperdiciara menos tiempo, como los observados en muda de movimiento innecesario, muri, y mura.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Root Cause Analysis

Objetivos:

El RCA se usa principalmente para analizar los problemas e identificar de ellos:

M. Lucía Gómez- 201816285

Principios del RCA

Como usar el RCA?

Fuentes:https://bit.ly/3aW28EVhttp://bit.ly/3kjWy25

Identificar todas las situaciones y subproblemas que contribuyeron al problema principal

Determinar causas fundamentales e Identificar maneras para eliminar la recurrencia de los problemas

Finalmente implementar las soluciones identificadas.

Es una herramienta sistematica que se utiliza para identificar las causas raíz em un problema o situación con la finalidad de encontrar formas para prevenirlo a futuro.

Qué pasó Cómo pasó Por qué sucedió y para que

De tal manera que se puedan buscar maneras para prevenirlos.

La idea es cortar el problema de raíz no alivianar los sintomas de este.

Definir el problema y tomar toda la información y evidencia de este.

Es más eficaz centrarse en las causas que dieron inicio al problema y resolverlas que solo tratar los síntomas del problema.En el RCA es importante hacer un proceso sistemático con conclusiones argumentadas (evidencia).Hay que tener en cuenta que en cada problema puede haber más de una causa raíz.El enfoque que le da el RCA al problema al investigarlo y analizarlo es buscar el POR QUÉ ocurrió y no quién cometió el error.

Accidentes gravesIncidentes cotidianosErrores humanosProblemas de mantenimientoErrores médicosProblemas de productividad y fabricaciónAnálisis y mapeo de riesgos.

Donde se puede aplicar el RCA?

Lorem ipsum dolor sit

Lorem ipsum dolor sit

Lorem ipsum dolor sit

Lorem ipsum dolor sit

# data[].attributes.attachment_link.title
Root Cause Analysis by Malu Gomez Garzon on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
Root Cause Analysis Objetivos: El RCA se usa principalmente para analizar los problemas e identificar de ellos: M. Lucía Gómez- 201816285 Principios del RCA Como usar el RCA? Fuentes:https://bit.ly/3aW28EVhttp://bit.ly/3kjWy25 Identificar todas las situaciones y subproblemas que contribuyeron al problema principal Determinar causas fundamentales e Identificar maneras para eliminar la recurrencia de los problemas Finalmente implementar las soluciones identificadas.

# data[].attributes.body
Infografía

# data[].attributes.attachment_link.description
Discover more about Kaizen ✌️ - Vertical infographics

# data[].attributes.body
https://view.genial.ly/6036fb181feb170d004fe896/interactive-content-genially-sin-titulo

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
TAKT TIME

Takt significa ritmo o comás en alemán

Sources

¿Qué es?

¿Cómo se calcula?

Ventajas vs desventajas

Takt time es una mentodología que se refiere al ritmo de salida de producción para responder a la demanda existente

Ayuda a sincronizar la demanda del cliente con las actividades internas

Tiempo de trabajo neto / # de productos requeridos

Esto ayudará a establecer ritmos de produccion constantes

Y es sujeta a cambios por el cliente

Fácil de identificar problemas en la producción

Da un mejor entendimiento de lo que necesita el cliente

Cuando hay retraso en una estacion se detiene toda la operación

Evita desplazamientos innecesarios

Corre riesgo de colapso por la cantidad de tareas

No hay flexibilidad para no tener sobreproducción

Evita cuellos de botella

Simplifica tareas y aprovecha tiempos y recursos

# data[].attributes.attachment_link.title
Untitled genially by Sofia Rodriguez Brito on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
TAKT TIME Takt significa ritmo o comás en alemán Sources ¿Qué es? ¿Cómo se calcula?

# data[].attributes.body
Overall Equipment Effectiveness

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Overall Equipment Effectiveness

Es considerada como una de las herramientas de evaluación más eficaz para la toma de decisiones referentes al sistema productivo

Es un indicador que representa la capacidad real para producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la disponibilidad de los equipos.

¿Qué es?

Nos permite identificar pérdidas diferenciadas en los siguientes factores :

(OEE)

+ INFO

Disponibilidad: Cuánto tiempo ha estado funcionando la máquina o equipo respecto del tiempo que quería que estuviera funcionando (quitando el tiempo no planificado)Rendimiento: Durante el tiempo que ha estado funcionando, cuánto ha fabricado (bueno y malo) respecto de lo que tenía que haber fabricado a tiempo de ciclo ideal.Calidad: Es el indicador más conocido por todos. Cuánto he fabricado bueno a la primera respecto del total de la producción realizada (bueno y malo).

El OEE indica con cuánta efectividad las máquinas están siendo utilizadas comparada con la Máquina ideal (OEE = 100%)

-Muestra las prioridades de un modo muy claro.-Facilitará la decisión de seleccionar las mejoras especificas necesarias correctamente.-Los resultados de las acciones de mejora emprendidas se observan rápidamente ("el OEE crece").-Es un indicador simple y fácil de entender para todos los implicados.

¿Por qué usarlo?

Hecho por: Ana María Jiménez EscobarCódigo: 202922490

¿Cómo interpretar el valor del OEE?

¿Cómo se calcula?

Bibliografía- Leansis, S. P. B. (2020, 12 junio). ¿Qué es el OEE? SGS Productivity by Leansis. https://leansisproductividad.com/que-es-el-oee- López, B. S. (2020, 23 julio). Eficiencia Global de los Equipos (OEE). Ingenieria Industrial Online. https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-de-mantenimiento/eficiencia-global-de-los-equipos-oee/- Oee, S. (2020, 4 agosto). Calcular OEE. Sistemas OEE - Technology to Improve. https://www.sistemasoee.com/calcular-oee/

# data[].attributes.attachment_link.title
Overall Equipment Effectiveness by Ana María Jiménez Escobar on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
Overall Equipment Effectiveness Es considerada como una de las herramientas de evaluación más eficaz para la toma de decisiones referentes al sistema productivo Es un indicador que representa la capacidad real para producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la disponibilidad de los equipos. ¿Qué es?

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Daños mecánicos. Esto incluye daños en la maquinaria, fallos en las herramientas, o pausas de emergencia.

01

breakdowns

6 BIG LOSSES

Tiempos menores en producción debido a mal ajuste de la configuración de la maquinaria.

03

setup & adjustments

Pausas cortas y repetitivas en la producción mecánica del producto.

05

idling/minor stoppages

Tiempos menores en producción a través de maquinaria debido a falta de mantenimiento.

02

speed loss

Daños en la calidad del producto debiso a mal uso de materia prima, expiración de productos, o materia prima defectuosa.

04

quality defects

Daños en la calidad del producto debido a fallas en la etapa de calentamiento de la maquinaria.

06

startups

Las 6 categorias de pérdidas en la producción mecánica

Lorem ipsumdolor sit amet, consectetur dipiscing elit, sed do eiusmod tempor incididunt ut labore et dolore magna aliqua. Ut enim ad minim veniam.

Lorem ipsumdolor sit amet, consectetur dipiscing elit, sed do eiusmod tempor incididunt ut labore et dolore magna aliqua. Ut enim ad minim veniam.

Lorem ipsumdolor sit amet, consectetur dipiscing elit, sed do eiusmod tempor incididunt ut labore et dolore magna aliqua. Ut enim ad minim veniam.

Lorem ipsumdolor sit amet, consectetur dipiscing elit, sed do eiusmod tempor incididunt ut labore et dolore magna aliqua. Ut enim ad minim veniam.Duis aute irure dolor in reprehenderit in voluptate velit esse cillum dolore eu fugiat nulla pariatur. Excepteur sint occaecat cupidatat non proident, sunt in culpa qui officia deserunt mollit anim id est laborum.

# data[].attributes.attachment_link.title
201923404 - 6 Big Losses by s.zuleta on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
Daños mecánicos. Esto incluye daños en la maquinaria, fallos en las herramientas, o pausas de emergencia. 01 breakdowns 6 BIG LOSSES Tiempos menores en producción debido a mal ajuste de la configuración de la maquinaria. 03 setup & adjustments Pausas cortas y repetitivas en la producción mecánica del producto.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Just in time (JIT) -Justo a tiempo

Carlos Daniel Pineda Zabala - 202013132

Método Toyota o JIT

Fundado por Taiichi OhnoSistema de control de Producción donde materias primas entran y los productos finales salen justo a tiempo, ya sea, para ser utilizados o para ser entregados al cliente.

Pilares del JIT

www.genial.ly

Objetivos del JIT

Atacar problemas fundamentales

Eliminar desperdicios

En busca de la simplicidad

Establecer sistemas para identificar problemas

Igualar la oferta y la demanda

01

Poder obtener un tiempo de entrega cercano a cero.

El peor enemigo es el desperdicio

02

Es decir, cuaquier actividad que no asegure valor al producto o servicio.

El proceso debe ser continuo

03

Se debe producir solo las unidades necesarias, en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario.

Mejora Continua

04

La búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a paso para lograr las metas.

Primero el ser humano, activo más importante

05

La persona esta con los equipos, son claves en sus decisiones y logran llevar a cabo los objetivos de la empresa.

06

Existen otros principios como: calidad total, involucramiento de la gente, organización del lugar de trabajo, etc.

Metas tienen que ser a corto plazo

07

Hay que reevaluar los sistemas de medición, de desmpeño, etc.

Sobreproducción = Ineficiencia

# data[].attributes.attachment_link.title
Just in Time - Carlos Daniel Pineda Zabala - 202013132 by c.pinedaz on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
Just in time (JIT) -Justo a tiempo Carlos Daniel Pineda Zabala - 202013132 Método Toyota o JIT Fundado por Taiichi OhnoSistema de control de Producción donde materias primas entran y los productos finales salen justo a tiempo, ya sea, para ser utilizados o para ser entregados al cliente.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
¿Que es el trabajo estandarizado?

Objetivo

La hoja de trabajo estandar

El trabajo estandarizado se refiere a la determinación y documentación sistemáticas de la secuencia y el proceso de los elementos de trabajo para cada operación.

Standardized Work

Diego Fernando Ortega Nuñez

El trabajo estandarizado es uno de los componentes clave de un sistema de producción Just-in-Time

El objetivo es comunicar claramente al operador exactamente cómo se debe realizar el trabajo.El objetivo es comunicar claramente al operador exactamente cómo se debe realizar el trabajo.

Se desarrolla una hoja de trabajo estándar para cada operación, que contiene lo siguiente:

Takt Time: el tiempo necesario para producir una unidad. Esto es igual al tiempo disponible por día dividido por el número requerido por día.Secuencia de trabajo: la secuencia y el método exactos para realizar cada elemento del trabajo.Inventario estándar: la cantidad de inventario en proceso que debe estar presente en la estación de trabajo, incluido el inventario montado en las máquinas.La hoja de trabajo estándar debe estar claramente documentada y mostrada en la estación de trabajo como un medio de comunicación con todos los operadores y un elemento de control visual.

# data[].attributes.attachment_link.title
trabajo estandarizado by df.ortegan on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
¿Que es el trabajo estandarizado? Objetivo La hoja de trabajo estandar El trabajo estandarizado se refiere a la determinación y documentación sistemáticas de la secuencia y el proceso de los elementos de trabajo para cada operación.

# data[].attributes.body
https://view.genial.ly/6036d74a89d9200d78eb769e/interactive-content-genially-sin-titulo

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
2

1

Autonomation

David Santiago Pulgarín Castañeda 201814831

Conceptos básicos

Es una técnica de lean manufacturing.

Metodología

Ejemplos de implementación

Automatización con un toque humano.

Auto-control en calidad

Desviación de la situación del flujo normal de trabajo

Detección y comunicación del problema

Toyota

JIDOKA

"La verdadera calidad no se controla, se fabrica."- Philip Crosby

Suspensión de la línea de producción

Eliminación del problema

Implementación de cambios

# data[].attributes.attachment_link.title
Jidoka by santiago.pulgarin2015 on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
2 1 Autonomation David Santiago Pulgarín Castañeda 201814831 Conceptos básicos Es una técnica de lean manufacturing. Metodología Ejemplos de implementación Automatización con un toque humano.

# data[].attributes.body
https://view.genial.ly/6035e24d2f46ae0d29cfbbf5/interactive-content-takt-time

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Bottleneck Analysis

Fuentes

¿Qué es?

Bottleneck

Principales causas

Falta de materiales

Personal mal preparado

Falta de almacenes

Es una herramienta que distingue la parte en la fabricación que limita el rendimiento general, para así enfocarse en mejorar esta parte en específico

Lo que se conoce como Bottleneck, son las acciones que ralentizan la producción, lo que puede llegar a generar un costo mayor para la empresa

Desinterés administrativo

https://elmetodolean.com/que-es-analisis-cuello-botella-lean-manufacturing/#:~:text=AN%C3%81LISIS%20DE%20CUELLO%20DE%20BOTELLA,rendimiento%20de%20esta%20parte%20determinada.

Lorem ipsum dolor sit amet

Lorem ipsum dolor sit amet

Lorem ipsum dolor sit amet

# data[].attributes.attachment_link.title
Bottleneck Analysis by danifeliperc on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
Bottleneck Analysis Fuentes ¿Qué es? Bottleneck Principales causas Falta de materiales Personal mal preparado Falta de almacenes Es una herramienta que distingue la parte en la fabricación que limita el rendimiento general, para así enfocarse en mejorar esta parte en específico Lo que se conoce como Bottleneck, son las acciones que ralentizan la producción, lo que puede llegar a generar un costo mayor para la empresa Desinterés administrativo https://elmetodolean.com/que-es-analisis-cuello-botella-lean-manufacturing/#:~:text=AN%C3%81LISIS%20DE%20CUELLO%20DE%20BOTELLA,rendimiento%20de%20esta%20parte%20determinada.

# data[].attributes.body
Total Productive Maintenance (TPM)

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Total Productive Maintenance

Es el proceso de involucrar a los empleados en el mantenimiento de su propio equipo al mismop tiempo que aprendentécnicas de mantenimiento preventivo y proactivo.

Los ocho pilares mostrados anteriormente se basan an las 5S's de Lean manufacturing

¡Síguenos!

Es el proceso de utilizar máquinas, equipos, empleados y procesos para mejorar la producción y la calidad de los sistemas que se usan en la producción.

¿Qué es?

Hay 5 pasos para implementar este metodo.1. Identificar un area a mejorar2. Restaurar el equipo a las mejores condiciones de funcionamiento3. Medir la efectividad general del equipo (OEE)4. Reducir perdidad importantes5. Implementar el mantenimiento planificado

¿Cómo se puede implementar este metodo?

(TPM)

Subtítulo

Felipe Amaya Mejía201921796

# data[].attributes.attachment_link.title
Total Productive Maintenance (TPM) by famaya455 on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
Total Productive Maintenance Es el proceso de involucrar a los empleados en el mantenimiento de su propio equipo al mismop tiempo que aprendentécnicas de mantenimiento preventivo y proactivo. Los ocho pilares mostrados anteriormente se basan an las 5S's de Lean manufacturing ¡Síguenos!

# data[].attributes.headline
p.cadavid (201921974) Bottleneck Analysis 

# data[].attributes.subject
p.cadavid (201921974) Bottleneck Analysis 

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Bottleneck Analysis

Pedro Cadavid Ballesteros201921974

¿Qué es?

Un "Bottleneck" es un area en la linea de producción en la cual se presenta una sobrecarga de trabajos para la maxima capacidad ya sea de trabajadores o del area

Que genera este analisis

Este analisis busca eliminar un problema que no este permitiendo a la empresa cumplir con el trabajo que se ha realentizado (identificar el "Bottleneck"). Así de esta forma se puede volver a trabajar sin obstaculos y a una velocidad racional

Fuentes

La empresa adquiere más conocimiento acerca del proceso (Que vale la pena y que no)

Más conocimiento

Los trabajos que no le aportan a la linea de producción son eliminados

Menos trabajos que no aportan

Se elimina el "Bottleneck" que esta obstaculizando la producción

Se elimina el "Bottleneck"

+ info

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

# data[].attributes.attachment_link.title
Bottleneck Analysis by p.cadavid on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
Bottleneck Analysis Pedro Cadavid Ballesteros201921974 ¿Qué es? Un "Bottleneck" es un area en la linea de producción en la cual se presenta una sobrecarga de trabajos para la maxima capacidad ya sea de trabajadores o del area Que genera este analisis Este analisis busca eliminar un problema que no este permitiendo a la empresa cumplir con el trabajo que se ha realentizado (identificar el "Bottleneck").

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
M

S

Goals

Enfoque hacia metas con alta productividad

SPECIFIC

¿Qué quiero lograr?

MEASURABLE

ACHIEVABLE

¿Cuando lo quiero lograr?

¿Cómo lo quero lograr?

¿Tengo las capacidades?

¿Es realista mi objetivo?

¿Cuales son mis limitaciones?

SMART

¿Cual es el costo?

¿Cuales son las fases?

¿Cual es mi indicador de progreso?

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

T

R

¿Vale el riesgo?

RELEVANT

Todo para:

¿Me es útil?

¿Cuales son las mejoras que me traeria?

Tener un enfoque claro.

Eliminar las distraciones.

Mantener metas INTELIGENTES.

Por: Mauryk Novoa Blanco

TIMELY

¿Fecha límite?

¿Sirve en el futuro?

¿Se fusiona con otros proyectos?

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

# data[].attributes.attachment_link.description
M S Goals Enfoque hacia metas con alta productividad SPECIFIC ¿Qué quiero lograr? MEASURABLE ACHIEVABLE ¿Cuando lo quiero lograr? ¿Cómo lo quero lograr? ¿Tengo las capacidades? ¿Es realista mi objetivo? ¿Cuales son mis limitaciones? SMART ¿Cual es el costo? ¿Cuales son las fases? ¿Cual es mi indicador de progreso?

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
VALUE STREAM MAPPING

¿Qué es?

Es una herramienta utilizada en Lean manufacturing para analizar los flujos de materiales e información que se requieren para poner a disposición del cliente un producto o servicio.

Valentina Laverde Benavides

Ventajas

Simbología

Visualiza el proceso Identifica el desperdicio Lenguaje común Une el flujo de materia el informaciónDesarrolla un plan

Pasos en su implementación

Representar la matriz producto-proceso. Recogida de información de todo el proceso productivo. Representar el flujo de material. Representar el flujo de información. Calcular y representar el lead time.

Campos de aplicación

ProducciónLogisticaIngenieríaIndustrias de serviciosAtención sanitariaOficinas y administración

# data[].attributes.attachment_link.title
Value Stream Mapping by v.laverdeb on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
VALUE STREAM MAPPING ¿Qué es? Es una herramienta utilizada en Lean manufacturing para analizar los flujos de materiales e información que se requieren para poner a disposición del cliente un producto o servicio. Valentina Laverde Benavides Ventajas Simbología Visualiza el proceso Identifica el desperdicio Lenguaje común Une el flujo de materia el informaciónDesarrolla un plan Pasos en su implementación Representar la matriz producto-proceso.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
VALUE STREAM MAPPING

¿Qué es?

Es una herramienta utilizada en Lean manufacturing para analizar los flujos de materiales e información que se requieren para poner a disposición del cliente un producto o servicio.

Valentina Laverde Benavides

Ventajas

Simbología

Visualiza el proceso Identifica el desperdicio Lenguaje común Une el flujo de materia el informaciónDesarrolla un plan

Pasos en su implementación

Representar la matriz producto-proceso. Recogida de información de todo el proceso productivo. Representar el flujo de material. Representar el flujo de información. Calcular y representar el lead time.

Campos de aplicación

ProducciónLogisticaIngenieríaIndustrias de serviciosAtención sanitariaOficinas y administración

# data[].attributes.attachment_link.title
Value Stream Mapping by v.laverdeb on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
VALUE STREAM MAPPING ¿Qué es? Es una herramienta utilizada en Lean manufacturing para analizar los flujos de materiales e información que se requieren para poner a disposición del cliente un producto o servicio. Valentina Laverde Benavides Ventajas Simbología Visualiza el proceso Identifica el desperdicio Lenguaje común Une el flujo de materia el informaciónDesarrolla un plan Pasos en su implementación Representar la matriz producto-proceso.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
KANBAN PULL SYSTEM

Hace parte de la metodología Lean Manufacturing

1

Es una descripción detallada del producto:-Descripción-Cantidad

2

Facilita los procesos de producción y logistica dentro de las manufactureras.

3

201923330 - Fundamentos de producción

Es un modelo basado en la creación de cartas o documentos con el fin de aumentar la productividad y eficiencia dentro de las empresas manufactureras. Su principal proposito es mostrar ventajas frente a la competencia.

¿CÓMO LO DEFINIMOS?

Desde los proovedores hasta los clientes se ven beneficiados. Es una estructura global que facilita las relaciones comerciales.

Conecta todos los actores presentes en la transacción

Se definen varias ventajas entre las cuales encontramos:-Evita producción excesiva.-Tiempos de entrega reducidos y cantidades mas pequeñas en stock.

CARLOS ESTEBAN VARGAS

Lorem ipsum dolor sit amet consectetur

Lorem ipsum dolor sit amet consectetur

Lorem ipsum dolor sit amet consectetur

Lorem ipsum dolor sit amet consectetur

# data[].attributes.attachment_link.title
KANBAN SYSTEM by Carlos Esteban Vargas Reyes on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
KANBAN PULL SYSTEM Hace parte de la metodología Lean Manufacturing 1 Es una descripción detallada del producto:-Descripción-Cantidad 2 Facilita los procesos de producción y logistica dentro de las manufactureras. 3 201923330 - Fundamentos de producción Es un modelo basado en la creación de cartas o documentos con el fin de aumentar la productividad y eficiencia dentro de las empresas manufactureras.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
INFOGRAFÍA

Heijunka

Datos de la herramienta

Descripción

Características

Heijunka significa nivelación en japonés.

1

Hace parte de la metodología Lean Manufacturing.

2

Ayuda a las organizaciones a cumplir con la demanda, mientras se reduen los desechos.

3

Se minimzan costos en capital humano y económico, inventarios y tiempo de producción de manera óptima. Al alcanzar esto, Heijunka logra combinar predictibilidad, estabilidad y flexibilidad productiva.

Level Scheduling

Thomas Manser Casas - 201922602

Se previene de la sobrecarga a trabajadores y maquinaria.Se puede optar por nivelación segpun volumen o según tipo de producto.Ambas nivelaciones se basan en la demanda.Toyota es de las empresas que mejor implementan la metodología.La "Heijunka Box" es la herramienta más útil para su control posterior.

# data[].attributes.attachment_link.title
Genially sin título by t.manser on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
INFOGRAFÍA Heijunka Datos de la herramienta Descripción Características Heijunka significa nivelación en japonés. 1 Hace parte de la metodología Lean Manufacturing. 2 Ayuda a las organizaciones a cumplir con la demanda, mientras se reduen los desechos. 3 Se minimzan costos en capital humano y económico, inventarios y tiempo de producción de manera óptima.

# data[].attributes.headline
s.rodriguez59 - 201923033- Jidoka (Autonomation)

# data[].attributes.subject
s.rodriguez59 - 201923033- Jidoka (Autonomation)

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
2

1

Jidoka

Sebastian Rodriguez Guzman

¿Que es? y ¿cual es su objetivo?

Metodologia de automatizacion Japonesa con enfoque humano.

Los dos Sistemas de deteccion

Metodologia

Dotar procesos con mecanismos de autocontrol de calidad.

Autocontrol de calidad.

Máquinas autonomatizadas.

Capacidad del operador de parar la producción.

Localizar el problema.

Buscar soluciones rapidas

Investigar las causas del problema.

(Autonomation)

201923033 Fundamentos de Produccion

OBJETIVO

Reducir unidades defectuosas en el proceso.

2

1

3

4

Parar la produccion de la linea momentaneamente.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Lorem ipsum dolor sit amet, consectetuer adipiscing elit, sed diam nonummy nibh euismod tincidunt ut laoreet dolore magna aliquam erat volutpat.

Con el fin de reanudar la producción lo mas rápido posible.

Implantar solución definitiva.

Puede ser localizadoAutomaticamente(sensores)Manualmente (operario)

# data[].attributes.attachment_link.title
Jidoka (Autonomation) Sebastian Rodriguez by s.rodriguez59 on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
2 1 Jidoka Sebastian Rodriguez Guzman ¿Que es? y ¿cual es su objetivo? Metodologia de automatizacion Japonesa con enfoque humano. Los dos Sistemas de deteccion Metodologia Dotar procesos con mecanismos de autocontrol de calidad. Autocontrol de calidad. Máquinas autonomatizadas. Capacidad del operador de parar la producción. Localizar el problema.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
VALUE STREAM MAP

¿Qué es?

Respresentación visual de las actividades empeñadas internamente por la empresa para garatizar al cliente el cumplimiento de sus expectativas y necesidades en relación con el producto o servicio.

Por: Susana Escobar 201922203

Seleccionar una familia de productos

Analizar como debería ser el proceso futuro

Crear un mapa del estado actual

Praesent sagittis dictum ante id elementum. Praesent convallis volutpat cursus. Mauris rutrum dignissim lorem ac euismod. Proin dictum ut orci a venenatis.

AbastecimientoPlaneaciónDistribuciónProducciónAlmacenamiento

Actividades de:

¿Para qué?

Identificar y analizar actividades estratégicamente relevantes para obtener una ventaja competitiva

Desde la materia prima hasta el producto termiando

1

Metodología

2

3

Crear un mapa del estado futuro

Implementación

Desarollar un plan de acción para la implementación

4

5

6

¿Por qué?

Visualiza el proceso, identifica el desperdicio, lenguaje común, une el flujo de material e información, desarolla un plan.

# data[].attributes.attachment_link.title
Value Stream Map by s.escobarr on Genially

# data[].attributes.attachment_link.description
VALUE STREAM MAP ¿Qué es? Respresentación visual de las actividades empeñadas internamente por la empresa para garatizar al cliente el cumplimiento de sus expectativas y necesidades en relación con el producto o servicio. Por: Susana Escobar 201922203 Seleccionar una familia de productos Analizar como debería ser el proceso futuro Crear un mapa del estado actual Praesent sagittis dictum ante id elementum.

# data[].attributes.headline
Simon Gomez 201821197 Poka Yoke Infografia

# data[].attributes.subject
Simon Gomez 201821197 Poka Yoke Infografia

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Poka Yoke

Los Poka Yoke ofrecen una solucion simple, eficiente, y poco costosa, para errores comunes.

Simplicidad

Estas implementaciones se colocan cerca de los lugares donde ocurren errores comunes, y hace parte del proceso de utilizacion de este.

Hace parte del proceso

Ofrecen feedback instantaneo y facil de comprender, para que el usuario sepa responder acordemente a un error.

Feedback

Poka significa error inadvertido, mientras que Yoke hace referencia a la palabra prevenir. Juntos definen el termino Poka Yoke, el cual hace referencia a la prevencion de errores dentro un proceso de utilizacion de un producto.

Que es Poka Yoke?

Distintos tipos de Poka Yoke

Fund Pro

Simon Jose Gomez Villalba 201821197

En la foto anterior, se puede evidenciar que el primer prototipo muestra una falla comun. En esta, el usuario no tiene manera para saber de que lado se inserta el enchufe, lo cual puede llevar a problemas con la conexion dependiendo del producto que se diseño. Para combatir esto, se utiliza una Poka Yoke simple, donde uno de las barras metalicas del enchufe es mas grande que la segunda, y sus respectivos huecos de misma manera, eliminando la confusion de lado de conexion.

Beneficios de Poka Yoke

Fisico:

Secuenciales:

Hacen parte de una secuencia de eventos, y paran esta secuencia al haberse realizado un error, para asi informar al usuario.

Utiliza medios fisicos para prevenir errores o informar al usuario de un error.

Informacion:

Agrupamiento:

Este estilo de Poka Yoke hace referencia a las prevenciones de errores a traves de agrupamiento de ciertos objetos que se necesitan entre si. Por ejemplo, cuando se compra un producto que se tiene que enzamblar en casa como un mueble en IKEA, y mandan un paquete con todos los tornillos y tuercas necesarios y nombrados.

Este estilo hace referencia a los mecanismos de retroalimentacion visual para prevenir errores. Esto puede tomar un rango grande de tipos como valvulas, indicadores, pantallas que retornan resultados, etc.

Proceso de elaboracion de un Poka Yoke

Cuales son los errores?

Crear Cronograma

Diseño

Implementacion

Asegurar sostenibilidad

# data[].attributes.attachment_link.description
Poka Yoke Los Poka Yoke ofrecen una solucion simple, eficiente, y poco costosa, para errores comunes. Simplicidad Estas implementaciones se colocan cerca de los lugares donde ocurren errores comunes, y hace parte del proceso de utilizacion de este. Hace parte del proceso Ofrecen feedback instantaneo y facil de comprender, para que el usuario sepa responder acordemente a un error.