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En este caso los principales errores en la gestión de operaciones tienen que ver con:

-Falta de Control integral de la cadena de suministro: Samsung tenia varios proveedores y diferentes fabricantes y no lograron identificar este problema antes del lanzamiento.

-Controles de calidad y pruebas insuficientes: El proceso de validación no detecto adecuadamente los riesgos asociados a las baterías antes de la comercialización.

Los cambios en el modelo operativos deberían ser el crear un modelo mas integrado, preventivo, y basado en la gestión de riesgos, tener mayor trazabilidad de extremo a extremo, controles de calidad independientes y mas rigurosos, analizar causas raíz y gestión de riesgos de forma permanente no solo cuando ocurren crisis.

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El caso del Samsung Galaxy Note 7, desarrollado por Samsung Electronics, representa uno de los ejemplos más relevantes en gestión de operaciones sobre cómo una combinación de presión competitiva, fallas en la cadena de suministro y debilidades en los procesos de control de calidad puede generar una crisis empresarial de gran magnitud.

Aunque el problema visible fue la falla en las baterías de los dispositivos, el origen real del problema estuvo relacionado con decisiones operativas y estratégicas en el proceso de desarrollo y lanzamiento del producto.

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El alcance de un proyecto no puede limitarse a "certificar" o a "optimizar solo producción" en mi opinión hay que integrar y trazar toda la cadena, incluyendo proveedores de materias primas, exactamente como Samsung debió haber hecho desde el principio con sus proveedores de baterías.

Relevar los procesos y llevarlos a control no es un ejercicio de una sola vez ni de "cambiar de proveedor" es una disciplina continua, porque como vimos, el segundo recall ocurrió precisamente porque no se validó que el nuevo proveedor tuviera controles adecuados.

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En este caso en específico parece que Samsung tuvo mesquindad en las pruebas que le realizó a su producto. Ya que desde sus productos iniciales se comenzó a tener este problema donde hay una parte culpa de el proceso de las baterías hay otro que es meramente del diseño del celular + batería. Un analisis de tolerancia como también testings hechos con un envejecimiento del producto pudo haber ayudado a evitar el problema.

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Samsung cometió tres errores clave: tomo un diagnostico rapido, comunicacion muy confusa que afecto su reputacion a lo largo del tiempo y un recall ejecutado incorrectamente reemplazando apresuradamente con equipo ya defectuosos.

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El caso del Samsung Galaxy Note 7 demuestra que una excelente estrategia comercial puede fracasar cuando la gestión de operaciones no controla adecuadamente la calidad y el riesgo. En mi opinión, uno de los principales errores fue acelerar el lanzamiento del producto para competir con Apple, reduciendo el tiempo disponible para validar el diseño y realizar pruebas exhaustivas de seguridad. Además, la gestión de la cadena de suministro y el control de calidad no lograron detectar a tiempo las fallas en las baterías, lo que provocó retiros masivos del mercado y un fuerte impacto en la reputación de la empresa. Considero que este caso evidencia que la velocidad de salida al mercado nunca debe comprometer la calidad ni la seguridad del producto.

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Caso Samsung Galaxy Note 7 – Análisis desde la Gestión de Operaciones

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Caso Samsung Galaxy Note 7 – Análisis desde la Gestión de Operaciones

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El caso Note 7 es un ejemplo claro de cómo la presión comercial puede destruir valor cuando se desalinea la estrategia de operaciones de los controles de calidad.

Desde mi perspectiva como directiva de una institución pública, identifico tres fallas críticas:

1. Calidad sacrificada por velocidad de lanzamiento. Samsung priorizó llegar antes que Apple al mercado, saltando etapas de aseguramiento de calidad que el libro del módulo define como innegociables. La gestión de calidad implica identificar, crear y seguir políticas y estándares desde el inicio del proceso, no al final.

2. Falla en la cadena de abastecimiento. Al presionar al proveedor de baterías para escalar producción sin los controles necesarios, y luego reemplazarlo por otro que tampoco cumplió los estándares, Samsung demostró que la cadena no estaba gestionada como un bloque integrado con objetivo común. El libro lo señala: toda la cadena debe homologar requisitos de calidad y procesos.

3. Ausencia de gestión por procesos transversal. Las áreas de diseño, producción y control de calidad trabajaron en silos. La gestión estratégica de procesos requiere un responsable único que asegure que el proceso fluya sin que los intereses de un área particular lo detengan o comprometan.

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Cuando la velocidad le gana a la calidad: el caso Samsung Galaxy Note 7

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Cuando la velocidad le gana a la calidad: el caso Samsung Galaxy Note 7

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Viendo el caso del Note 7, lo primero que pensé no fue "qué mala suerte con la batería", sino "esto se veía venir". Samsung tenía un objetivo claro: sacar el Note 7 antes que la competencia lanzara su próximo modelo, para meterse en la conversación primero. Y entiendo la lógica comercial — en un mercado donde todos compiten por el mismo cliente, llegar primero importa. El problema es cuando esa carrera por llegar primero te lleva a saltear controles en algo tan crítico como la batería de un producto que millones de personas van a llevar en el bolsillo todos los días.

Lo que más me llamó la atención es que no fue un solo error, fueron dos causas distintas de falla en la batería. Eso no es "mala suerte", es una señal clara de que el control de calidad no tuvo el tiempo ni el rigor que necesitaba antes de salir al mercado. Y ahí está para mí el verdadero error de gestión de operaciones: no se trata de que la tecnología les falló, se trata de que la presión comercial le ganó a la etapa de aseguramiento de calidad.

Más allá del caso puntual, creo que esto aplica a cualquier empresa, sin importar el rubro: cuando el cronograma comercial empieza a mandar por sobre los controles de calidad, tarde o temprano aparece la factura. Y esa factura casi siempre es más cara que el costo de haber esperado un poco más antes de lanzar. La calidad no es una etapa que se pueda comprimir bajo presión sin que después alguien la termine pagando: la empresa, o peor, el cliente.

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Samsung hizo lo correcto, ya que a pesar de haber tenido un impacto grandísimo en sus utilidades ese año, asumió responsabilidad, encaró el tema inmediatamente y actuó con rapidez. Esto le permitió en el tiempo recuperar la credibilidad que tiene como fabricante y marca. Hoy sigue siguiendo una empresa líder en la industria con una percepción muy alta de calidad. Seguramente aprendió de este caso e hizo las correcciones internas para que no vuelva a suceder. Una mejor comunicación entre las diferentes áreas de la empresa que están involucradas en un proceso de desarrollo de un nuevo producto es vital para reducir el riesgo de estos casos. Muchas veces las diferentes áreas trabajan en silos y no tienen la capacidad de dimensionar cómo las variables que trabajan pueden influir en otras. Resuelven en problema que tienen asignado, sin entender en su totalidad si esta solución puede afectar otro proceso paralelo. Una mejor integración entre equipos y el compartir la información completa y relevante entre áreas fue seguramente parte de los aprendizajes de Samsung, y razón por la que en relativamente poco tiempo han podido recuperar su reputación como una empresa enfocada en calidad.

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Para mí, el caso Galaxy Note 7 es un ejemplo brutal de lo que pasa cuando la presión comercial le gana a los procesos de calidad. Samsung apuró el lanzamiento para adelantarse al iPhone de septiembre de 2016, y eso terminó comprometiendo justamente la etapa que debería ser innegociable en cualquier cadena de producción: el control de calidad antes de salir al mercado.

Lo que más me llama la atención, analizándolo desde la óptica de operaciones, es que no fue un solo error, sino una combinación de fallas en distintos puntos de la cadena:

Diseño del producto: la capa de separación entre electrodos de la batería era demasiado delgada, lo cual ya generaba un riesgo desde el diseño mismo, antes de llegar a fabricación.

Gestión de proveedores: cuando el primer proveedor de baterías presentó fallas, Samsung presionó al segundo proveedor para que se convirtiera en único abastecedor, y ese apuro generó nuevos defectos en el proceso de soldadura. Acá se ve clarísimo un problema de gestión de la cadena de abastecimiento: concentrar el riesgo en un solo proveedor, bajo presión de tiempo, sin validar que tuviera la capacidad real de escalar con la calidad necesaria.

Protocolo de control de calidad: lo más grave para mí es que ni siquiera se aplicaron las pruebas que ya existían en el protocolo habitual de Samsung (rayos X, desmontaje de unidades). No es que faltara tecnología o conocimiento, es que se saltearon pasos del propio proceso de control que ya tenían definido. Ahí conecta directo con lo que vimos sobre la importancia de tener los procesos relevados, documentados y, sobre todo, respetados, no solo definidos en un papel.

Lo que más rescato como aprendizaje de gestión es que el costo de "ganar tiempo" saltándose controles fue muchísimo mayor que el costo de simplemente esperar y validar bien el producto: la cuota de mercado de Samsung en EE.UU. cayó de 51% en julio a 1% en octubre del mismo año. Ahí queda claro que la velocidad sin control no es competitividad, es un riesgo que tarde o temprano explota (literal, en este caso).

Como contracara, también creo que vale reconocer la gestión de la crisis una vez detectado el problema: discontinuar el producto, asumir públicamente la responsabilidad y ser transparentes con el diagnóstico técnico, ayudó a que la marca no se hundiera del todo y pudiera recuperar parte de la confianza con el tiempo. Pero ese mérito en la gestión de la crisis no borra el error de fondo: el problema nunca debería haber llegado al consumidor final.

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El caso del Samsung Galaxy Note 7 es uno de los ejemplos más conocidos de gestión de crisis, calidad y cadena de suministro. El equivalente en la industria farmacéutica sería lanzar un medicamento o cosmético sin haber validado completamente:

La calidad de las materias primas.

La estabilidad del producto.

La compatibilidad envase-producto.

La capacidad de los proveedores.

Una falla similar podría traducirse en:

Retiro de lotes del mercado.

Quejas de calidad.

Alertas regulatorias de INVIMA.

Pérdida de confianza de clientes y maquiladores.

Por eso este caso suele estudiarse como un ejemplo clásico de cómo una restricción en calidad y proveedores puede convertirse en una crisis corporativa global.

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Aspectos claves:

1. Se priorizó el lanzamiento temprano por encima de la calidad y las pruebas de funcionamiento del producto

2. No se tuvo en cuenta que el diseño novedoso debe ser funcional, y la funcionalidad está por encima de otros aspectos

3. Fallas en el control de calidad

4. Reacción tardía para evitar mayores daños para la compañía en su reputación y pérdidas financieras.

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Lo que le pasó a Samsung con el Note 7 es un ejemplo clásico de cómo la presión por ser el primero puede salir muy caro. El problema no fue solo la batería, fue que decidieron apurar el lanzamiento para competirle al iPhone y en el camino saltaron pasos básicos de prueba y control de calidad. Básicamente priorizaron velocidad sobre seguridad.

Desde lo que vimos en clase, el error más grande estuvo en la gestión de la cadena de abastecimiento: no tuvieron suficiente control sobre los proveedores de baterías ni los procesos de validación antes de salir al mercado. Y cuando el problema explotó, en vez de pausar, siguieron acelerando con un proveedor de reemplazo que tampoco pasó los controles necesarios, lo que empeoró todo.

Lo que debería cambiar Samsung es justamente no sacrificar el aseguramiento de calidad por tiempos de lanzamiento. Ser el primero no sirve de nada si el producto falla. A veces llegar segundo con un producto sólido vale mucho más que llegar primero con uno defectuoso.

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El caso del Samsung Galaxy Note 7 refleja claramente cómo una falla en la gestión integral de operaciones y calidad puede transformarse en una crisis global, incluso para una empresa líder y altamente tecnológica. Más allá del defecto técnico de la batería, el problema principal estuvo en la presión por acelerar tiempos de lanzamiento y respuesta, dejando de lado controles críticos de calidad y validación de procesos.

Aplicando los conceptos vistos en clase, se puede observar que falló la gestión por procesos y el aseguramiento de la calidad. La compañía reaccionó rápidamente al problema inicial, pero al incorporar nuevos proveedores y acelerar la fabricación de reemplazos, no logró mantener bajo control toda la cadena de abastecimiento ni validar correctamente los nuevos procesos. Esto demuestra que la calidad no depende solamente del producto final, sino de toda la operación y de cada actor involucrado en la cadena.

También se relaciona mucho con el enfoque Lean, ya que no solo busca velocidad y eficiencia, sino eliminar riesgos, desperdicios y causas raíz de los problemas mediante mejora continua. En este caso, la urgencia por sostener la competitividad y la imagen de innovación generó decisiones apresuradas que terminaron provocando pérdidas económicas enormes y un daño reputacional muy difícil de revertir.

Creo que este caso deja como aprendizaje que, en operaciones, la velocidad nunca puede estar por encima de la calidad, la trazabilidad y el control de los procesos. Una empresa puede tener tecnología de punta y liderazgo global, pero si no logra garantizar operaciones robustas y alineadas en toda la cadena, el impacto puede ser enorme.

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En el caso del Galaxy Note 7, el principal fallo de Samsung fue sacrificar la robustez del diseño y las pruebas de seguridad por acelerar el lanzamiento frente a la competencia. La gestión de operaciones se desalineó de la estrategia: priorizó ‘llegar primero’ sobre asegurar procesos de prueba, control de calidad y trazabilidad con proveedores de baterías, lo que derivó en un retiro masivo, pérdida de confianza y costos millonarios. Es un ejemplo claro de cómo la presión por la velocidad sin una disciplina operativa sólida puede destruir valor en lugar de crearlo

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En el caso del Galaxy Note 7, el principal fallo de Samsung fue sacrificar la robustez del diseño y las pruebas de seguridad por acelerar el lanzamiento frente a la competencia. La gestión de operaciones se desalineó de la estrategia: priorizó ‘llegar primero’ sobre asegurar procesos de prueba, control de calidad y trazabilidad con proveedores de baterías, lo que derivó en un retiro masivo, pérdida de confianza y costos millonarios. Es un ejemplo claro de cómo la presión por la velocidad sin una disciplina operativa sólida puede destruir valor en lugar de crearlo.

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El error fundamental de Samsung fue priorizar la velocidad de lanzamiento y la estética sobre los márgenes de seguridad técnica. en su afán por superar al iPhone 7, Samsung diseñó un teléfono extremadamente delgado con una batería de alta densidad, además fallo el Control de Calidad en Multisourcing, utilizó dos proveedores distintos (Samsung SDI y ATL) y los dos fallaron.

Tras la crisis, Samsung no solo cambió sus baterías, sino que reconfiguró toda su filosofía de manufactura. Implementaron un protocolo de pruebas que hoy es estándar en la industria. Ya no confían solo en las pruebas del proveedor, sino que realizan pruebas internas exhaustivas.

También generaron cambios en la Gestión de Proveedores, actualmente Ingenieros de Samsung están presentes físicamente en las plantas de los proveedores durante procesos críticos como la soldadura y se establecieron zonas de seguridad alrededor de la batería.

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Me parece que algunos errores de Samsung fueron:

1. Lanzar un producto sin haber probado su funcionamiento.

2. Arriesgarse con un diseño con una batería muy grande omitiendo la seguridad de este cambio.

3. Baterias defectuosas que no tenían una validación adecuada.

Creo que lo que hizo Samsung con el retiro masivo a pesar del costo financiero, fue correcto, y demostró su responsabilidad. En el momento le causo pérdida de ventas y daño en su imagen, pero esto se revirtió en el tiempo.

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1. Velocidad sobre calidad Apuraron el lanzamiento para ganarle al iPhone 7 y recortaron las pruebas de validación. Nunca se negocia seguridad por time-to-market.

2. Diseño sin considerar la manufactura Quisieron meter más batería en menos espacio, dejando márgenes de tolerancia peligrosamente ajustados. El diseño debe respetar los límites reales del proceso productivo.

3. Proveedores no validados Usaron dos proveedores de baterías para cubrir volumen, sin auditar a fondo si ambos cumplían las especificaciones técnicas críticas.

4. Recall sin causa raíz confirmada Retiraron el producto y lanzaron reemplazos antes de entender realmente qué fallaba. Los reemplazos también se incendiaron. Nunca se lanza una solución sin RCA completo.

5. Crisis mal comunicada Tardaron en reaccionar, fueron inconsistentes entre mercados y generaron más confusión. Una crisis mal comunicada duplica el daño.

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Creo que el caso de Samsung demuestra que en operaciones apurarse mal sale carísimo. El problema no fue solo la batería, sino una falla clara en control de calidad y en la validación del proceso antes del lanzamiento. Probablemente se priorizó salir rápido al mercado sobre hacer pruebas más rigurosas, y eso terminó costando mucho más en pérdidas y reputación. Samsung debió fortalecer sus controles de calidad, la revisión con proveedores y la trazabilidad del producto, porque en este tipo de industrias prevenir siempre cuesta menos que corregir una crisis después, especialmente hacer que el consumidor olvide y siga confiando en la marca.

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El caso del Samsung Galaxy Note 7 evidenció fallos importantes en la gestión de operaciones. Aunque el problema técnico estuvo en baterías defectuosas, el origen real fue operativo: un lanzamiento apresurado, controles de calidad insuficientes y fallas en la gestión de proveedores. Además, el primer retiro no resolvió el problema, lo que mostró debilidades en la validación de soluciones.

Desde la gestión operativa, Samsung debió priorizar la calidad sobre la velocidad, asegurando pruebas más rigurosas y mayor control en su cadena de suministro. También hubo fallas en la gestión de crisis, especialmente en la consistencia de las acciones y la comunicación.

Una vez identificado el problema, la empresa debía reforzar controles de calidad, supervisión de proveedores y procesos de validación antes del lanzamiento. Esto es clave porque en la industria tecnológica, errores operativos afectan no solo los costos, sino también la confianza del mercado.

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El caso del Samsung Galaxy Note 7 muestra cómo un fallo en la batería generó una crisis grave: retiro masivo del producto, pérdidas millonarias y daño reputacional.

Errores clave: falta de control a proveedores críticos, pruebas de calidad insuficientes y exceso de presión por lanzar rápido. Además, gestionaron mal la crisis al no identificar la causa raíz desde el inicio.

Samsung debe cambiar hacia un modelo con mayor control de calidad end-to-end, mejor supervisión de proveedores y validaciones más estrictas antes del lanzamiento. Esto es clave para evitar riesgos operativos y financieros en productos tecnológicos.

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En mi opinión, lo que le ocurrió a Samsung fue principalmente una falla en su gestión de operaciones, especialmente en el control de calidad y validación del producto. El hecho de que un componente crítico como la batería presentara defectos indica que los procesos de prueba no fueron lo suficientemente rigurosos antes del lanzamiento.

Además, es probable que haya existido presión por salir rápido al mercado, lo que llevó a priorizar tiempos sobre seguridad. También se evidencia una debilidad en la supervisión de proveedores, ya que la calidad de los insumos no fue completamente garantizada.

Considero que Samsung debería fortalecer su modelo de operación enfocándose en tres aspectos: mejorar los controles de calidad desde el diseño, reforzar la gestión de riesgos en componentes críticos y asegurar mayor control sobre su cadena de suministro.

En conclusión, este caso demuestra que en operaciones no basta con ser eficiente o rápido, sino que la calidad y la seguridad deben ser prioridad en todo momento.

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“Estamos asumiendo la responsabilidad de nuestro fracaso al momento de identificar y verificar los problemas derivados del diseño de la batería y el proceso de fabricación antes del lanzamiento del Note 7”, dijo Koh Dong-jin, presidente de la división de comunicaciones móviles de Samsung.

La forma en que la compañía manejó el retiro de los dispositivos también enfureció a los entes reguladores y creó confusión mientras intentaban que se devolvieran millones de teléfonos en todo el mundo.

Seguro uno de los principales fallos de operación de la empresa estuvo en el proceso de control de calidad.

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Causas del caso:

El en caso de Galaxy Note 7, se observa que se presentó un problema general en la gestión de las operaciones asociadas al producto en cuestión.

Dado presiones internas y de mercado, no se realiza un control de calidad exhaustivo del producto y la integridad de sus componentes. No se da un control riguroso y políticas definidas con proveedores sobre la entrega de componentes y sus requerimientos críticos. No se observa la existencia de una gestión del riesgo adecuada.

Que debería de cambiar:

Implementar una correcto gestión del riesgo, la cual aplique a todos los aspectos de la organización, a los productos, a los proveedores, la gestión de calidad, entre otros. Mejorar los lineamientos del área de control de calidad y brindarle el suficiente poder en el proceso para determinar/autorizar si un producto sale o no a producción y mercado.

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Creo que Samsung falló con la prueba final del producto. Quizás este problema se hubiese detectado antes si se realizaba una inspeccion de calidad y pruebas exhaustivas sobre el dispositivo en distintos escenarios de temperatura, presion atmosferica, desgaste, etc. Seguramente se hace este proceso pero creo que el fallo puede venir desde ahí.

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El caso del Samsung Galaxy Note 7 no debe verse solo como un fallo de ingeniería, sino como una quiebra en la Estrategia de Operaciones. Se puedo identificar que la empresa sacrificó la robustez de sus procesos por una ventaja competitiva basada únicamente en el tiempo de salida al mercado (Time-to-Market).

Consideraciones que Samsung debe tomar como cambios para evitar la recurrencia del Galaxy Note 7 son las siguientes:

·       Samsung debe pasar de un enfoque puramente impulsado por el mercado a uno donde los puntos de control de calidad sean innegociables, incluso si eso retrasa el lanzamiento.

·       Implementar una integración punta a punta más rigurosa con los proveedores. No basta con recibir el insumo; se requiere una auditoría técnica constante y pruebas de estrés compartidas que aseguren la calidad del producto

·       Adoptar una visión transversal de los procesos. Si el equipo de diseño exige una batería más delgada, el proceso de "Gestión de Calidad" debe tener la autoridad horizontal para detener la producción si se detecta que la compresión de la batería genera riesgos de cortocircuito, rompiendo los silos jerárquicos tradicionales.

·       Tras el incidente, Samsung implementó el "8-Point Battery Safety Check". Este es el ejemplo perfecto de mejora continua: aprender del error para estandarizar un proceso que garantice que cada unidad esté bajo control antes de llegar al cliente.

Conclusión personal: la dirección de operaciones actual debe ser eficiente y rápida, pero sobre todo segura. El caso de Samsung nos enseña que una falla en la calidad de la operación puede destruir el valor de marca creado durante décadas en apenas unas semanas

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Durante su lanzamiento, se identificaron fallas graves en las baterías que provocaban sobrecalentamiento y, en algunos casos, incendios. Esto obligó a la empresa a retirar millones de dispositivos, generando pérdidas millonarias y afectando su reputación.

Desde la perspectiva de operaciones, este caso demuestra que la innovación sin una gestión rigurosa de calidad y control de proveedores puede resultar muy costosa. Además, resalta la importancia de implementar sistemas de seguimiento, pruebas exhaustivas y trazabilidad en toda la cadena de suministro para garantizar la seguridad y satisfacción del cliente.

La lección clave es que la eficiencia y rapidez deben ir acompañadas de rigurosos controles de calidad en cada etapa de la operación.

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El caso del Samsung Galaxy Note 7 representa uno de los ejemplos más relevantes de cómo una falla en la gestión de operaciones y control de calidad puede generar un impacto significativo en una empresa global. El principal problema estuvo relacionado con el sobrecalentamiento y explosión de las baterías, lo que obligó a la compañía a retirar millones de dispositivos del mercado.

Desde la perspectiva de gestión de operaciones, este caso demuestra la importancia de mantener procesos rigurosos de control de calidad y validación de proveedores, especialmente en productos tecnológicos donde los componentes críticos, como las baterías, pueden representar riesgos de seguridad para los usuarios.

Además, parece evidente que la presión por lanzar el producto rápidamente al mercado para competir con otros fabricantes, particularmente con Apple, pudo haber llevado a reducir los tiempos de prueba y verificación. Esto generó fallas en el diseño y en la fabricación de las baterías.

Considero que una de las principales lecciones de este caso es que las empresas deben priorizar la seguridad, la calidad y la confiabilidad de sus productos por encima de la velocidad de lanzamiento al mercado.

Asimismo, es fundamental contar con procesos sólidos de gestión de riesgos y control de proveedores dentro de la cadena de suministro.

En conclusión, el caso del Galaxy Note 7 demuestra que una estrategia de innovación debe ir siempre acompañada de procesos robustos de control de calidad y gestión operativa, ya que cualquier falla en estos aspectos puede afectar seriamente la reputación y la confianza en la marca.

En mi opinión, este caso evidencia que en la gestión de operaciones la calidad y la seguridad del producto deben ser siempre la prioridad estratégica de cualquier organización.

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Análisis del Caso: Samsung Galaxy Note 7

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Análisis del Caso: Samsung Galaxy Note 7

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El caso del Samsung Galaxy Note 7, desarrollado por Samsung Electronics, representa uno de los ejemplos más relevantes en gestión de operaciones sobre cómo una combinación de presión competitiva, fallas en la cadena de suministro y debilidades en los procesos de control de calidad puede generar una crisis empresarial de gran magnitud.

Aunque el problema visible fue la falla en las baterías de los dispositivos, el origen real del problema estuvo relacionado con decisiones operativas y estratégicas en el proceso de desarrollo y lanzamiento del producto.

Error Estratégico Principal

El principal error estratégico de Samsung fue priorizar la velocidad de lanzamiento al mercado sobre la robustez del proceso de validación y control de calidad.

La empresa buscaba adelantarse al lanzamiento del Apple iPhone 7, lo que generó presión sobre los equipos de diseño, producción y control de calidad para acelerar el desarrollo del producto.

Esta decisión provocó que:

Se redujera el tiempo destinado a pruebas de seguridad.

No se identificaran adecuadamente los riesgos asociados al diseño de las baterías.

Se liberara el producto al mercado sin una validación suficientemente robusta de toda la cadena de suministro.

Cambios que Samsung debería implementar en su proceso operativo

para evitar pérdidas económicas y reputacionales similares en el futuro:

Samsung debería fortalecer varios aspectos clave de su proceso operativo.

1. Fortalecer el proceso de validación y pruebas de producto

Uno de los cambios más importantes consiste en establecer procesos más rigurosos de validación antes del lanzamiento de nuevos productos.

Esto implica:

Aumentar el número de pruebas de seguridad en condiciones extremas.

Realizar simulaciones de uso prolongado.

Incluir auditorías técnicas independientes en los componentes críticos.

El objetivo es garantizar que el producto cumpla con estándares de seguridad incluso bajo condiciones de uso intensivo.

2. Mejorar el control sobre la cadena de suministro

El caso evidenció debilidades en el control de calidad de los proveedores de baterías.

Por esta razón, Samsung debería:

Implementar sistemas más estrictos de auditoría a proveedores.

Estandarizar los procesos de control de calidad entre todos los fabricantes de componentes.

Establecer protocolos de trazabilidad para identificar rápidamente posibles defectos en componentes específicos.

Esto permitiría reducir significativamente los riesgos asociados a fallas en piezas críticas del producto.

3. Equilibrar la estrategia de “time-to-market” con la gestión de calidad

En industrias altamente competitivas como la tecnología, lanzar productos rápidamente puede ser una ventaja estratégica. Sin embargo, este caso demuestra que acelerar excesivamente los procesos puede generar riesgos operativos significativos.

Samsung debería adoptar un enfoque más equilibrado en el que:

Los tiempos de lanzamiento estén alineados con procesos robustos de control de calidad.

Se establezcan puntos de control obligatorios antes de aprobar la producción masiva.

La gestión de riesgos forme parte central del proceso de desarrollo de producto.

Conclusión

El caso del Samsung Galaxy Note 7 demuestra que incluso empresas líderes a nivel mundial pueden enfrentar crisis operativas cuando se prioriza la velocidad de lanzamiento sobre la solidez de los procesos.

La implementación de sistemas más rigurosos de validación, mayor control sobre la cadena de suministro y un equilibrio adecuado entre innovación y control de calidad habría permitido a Samsung reducir significativamente el riesgo de fallas en el producto y evitar las enormes pérdidas económicas y reputacionales que finalmente enfrentó.

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Estos son los puntos clave de la crisis:

Puntos Clave de la Crisis:

El Problema: La batería de litio sufría sobrecalentamiento extremo durante la carga, provocando incendios y explosiones espontáneas en más de 90 casos reportados inicialmente.

Causa Técnica: Investigaciones revelaron que las baterías tenían un espacio insuficiente entre los electrodos y el margen superior derecho, provocando un cortocircuito.

Impacto: Se retiraron cerca de 2.5 millones de unidades. Aerolíneas prohibieron el dispositivo y se prohibió su transporte en aviones.

Consecuencias Financieras: Samsung asumió una pérdida estimada de más de $6,000 millones de dólares.

Resolución: La compañía admitió la responsabilidad, canceló el modelo, implementó un nuevo protocolo de seguridad de batería de 8 puntos y ofreció reembolsos o cambios a los usuario.

Que opino de lo que sucedió a Samsung, que errores cometió en la gestión de la operación y que debería de cambiar Samsung en la gestión de la operación?

Desde mi perspectiva tuvieron problemas en la hora de lanzamiento a mercado y dejarse llevar por las baterias con mas tiempo de duración, mas carga, etc. lo que hizo que tuvieran visión de tunel y obviar algunos puntos importantes como la calidad y la innovación,

Esta era una oportunidad para investigar y pensar en vez de poner una batería de mas poder si era la oportunidad para tener una batería nueva (sólida de litio en vez de celdas como era el caso en que lo tuvo) dando un mejor rendimiento, pero a pesar de que la competencia en el mundo de los smartphones sea feroz eso no debe llevar a saltarse pasos que pueda y tuvieron un gran impacto en la reputación de la organización.

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¿Qué sucedió?

Solo dos semanas después del lanzamiento, clientes reportaron sobrecalentamiento severo o explosiones. Samsung comprimió una batería de 3,500 mAh dentro de un smartphone extremadamente delgado de 7.9 mm. Las rebabas en el electrodo positivo penetraron la cinta aislante del separador, permitiendo que el electrodo positivo interactuara directamente con el negativo, causando cortocircuitos. La presión por superar al iPhone 7 de Apple llevó a sacrificar tolerancias de seguridad en el diseño.

Errores:

Samsung no tenía protocolos robustos de auditoría a proveedores terceros.

Samsung actuó con rapidez al iniciar el recall, pero su diagnóstico fue incompleto: se apresuró a culpar a un solo proveedor de baterías sin investigar si el problema era más sistémico, incluyendo el diseño mismo del dispositivo.

La aceleración repentina de producción tras el primer recall causó nuevos problemas de manufactura en el segundo lote.

No existían mecanismos para escalar rápidamente los primeros reportes de campo (los primeros 35 casos) hacia decisiones de detención de producción antes del lanzamiento masivo.

¿Qué debería cambiar Samsung en su modelo de operaciones?

Separar la hoja de ruta de diseño de los ciclos de competencia con Apple, porque en este caso las decisiones de diseño estaban dictadas por el mercado, no por la ingeniería segura. La teoría del FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — uno de los pilares del control de calidad preventivo — exige que durante la etapa de diseño se identifiquen todos los modos posibles de falla y su impacto.

Implementar auditorías técnicas continuas y certificación por lotes en proveedores clave, porque un fallo en Samsung no debería poder escalar a millones de unidades. La causa raíz era sistémica — emanaba de las especificaciones y presiones que Samsung imponía hacia abajo en la cadena.

Investigar la causa raíz completa antes de comunicar públicamente soluciones porque el anuncio prematuro de baterías seguras impactó en la credibilidad cuando fallaron también. El Root Cause Analysis (RCA) es un principio fundamental en operaciones: no se implementa una solución hasta identificar completamente la causa sistémica del problema.

El modelo SCOR (Supply Chain Operations Reference) incluye la gestión de riesgos como uno de sus procesos clave. Una respuesta fragmentada por mercados viola el principio de visibilidad y trazabilidad total de la cadena, que es uno de los pilares del supply chain resilience moderno.

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Aunque la información en el video es limitada como para emitir una opinión suficientemente fundamentada, me parece que el principal atractivo del dispositivo--tamaño de pantalla--pudo haber sido parte de la causa de los problemas al probablemente requerir una batería de mayor tamaño. Al final, esto tiene que ver con un error de diseño y por supuesto un tema de control de calidad tanto en los procesos de producción como en procesos de proveduría, especialmente en el caso de la batería.

Con base en el material analizado durante esta asignatura, algunas medidas correctivas podrían estar relacionadas con el proceso de control de calidad, pruebas antes de salir a mercado y mejora continua.

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El principal problema fue no liderar el proceso de este dispositivo apegandose a su estrategia principal que viene siendo brindar tecnología no solo innovadora sino de calidad.

Al desligarse de su norte y dejar de un lado la rigidez con la que se debe de realizar validaciones de calidad en el proceso operativo produjo finalmente en un impacto super negativo a nivel de marca y confianza.

Qué debería de hacer Samsung y general las empresas.? No olvidarse de su norte (estrategia) y manejar puntos, momento y/o personas que validen siempre su cumplimiento antes de pasar al siguiente proceso.

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Considero que si la propuesta de valor de Samsung es brindar calidad en los productos ofrecidos, entonces debe enfocar cada paso operacional en esta característica. Apresurarse a sacar a mercado un producto que no se le habían realizado todas las pruebas o tomar la decisión de abaratar costos en una batería que no era la mejor pero era funcional, puede salir muy bien o muy mal como es el caso de esta empresa.

Para los siguientes productos deberá enfocarse en dar la calidad que dicen tener y así recuperar la confianza de sus clientes.

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Cuando el “time-to-market” explota: lecciones del Galaxy Note 7 para Gestión de Operaciones

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Cuando el “time-to-market” explota: lecciones del Galaxy Note 7 para Gestión de Operaciones

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Mi opinión (qué pasó):
Lo del Note 7 no fue “mala suerte”. Fue un fallo de gestión de operaciones: se priorizó velocidad y presión competitiva sobre robustez del diseño, control del proceso y gestión de proveedores. En productos tecnológicos, un error pequeño en diseño/calidad se convierte en crisis global en días.

Errores clave en la gestión de operaciones:

1. Trade-off mal gestionado: se empujó el lanzamiento (time-to-market) sacrificando validaciones y márgenes de seguridad del diseño/proceso.

2. Control de calidad insuficiente en punta a punta: no se aseguró un sistema sólido de aseguramiento de calidad desde componentes críticos (batería) hasta ensamblaje final.

3. Gestión de proveedores y abastecimiento bajo presión: cuando la demanda y el calendario mandan, aumentan riesgos de variabilidad, cambios de lote y “atajos” no documentados.

4. Pruebas y validación no “a prueba de realidad”: faltó stress testing y escenarios extremos consistentes antes de escalar producción masiva.

5. Gobernanza de decisiones débil: no hubo un “freno” operativo (quality gate) con poder real para detener un release si el riesgo era alto.

Una vez descubierto el problema, ¿qué debe cambiar Samsung y por qué?

Modelo operativo con “Quality Gates” obligatorios (Design → Pilot → Ramp-up → Mass production). Porque evita escalar defectos.

Trazabilidad total de componentes críticos (lotes, proveedor, línea, turnos, parámetros de proceso). Porque acelera el root cause y acota recalls.

Gestión de riesgos tipo FMEA + control estadístico (SPC) en procesos críticos. Porque reduce variación y detecta desviaciones temprano.

Supplier Quality Management más duro: auditorías, PPAP/validación, acuerdos de calidad, dual sourcing con estándares idénticos. Porque la cadena es parte del producto.

Cultura operativa: “stop-the-line” (si hay riesgo, se para). Porque reputación y seguridad valen más que una fecha.

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El caso del Samsung Galaxy Note 7 constituye un ejemplo muy ilustrativo de cómo una gestión de operaciones que prioriza la velocidad de lanzamiento por sobre la robustez de los procesos puede derivar en consecuencias graves para la empresa, los clientes y la marca. Durante el proceso de fabricación, Samsung tomó decisiones orientadas a reducir el time-to-market en un contexto de alta competencia, lo que llevó a un diseño extremadamente compacto de la batería y a una presión elevada sobre la cadena de suministro. Esta combinación expuso debilidades en el aseguramiento de la calidad, en la validación del diseño y en el control de los procesos productivos.

Desde la perspectiva de la gestión de operaciones, el problema no fue únicamente técnico, sino sistémico. La falta de integración efectiva entre las áreas de diseño, producción y proveedores provocó que los riesgos no fueran identificados a tiempo. Asimismo, los controles de calidad existentes no resultaron suficientes para detectar fallas críticas antes de que el producto llegara al mercado, lo que evidencia una gestión de calidad más orientada a cumplir plazos que a garantizar la confiabilidad del producto.

En cuanto a la forma en que Samsung manejó la crisis, la decisión de realizar un recall global y posteriormente cancelar definitivamente el producto fue una medida drástica pero necesaria. Desde el punto de vista operativo y estratégico, esta respuesta permitió proteger la seguridad del cliente y preservar la confianza en la marca a largo plazo, aunque implicó un costo económico y reputacional muy elevado. Sin embargo, puede afirmarse que la reacción fue más correctiva que preventiva, ya que los problemas podrían haberse evitado con una gestión de operaciones más equilibrada, centrada en procesos robustos, pruebas exhaustivas y una cadena de abastecimiento mejor alineada.

En conclusión, el caso Note 7 demuestra que una gestión de operaciones efectiva debe priorizar la calidad, la integración de la cadena y la mejora continua, entendiendo que la velocidad sin control puede transformarse en un riesgo crítico para la organización.

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Este caso nos invita a reflexion la importancia que debemos tener en el ambito empresarial la importancia de tener controles de calidad en todos los procesos que manejamos, que no podemos dar por sentado o por hecho que por que tenemos controlados los procesos no hay que hacerles un monitoreo o una supervision es importante mantener alineados los cambios en el entorno y la calidad en la operacion optimos en todo momento.Siempre buscado la mejora continua, claro para Samsung fue una perdida muy grande con este producto pero para las personas que trabajan en Samsung es una muestra de cambios y de controles a implementar aplicando en los productos a futuro.

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Particularmente en el caso de samsung recomendaria las siguientes acciones:

1. Reforzar el sistema de aseguramiento y control de la calidad: Desde la planificación y especificaciones del producto, hacer las investigaciones de materiales de calidad y su compatibilidad con resto de los componentes del telefono durante el proceso de adquisición con los proveedores.

2. Reforzar el sistema de control de calidad; las pruebas exhaustivas en cada escenario, hubieran detectado fallas antes del lanzamiento del producto.

3. Priorizar la calidad del producto antes que las decisiones comerciales.

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Desde mi punto de vista, una compañía como Samsung tiene la presión de estar entre las compañías de vanguardia en tecnología. Muchos de los consumidores tienen altas expectativas y están deseosos de adquirir los nuevos modelos. Estos nuevos lanzamientos se han vuelto rutinarios cada año o a veces hasta más frecuente.

Ante esta presión, y por apuro de la compañía para cumplir sus fechas de entrega, es posible que se haya sacrificado una buena gestión de los procesos, de la calidad y de la verificación de toda la cadena de suministro.

Si bien el incidente representa un lección muy dura de aprender, es meritorio el abordaje que le dió Samsung al fallo, tratando de enmendar el error y asumiendo una posición proactiva y transparente al problema.

Hoy por hoy, Samsung sigue altamente posicionada dentro de las compañías lanza. Si bien es primordial evitar este tipo de sucesos, una buena gestión de los problemas puede ser crucial a la hora de seguir en el mercado.

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1. El error fue no hacer una buena gestión al proceso de calidad.

Obviamente, no realizó un control exhaustivo sobre todos los componentes.

La implementación de la metodología Toyota donde hacen multiples y variadas

pruebas rigurosas al producto antes de salir al mercado

Adicionalmente, sugiero mejorar en:

1. La implementación de un mejor proceso de calidad en la operación enfocado en:

- Calidad total

- mejora continua

2. Majear una cadena de abastecimiento integrada, donde pueda extender su control de calidad

3. Establecer protecciones a nivel de pólizas con los proveedores para minimizar el riesgo financiero y reputacional.

hasta sus proveedores más críticos.

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Este caso subraya la importancia fundamental de un sistema de control de calidad robusto y sostenido. Un fenómeno frecuente en pequeñas y medianas empresas es la incapacidad de mantener estándares de calidad en el tiempo, lo que a menudo deriva en una pérdida de confianza del mercado y, en última instancia, en el cese de las operaciones.

Samsung, gracias a su escala, capacidad financiera y portafolio diversificado, logró recuperarse de la crisis y restablecer su imagen como fabricante de productos de alta calidad. Sin embargo, el costo reputacional y económico fue significativo.

Respecto a los errores que originaron el incidente, es improbable que una empresa de tal envergadura careciera de protocolos de calidad rigurosos. La falla crítica, por lo tanto, no radicó en la ausencia de filtros, sino en la decisión estratégica de acelerar el lanzamiento del producto. Este apuro, impulsado por la competencia directa con Apple y el objetivo de superar al iPhone 6, parece haber comprometido las fases finales de prueba y validación. La presión por priorizar el time-to-market sobre la verificación exhaustiva resultó contraproducente, ya que el dispositivo competidor finalmente se consolidó como el líder de ventas.

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Creo que lo que le paso a Samsung fue que tuvo mucha presión para lanzar rápido su producto. Priorizo la velocidad y la competencia comercial por encima del control operativo y de calidad.

Considero que los principales errores fueron:
1. No hacer suficiente “testing” del producto y uso común en diferentes ambientes.

2. Una gran falta de control sobre la cadena de abastecimiento, especialmente en componentes críticos como la batería.

3. Presión interna por cumplir plazos, lo que redujo márgenes de seguridad en los procesos de calidad.

4. Gestión reactiva al riesgo en vez de preventiva.

Samsung debería reforzar un modelo de operaciones centrado en calidad y gestión del riesgo. Porque en mercados tecnológicos, un fallo operativo puede destruir marca mucho más rápido que cualquier retraso al lanzamiento.

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En este caso el problema es que quisieron adelantarse a su competidor, priorizando el tiempo de salir al mercado antes de realizar pruebas de calidad lo que produjo muchas fallas, para mejorar debieron de priorizar calidad de los productos y sus componentes para no solo no poner en riesgo a los clientes si no también a la marca

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Que le paso a Samsung? .. Se confió. A lo largo de los años, Samsung ha sido líder en innovaciones tecnológicas a tal grado que cuando diseño la Note 7 su enfoque era diseñar un teléfono moderno, con lo último en tecnología, que todos quisieran tenerlo.. Pero en su proceso de fabricación, los costos de desarrollar dicha plataforma fueron muy alto y bajó el presupuesto en ciertas áreas llevándola a disminuir la calidad de fabricación en muchos de sus productos entre ellos la batería. Este teléfono tenia un consumo más alto y por ende el diseño de la batería y los módulos de carga no se le prestaron la atención necesaria. Esto conllevo a cometer errores de fabricación de las baterías como en los módulos de carga. Samsung se vio obligado a realizar retiro de todas sus unidades y replantearse la idea de como volver a posicionarse en el mercado premium en el que se encontraba. La identificación de criterios de baja puntuación ayudó a reforzar las áreas donde se habían visto seriamente afectados con el fin de evitar errores en la fabricación de sus productos. A Samsung le toco reconstruir el modelo NOTE para lanzar al mercado la nueva unidad donde demostró que los equipos eran confiables. Esto con el tiempo ayudo a recuperar la confianza entre los clientes.

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Este caso es un claro ejemplo de como fallas en los procesos operativos pueden impactar rápida e irremediablemente en algunos casos la reputación de una compañía y con ello traer enormes perdidas financieras. Definitivamente Samsung actúo relativamente rápido y hoy en día son uno de los principales competidores en el mercado.

Esto refleja la importancia de tener una política solida de control de calidad, una cultura de mejora continua y gestión del riesgo que permita tener protocolos de control de calidad y capacitaciones constantes, donde los colaboradores puedan sentirse parte del proceso, comprometidos y alineados con los objetivos corporativos, esto garantizara que cada uno de los eslabones de la cadena se sienta responsable y comprometido a cuidar cada uno de los factores de la cadena de valor para mitigar riesgos y/o tomar acciones correctivas o preventivas oportunamente.

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Causas del problema:

1. Ausencia o falla en el control de calidad.

2. Se priorizó la capacidad sobre la seguridad. El diseño agresivo para maximizar la capacidad de la batería nos indica que se priorizó el atributo de un producto por encima de la seguridad y calidad del producto en general.

Cambios requeridos:

1. Implementar un nuevo proceso de pruebas de seguridad para las baterías en cada etapa de fabricación.

2. Reformular su estrategia de negocio, estableciendo la seguridad y calidad integral del producto por encima de cualquier otra ventaja competitiva que se desee implementar.

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Su gestion operacional, de riesgos y de calidad fue reestructurada ampliamente. Esto tuvo un impacto en su cadena de insumos de la compañía, operacional tuvo que mejorar operacionalmente y también tuvo que cambiar sus cadena de insumos, buscando proveedores certificados. Dicha adaptabilidad al cambio les ha permitido sobrevivir y recuperar la confianza de sus clientes. Finalmente, además del riesgo a la salud también mejoró en la gestión ambiental dejando un impacto adicional por su mejora de procesos.

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El caso Galaxy Note 7: cuando la operación falla, la marca tiembla

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El caso Galaxy Note 7: cuando la operación falla, la marca tiembla

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En 2016, Samsung vivió uno de los episodios más críticos de su historia reciente. El lanzamiento del Galaxy Note 7, un producto que prometía revolucionar el mercado de los smartphones, terminó en un retiro global tras múltiples reportes de explosiones causadas por fallas en la batería. Más allá del impacto económico una pérdida estimada de 5.3 mil millones de dólares, el verdadero golpe fue a la confianza del consumidor y a la reputación de una marca que hasta entonces era sinónimo de innovación y calidad.

Lo que le ocurrió a Samsung no fue simplemente un error técnico. Fue una falla sistémica en la gestión de operaciones. La presión por competir con Apple y otros gigantes tecnológicos llevó a acelerar procesos clave como el control de calidad, la validación de componentes y la integración de proveedores. Se utilizaron baterías de dos fabricantes distintos, sin una trazabilidad clara ni pruebas rigurosas bajo condiciones reales de uso. El resultado fue devastador: un producto defectuoso en manos de millones de usuarios, y una respuesta inicial que no logró contener la crisis.

Este caso nos recuerda que la excelencia operativa no es negociable, especialmente cuando se trata de productos de alto impacto y uso cotidiano. En un entorno VUCA volátil, incierto, complejo y ambiguo como el tecnológico, las empresas deben diseñar sus operaciones desde el cliente hacia adentro, como bien señala Tomás Pujal en Introducción a las estrategias avanzadas en operaciones. No basta con ser eficientes; hay que ser eficaces, anticiparse a los riesgos y asegurar que cada componente del producto cumpla con los estándares más exigentes.

Entonces, ¿qué debería cambiar Samsung en su modelo de operación? Primero, una integración total de la cadena de suministro, con trazabilidad desde el diseño hasta la entrega final. Segundo, una gestión preventiva de calidad, que incluya simulaciones extremas, auditorías cruzadas y protocolos de validación más exigentes. Y tercero, una cultura de mejora continua que permita aprender de los errores, compartir conocimiento entre áreas y fomentar la innovación responsable.

El Galaxy Note 7 fue una lección costosa, pero también una oportunidad para repensar cómo se gestiona la operación en empresas globales. Porque cuando la operación falla, no solo se pierde dinero: se pierde confianza. Y recuperarla, como bien sabemos, es mucho más difícil que construirla.

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Tras el fallo del Galaxy Note 7, Samsung tuvo que transformar profundamente su gestión de calidad y procesos internos. El problema, causado por defectos en las baterías y una validación apresurada, evidenció fallas en el control de diseño, la cadena de suministro y la cultura organizacional. En respuesta, la empresa implementó el protocolo “8-Point Battery Safety Check”, fortaleció las auditorías a proveedores, rediseñó el espacio interno del dispositivo para mayor seguridad y adoptó metodologías de mejora continua como PDCA y Six Sigma. Además, promovió una comunicación más transparente y una cultura corporativa centrada en la seguridad y la calidad antes que en la velocidad de lanzamiento, recuperando así la confianza del consumidor y reforzando su reputación global.

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Problema:
Samsung lanzó el Galaxy Note 7 sin un control integral de calidad en toda su cadena de suministro. Las baterías, fabricadas por distintos proveedores, presentaban defectos de diseño que provocaron sobrecalentamiento y explosiones, obligando a un retiro global del producto.

Causa raíz:
Falla en la integración de procesos y trazabilidad entre desarrollo, proveedores y control final. Se priorizó la velocidad de lanzamiento (presión del mercado) por encima del aseguramiento de la calidad.

Consecuencias:

Daño a la reputación global de la marca.

Pérdidas millonarias.

Crisis de confianza en el producto y en la gestión interna.

Soluciones aplicadas:

Implementación de un protocolo de control de calidad de 8 pasos (desde la materia prima hasta el ensamblaje final).

Reestructuración de su cadena de suministro y validación cruzada entre proveedores.

Refuerzo en la cultura de seguridad y aprendizaje organizacional, donde la innovación debía ir acompañada de control y colaboración interdepartamental.

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El caso Samsung constituye un ejemplo emblemático de cómo las fallas en la gestión de operaciones y control de calidad pueden impactar de manera directa la reputación global de una organización. La falta de trazabilidad en el proceso de diseño y validación del producto generó un efecto dominó que afectó no solo la línea de producción, sino también la confianza del cliente y la percepción de valor de la marca.

Desde la perspectiva de gestión estratégica de operaciones, la lección principal del caso Samsung radica en la necesidad de alinear la innovación con la gestión de riesgos y la cultura de mejora continua. En el ámbito hotelero, esto se traduce en adoptar herramientas tecnológicas, protocolos de control de calidad, y capacitaciones constantes que garanticen un servicio uniforme y de excelencia.

En conclusión, la gestión de operaciones no debe limitarse al cumplimiento de tareas, sino entenderse como un sistema integral que conecta la estrategia corporativa con la experiencia del cliente final, siendo la calidad, la prevención y la trazabilidad pilares esenciales para el éxito organizacional.

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Coincido plenamente con el análisis sobre el caso Samsung. Este ejemplo demuestra cómo una falla en la gestión de operaciones puede tener un impacto global cuando no se prioriza la calidad y la trazabilidad de los procesos.

Me parece clave lo que mencionan sobre la desalineación entre la estrategia y la ejecución, ya que muchas veces las empresas se enfocan en lanzar productos innovadores sin asegurar la confiabilidad técnica.

En mi opinión, un enfoque basado en mejora continua y gestión del riesgo podría haber evitado este problema y fortalecido la reputación de la marca.

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El caso samsung fue claro ejemplo en la mala estrategia y no abordaron en el concepto de calidad en la visión principal de su innovación, donde la definición de una estrategia clara en operaciones es crucial para el éxito de cualquier organización.

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El caso Samsung, retumbo con damnificados a nivel mundial, dando un aprendizaje grande tanto a ellos como los directos afectados, si no a otras compañías, al momento de innovar y producir.

La falla principal estuvo en el afán de salir al mercado con algo innovador, pero sin tener  la prueba y tiempo adecuado para descarta falla y error.  Afectando la trayectoria de calidad de la empresa, y su reputación.

Por otro la acción de servicio post venta a sus clientes y responsabilizarse por su error, pudo resarcir un poco el error millonario.

La nueva estrategia y como se ve hoy la imagen de Samsung, sus desarrollos, diseños y posicionamiento, demuestra como este error los llevo a un desarrollo mas detallado de sus productos, y un soporte de calidad mas amplio y seguro a sus clientes.

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Lo que le sucedió a Samsung con el Galaxy Note 7 fue un fallo en la gestión de operaciones que demostró una falta de alineación entre su estrategia corporativa y la ejecución. La empresa cometió errores clave en varias áreas:

Falla en el diseño y control de calidad: Para competir con Apple, Samsung optó por un diseño agresivo que no dejó espacio suficiente para la expansión de la batería, causando las explosiones. Posteriormente, se detectaron fallas de fabricación en las baterías de sus dos proveedores.

Gestión ineficiente de la cadena de suministro: Al trabajar con dos proveedores de baterías diferentes, Samsung no logró alinear a toda su cadena de abastecimiento con la propuesta de valor de la compañía, lo que resultó en un fallo de seguridad que la empresa no detectó a tiempo.

Prioridad de la velocidad sobre la calidad: Samsung se centró en lanzar el producto al mercado lo más rápido posible, lo que comprometió la seguridad del mismo. Esto demostró que la búsqueda de la eficiencia a corto plazo puede afectar la eficacia de la operación.

Falta de mejora continua: A pesar de un primer retiro, la compañía no logró identificar la causa raíz del problema, lo que resultó en un segundo retiro. Este enfoque reactivo evidenció la falta de un sistema proactivo para la mejora continua.

En esencia, la crisis del Note 7 fue un ejemplo de cómo una estrategia de liderazgo en el producto puede fracasar si las operaciones no están preparadas para sostenerla, priorizando la seguridad y la calidad por encima de la velocidad.

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Caso Samsung Galaxy Note 7 - Maribel Rios Jimenez. Opino que una falla tecnica como el problema en la bateria que causaba explosiones e incendios espontaneos puede escalar a una crisis global si no se gestiona adecuadamente. Lo que inicio como un lanzamiento prometedor termino siendo uno de los mayores fracasos en la industria movil. Los principales errores que cometio en la gestión operativa fue la presión por competir lo que comprometio la seguridad del producto, falta de pruebas rigurosas especialmente en componentes criticos como la bateria, gestión deficiente del retiro de los equipos lo que agravó la pérdida de confianza y la comunicación reactiva ya que no supo manejar la narrativa pública.

Lo que debe cambiar Samsung en su modelo operativo es fortalecer el control de calidad implementando pruebas más exhautivas en componentes sensibles. Rediseñar la gestión de riesgos creando equipos dedicados a la detección temprana de fallas. Mejorar la comunicación interna y externa siento más transparentes con los consumidores desde el primer incidente. Priorizar la seguridad sobre la velocidad evitando que decisiones de marketing o competencia comprometan la integridad del producto.

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Asi luego de haber pasado el incidente del Galaxi Note 7, sonará sencillo cualquier analisis o recomendación pues no se es experto en el tema y no se conoce tan profundo la situación interna. habiendo aclarado esto y de manera muy minimalista mi opinión es:

Les faltó mucho mayor prueba antropológica del desempeño del dispositivo en los escenarios y situaciones de la vida real con los usuario, habría que validar que tanto tiempo y bajo que condiciones se usaron en la cotidianidad estos dispositivos para poder adelantarse a la prueba y que se tuviera la opción de detectar el error.

saludos

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El problema principal con el caso de Samsung fue la necesidad de lanzar un producto al mercado sin las debidas precauciones para verificar las baterías y procesos productivos.

Para evitar estos inconvenientes se sugiere:

o    Mapear proveedores críticos y evaluar sus riesgos técnicos y de calidad.

o    Contar con planes de contingencia para los proveedores.

o    Control de pruebas en los materiales.

o    Inspecciones más profundas en los procesos de manufactura de proveedores estratégicos.

1. Auditorías continuas a proveedores de componentes de alto riesgo.

2. Gestión de trazabilidad de lotes.

3. Evitar que la presión comercial opaque los riesgos técnicos.

4. Formación continua en gestión de calidad y riesgos.

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El caso del Galaxy Note 7 refleja cómo una falla en la gestión de operaciones puede impactar gravemente en la estrategia de una empresa. Aunque Samsung buscaba innovar y adelantarse a la competencia, no logró garantizar un control adecuado de calidad en sus baterías, lo que derivó en explosiones y un retiro masivo del producto. El problema no fue únicamente técnico, sino estructural: se combinó una cadena de suministro con proveedores distintos sin estandarización, una falta de trazabilidad y controles insuficientes, y una presión excesiva por reducir tiempos de lanzamiento.

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Error de validacion Galaxy Note- Rodolfo Espinoza

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Error de validacion Galaxy Note- Rodolfo Espinoza

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El caso del Galaxy Note 7 evidenció fallos graves en la gestión de operaciones y calidad: la presión por lanzar rápidamente un producto innovador llevó a descuidar la validación de procesos y pruebas de seguridad en las baterías de litio, lo que provocó sobrecalentamientos y explosiones. El error estuvo en la falta de control en la cadena de suministro (con dos proveedores distintos sin homologación adecuada), en la ausencia de un sistema robusto de aseguramiento de calidad y en la gestión apresurada del retiro y reemplazo, que no resolvió el problema inicial. Este caso demuestra cómo la falta de alineación entre estrategia, procesos y control de calidad puede derivar en un daño reputacional y económico masivo.

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Considero que Samsung buscó reducir sus costos de producción al probar una batería “funcionable” que probablemente cumplía con las especificaciones técnicas, pero no tomaron en cuenta que sus componentes o la manera en que estaba fabricada no soportarían el uso diario de un usuario promedio. Me parece que no se realizaron pruebas suficientes que exigieran a la batería alcanzar su máximo rendimiento para visualizar posibles fallas en escenarios extremos.

Esto podría indicar que no se siguieron los procedimientos adecuados para verificar la calidad de un subensamble crítico para el funcionamiento del producto, lo que derivó en los problemas que se presentaron.

Los errores más notorios parecen ser la falta de conocimiento sobre los subcomponentes que adquieren y su respectiva calidad (alta o baja), la ausencia de un análisis exhaustivo de los posibles escenarios si un subensamble falla, y una prioridad demasiado marcada en la reducción de costos para aumentar ganancias, cuando, al final, “lo barato sale caro”.

Lo primordial que deberían considerar en su proceso productivo es la calidad de los subensambles. Samsung pertenece a una de las empresas líderes en este nicho y, por lo tanto, debería contar con estándares de calidad muy estrictos, garantizando productos confiables y de alta calidad para sus clientes.

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Considero que uno de las mayores falencias del caso fue en el área de control de calidad del producto, además de gestión de la cadena de suministro. También faltó un análisis de riesgos en el proceso de producción y en el uso del producto

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-No realizar baterias de prueba adecuadas a los pilotos de los modelos samsung note 7 previo a lanzar el modelo al mercado, si se hubiera analizado mejor el dispositivo se habría detectado el error de diseño.

-Error en las revisiones de calidad donde no se detectaron las baterias defectuosas

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Considero que en este caso específico, la compañía Samsung indiscutiblemente debe incorporar mejoras en su sistema de gestión de la calidad. Esto debe incluir, desde evaluaciones periódicas a los proveedores y a los componentes que formarán parte de sus productos finales,hasta el monitoreo y verificación del correcto funcionamiento del dispositivo ya fabricado previo al lanzamiento masivo, esto en cada uno de sus lotes de producción.

Es importante tomar en consideración, que si bien la respuesta apresurada a la presión del mercado puede llevar a una empresa a acelerar el lanzamiento de un producto. Esta no debe interferir o suprimir el correcto monitoreo y aseguramiento de la calidad del producto final. El pasar por alto estos factores, pueden traducirse en pérdidas, tal y como lo observamos en el caso de samsung.

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Este caso me deja dos grandes aprendizajes: por un lado, lo devastador que puede ser pasar por alto la gestión de calidad; y por otro, cómo una organización puede levantarse tras una crisis profunda.

Desde mi perspectiva, el fallo principal fue en el control de calidad y en la ejecución de pruebas del producto. Como lo vimos, Toyota prueba rigurosamente cada modelo antes de su entrega. Aunque en la industria tecnológica no es viable probar cada unidad, sí es posible aplicar pruebas exhaustivas a una muestra estadísticamente representativa, especialmente en los primeros lotes de producción.

Leyendo más sobre el incidente, noté que Samsung realizó dos retiros de producto: uno parcial y otro definitivo en octubre de 2016. En su intento por actuar rápido y dar una solución inmediata, volvieron a fallar. Sacrificaron calidad por velocidad, una decisión comprensible bajo presión, pero con consecuencias devastadoras.

A pesar de esto, considero que la empresa actuó correctamente al revisar su modelo operativo. Las dos acciones que considero clave fueron la implementación de un modelo de pruebas multietapas, con su protocolo de ocho puntos, que refuerza significativamente el control de calidad.

Además, la redefinición de la relación con proveedores, promoviendo la colaboración y la co-creación, bajo estándares de calidad compartidos.

Samsung sigue siendo una empresa líder, lo que demuestra que no solo aprendieron del error, sino que fortalecieron su modelo operativo a partir de él. Este evento nos recuerda que, sin importar el tamaño de la operación o el prestigio de la marca, la gestión de calidad no es opcional.

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Netselfie - Business Case - Selección del Talento | Gestión organizacional y RRHH

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Claramente, en el caso de Samsung hubo un gran problema de calidad (en todos sus eslabones), dado que si se hubieran realizado los correctos controles, se pudo haber evitado semejante inconveniente con el producto y principalmente la marca de la compañía. El área de calidad es el actor contralor de lo que se produce internamente y lo que se distribuye en el mercado. Evidentemente, si uno realiza un análisis más exhaustivo de la situación, el problema viene principalmente del diseño del producto, donde hubo errores de diseño y fabricación, que, al no haberse realizado los controles pertinentes, se filtraron al mercado. El recall fue un golpe duro para una marca que compite fuertemente, y principalmente, con Apple. Lo que seguramente generó pérdida de confianza y una posible fuga de clientes hacia otras marcas.

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Caso Samsung Note 7 - Ana María Zuluaga

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Caso Samsung Note 7 - Ana María Zuluaga

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Sobre este caso en particular y con lo que nos plantean en el video sobre el mismo, se puede inferir que las fallas de fabricación de esta gama de celulares se pudo haber evitado de haber hecho lo siguiente:

Control de calidad y pruebas extensivas

No se ejecutaron pruebas exhaustivas en condiciones reales de uso.

Aceleraron la salida al mercado sin validar componentes críticos como la batería.

Problemas de coordinación con proveedores

No supervisar la calidad y especificaciones de los componentes de proveedores externos.

Gestión de riesgos incompleta

No crearon planes de contingencia claros ante posibles fallas masivas.

Subestimaron el impacto reputacional y financiero de un retiro global.

Por más de que llevaron una investigación exaustiva y se disculparon con los clientes pienso que como medidas de cambio en su operación podrían:

Fortalecer control de calidad

Implementar pruebas de estrés más rigurosas antes del lanzamiento.

Revisar protocolos de certificación interna y externa con auditores independientes.

Planificación de riesgos y recall

Diseñar estrategias de crisis management y recall más efectivas.

Capacitación a todos los niveles en manejo de crisis y atención al cliente en retiros de producto.

Comunicación interna y externa más transparente

Comunicar proactivamente hallazgos o riesgos potenciales antes de que se conviertan en crisis públicas.

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Por: Erick Flores

El caso del Galaxy Note 7 dejó en evidencia debilidades importantes en la gestión operativa de Samsung, especialmente en lo relacionado con el control de calidad y la supervisión de la cadena de suministro. La decisión de acelerar el lanzamiento del producto, probablemente impulsada por la presión del mercado, derivó en la omisión de validaciones críticas que resultaron en fallos graves de seguridad, afectando tanto a los usuarios como a la reputación global de la empresa.

Considero que este caso no solo debe verse como un incidente aislado, sino como un llamado a reestructurar el modelo de operación de la compañía para evitar futuros errores similares.

Las siguientes recomendaciones serían clave:

✅ 1. Reforzar los procesos de validación técnica

Samsung debe incorporar múltiples etapas rigurosas de pruebas, desde la fase de prototipo hasta la producción, para garantizar la seguridad y fiabilidad del producto, incluso si eso implica retrasos en el lanzamiento.

✅ 2. Rediseñar la gestión de la cadena de suministro

Es vital establecer auditorías técnicas constantes, homologar los procesos clave y garantizar que todos los proveedores cumplan con estándares de calidad estrictos. Esto reduce la variabilidad en componentes críticos como las baterías.

✅ 3. Separar decisiones técnicas de las comerciales

Para prevenir errores, debe existir un equilibrio entre las áreas técnicas y comerciales. Se sugiere la creación de comités multidisciplinarios que validen la preparación del producto antes de su lanzamiento.

✅ 4. Fortalecer la gestión de riesgos operativos

La empresa debe adoptar herramientas como el análisis de modos de falla y efectos (FMEA) para identificar riesgos desde etapas tempranas, especialmente al tratarse de productos de alta innovación tecnológica.

✅ 5. Elevar el enfoque en la experiencia del cliente

Más allá del lanzamiento, Samsung debe instalar un sistema de retroalimentación activa postventa y contar con protocolos ágiles de respuesta ante incidentes. La confianza del consumidor debe ser tratada como una prioridad estratégica. (Sería un must y hasta hablaria bien del mercadeo para la marca)

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El caso del Samsung Galaxy Note 7, retirado del mercado en 2016 por fallas en sus baterías que provocaban incendios, es un ejemplo claro de cómo una decisión operativa puede escalar a una crisis global. La presión por lanzar un producto innovador antes que la competencia llevó a acortar tiempos de prueba y asumir riesgos en componentes críticos.

Este tipo de situaciones no es exclusiva de Samsung. Marcas consolidadas como Volkswagen también han enfrentado retiros masivos, como el ocurrido a principios de los 2000 por fallas en el sistema de frenos. En ambos casos, se evidencia una tensión constante entre calidad, seguridad y costo, donde la urgencia por liderar el mercado puede comprometer la integridad del producto.

Desde la perspectiva de gestión de operaciones, estas decisiones pueden analizarse bajo la teoría de juegos, donde las empresas buscan minimizar pérdidas en escenarios de alta competencia. Sin embargo, también deben evaluarse desde modelos de gestión ética empresarial, como el enfoque de partes interesadas (stakeholders), que considera el impacto en todos los grupos afectados, especialmente los consumidores.

En resumen, la eficiencia operativa no puede desligarse de la ética. Las decisiones técnicas tienen consecuencias humanas, y asumir riesgos sin una evaluación integral puede comprometer no solo la reputación, sino la sostenibilidad de la empresa.

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A mi parecer, lo sucedido con el Galaxy Note 7 refleja importantes debilidades en la gestión operativa de Samsung, particularmente en el control de calidad y la supervisión de su cadena de suministro. La decisión de acelerar el lanzamiento del producto, posiblemente motivada por la presión del mercado, llevó a omitir validaciones críticas que derivaron en fallos graves de seguridad. Considero que la empresa debería replantear su modelo operativo, fortaleciendo los procesos de validación técnica, gestionando con mayor rigurosidad los riesgos asociados a la innovación y asegurando un control más estricto sobre los proveedores. La confianza del consumidor debe ser siempre una prioridad estratégica, especialmente en productos de alto impacto tecnológico.

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Creo que el primer error está en el aseguramiento de la calidad, y probablemente el más grande. No supieron realizar una correcta revisión, adecuada a los estándares más exigentes.

Probablemente, como comentan muchos compañeros, hubo una presión más grande desde lo vertical, que una coherencia y adecuado proceso horizontal.

¿Qué se podría mejorar? Tener claros y establecidos los procesos. Siempre es mejor tardar un poco más, pero poder ofrecer un producto de calidad y sólido.

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Aunque no estoy dentro de las operaciones de Samsumg y no tengo los elementos necesarios para saber qué sucedió, creo que a partir de experiencias similares en nuestras empresas podemos especular al respecto:

1. Es probable que debido a la presió de la Dirección de la Empresa para sacar un producto que compita con una existente en el mercado, no dieron los tiempos para que Operaciones realizara las pruebas suficientes que aseguraran el correcto desempeño del producto.

2. Señirse al presupuesto planificado, a veces cuando los costos exceden a lo planificado se deciden realizar recortes e gastos que afectan la operación y por ende la calidad de los productos y servicios fabricados.

3. Exceso de confianza. Cuando se ha hecho un producto vez tras vez, y nos consideramos expertos, bajamos la guardia en el control de calidad, generando fallas graves que los procesos establecidos debieron haber detectado.

Creo que esto nos debe alertar en nuestras empresas a estar siempre atentos a la calidad, ya que estas fallas no solo afectan a la empresa en el valor de los productos defectuosos, sino en la reposición de los mismos, la pérdida de confianza en el mercado y la pérdida de clientes.

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En el Caso de Samsung Galaxy Note 7, fue un hecho que como menciona, le costo a la empresa millones de dolares y reputacion, en SELA (Samsung electronics Latam) les afecto un gran volumen de ventas y dfistribucion de partes, una de las implementaciones que hicieron luego de este incidente fue la creacion de una logistica inversa en la partes reemplazadas de nominada (UPC : used parts collection) y el fin de esta fuerza de trabajo es colectar las partes reemplazadas en garantia para luego ser enviadas a HQ, analizar las fallas de ese cambio en garantia y generar bases de datos para futuros modelos o volver a ingresarlos al mercado, una estrategia que les porporciona muchas ganancias hoy en dia, tuve la dicha de liderar este departamente por 2 años, y aprendi tanto de calidad y la mejora continua de la marca.

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El caso del Samsung Galaxy Note 7 en 2016 es un ejemplo impactante de cómo la presión por el lanzamiento puede comprometer seriamente los procesos de revisión y pruebas de calidad. Es muy probable que la prisa por sacar un producto innovador al mercado, especialmente frente a la competencia, llevara a una inspección y testeo insuficientes de componentes críticos como la batería. Los fallos resultantes no solo causaron pérdidas económicas masivas para Samsung, sino que también dañaron su reputación y la confianza del consumidor de forma significativa. Este incidente subraya la importancia vital de nunca sacrificar la calidad por la velocidad, incluso en un mercado tan dinámico como el de la tecnología.

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Errores cometidos en el caso del Samsung Galaxy Note 7:

1. Diseño defectuoso de la batería: Las baterías tenían celdas mal diseñadas, causando cortocircuitos y sobrecalentamiento que llevaron a explosiones.

2. Pruebas de calidad insuficientes: La prisa por lanzar el dispositivo para competir con Apple llevó a omitir controles rigurosos, pasando por alto los defectos.

3. Respuesta inicial lenta: Samsung tardó en reconocer la gravedad del problema, lo que dañó la confianza de los consumidores.

Qué debe hacer Samsung para evitar que ocurra de nuevo:

1. Reforzar pruebas de calidad: Implementar y asegurar el cumplimiento protocolos exhaustivos de evaluación de baterías y componentes, con pruebas de estrés (uso y abuso) prolongadas antes del lanzamiento.

2. Mejorar la gestión de crisis: Crear un plan de respuesta rápida para identificar, comunicar y resolver problemas, priorizando la seguridad del usuario.

3. Fomentar una cultura de calidad sobre rapidez: Evitar presiones de plazos que comprometan la seguridad, asegurando que la innovación no sacrifique estándares.

Estas medidas aseguran productos seguros, evitan riesgos para los usuarios y protegen la reputación de la marca, manteniendo la confianza del cliente y evitando pérdidas económicas.

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A mi entender aqui el fallo fue un proceso riguroso de pruebas de calidad para asegurarse que el producto estaba apto para ser comercializado. Quizas en el afan de ponerlo en venta, se obviaron procesos de pruebas necesarios para identificar estas fallas que costaron tanto a la compañia.

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Algunos errores de Samsung:

1. Diseño de producto: principalmente fue un error de diseño que se pudo evitar pasando por todos los filtros de prueba de prototipo. Probablemente se saltaron algunos para cumplir con tiempos de entrega solicitados.

2. Fallo en control de calidad: no se tienen protocolos lo suficientemente robustos de control de calidad durante el proceso para detectar desviaciones

Aspectos a cambiar en modelo operativo:

1. implementar enfoque de desarrollo más robusto, por ejemplo quality by design.

2. reforzar pruebas de estrés con prototipos finales.

3. Establecer un protocolo más transparente en gestión de crisis.

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Errores técnicos y de producción

1. Diseño agresivo de la batería

2. Falta de pruebas rigurosas

3. Cambio de proveedor sin solución real

Errores estratégicos y de gestión

4. Presión por ganarle a Apple

5. Manejo reactivo de la crisis

6. Fallo en la comunicación pública

Errores en el control de calidad y supervisión

7. Falta de auditoría externa temprana

8. Problemas en la cadena de suministro

Resultado final

Más de 2.5 millones de unidades retiradas del mercado.

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Retiran del mercado los Samsung Galaxy Note 7 por las explosiones de su batería

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Alexander Veliz - considero que con este caso de samsung es recomendable que con los clientes afectados tubieran un cupon de descuento para su siguiente modelo de s8 y realizar campaña publicitaria demostrando los nuevos estandares y tecnologias donde se evidenciara la mejora y cambio.

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Alexander Veliz - considero que con este caso de samsung es recomendable que con los clientes afectados tubieran un cupon de descuento para su siguiente modelo de s8 y realizar campaña publicitaria demostrando los nuevos estandares y tecnologias donde se evidenciara la mejora y cambio.

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El caso del Galaxy Note 7 representó una grave falla en la gestión de operaciones de Samsung, particularmente en sus procesos de control de calidad y validación del diseño del producto. Uno de los errores más evidentes fue priorizar la innovación y velocidad de lanzamiento por encima de la seguridad, al no realizar pruebas exhaustivas de estrés en las baterías, especialmente considerando el reducido espacio dentro del dispositivo. También fallaron en asegurar la estandarización del proceso de fabricación entre distintos proveedores, lo que resultó en múltiples orígenes del problema.

Tras descubrir las fallas, Samsung respondió con transparencia al retirar los productos y disculparse públicamente, lo cual fue acertado. Sin embargo, para evitar futuras crisis, la compañía debería fortalecer su modelo de operación adoptando un enfoque más robusto de gestión del riesgo, incorporando etapas adicionales de prueba de calidad, y asegurando una trazabilidad total de cada componente crítico como las baterías. Asimismo, implementar controles más estrictos sobre proveedores y una cultura de mejora continua basada en datos reales de uso podría permitirles anticipar fallas antes de llegar al mercado.

A nivel más profundo, pienso que inconscientemente hemos incorporado una actitud sobreconsumidora en nuestra cultura, lo cual lleva a que las empresas busquen autosuperarse constantemente para satisfacer esa necesidad ilimitada de consumición. Esta presión por producir y lanzar rápido, muchas veces sin validar con rigurosidad, no solo genera errores operativos como en el caso de Samsung, sino que alimenta un ecosistema económico y cultural que incentiva el sobreconsumo y la sobreestimulación. En ese contexto, no solo las empresas deben repensar sus modelos operativos, sino también nosotros como sociedad debemos reflexionar sobre nuestra relación con el consumo y el impacto que tiene en la calidad, la sostenibilidad y nuestra salud colectiva.

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Los Errores perceptibles a simple vista:

1.- No hubo una cara pública que afrontará el problema al principio de la crisis.

2.- Siguieron vendiendo el teléfono, aún cuando existían reportes de los incidentes.

3.- Falla en el diseño del producto y la integración.

4.- Falla en el control de calidad en el proceso de fabricación.

5.- Presiones de mercado.

Sugerencias o puntos de revisión:

1.- Fortalecer la integración del diseño de producto y fabricación.

2.- Revisar los c¿procesos de control de calidad, porque definitivamente una empresa como SAMSUNG debe tenerlos.

3.- Reforzar la gestión de riesgos.

4.- Revisar los procesos de prueba y validación.

5.- Desarrollar y Fortalecer una cultura de Calidad Primero y Transparencia.

Saludos a todos!!!

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El caso de Samsung con el Galaxy Note 7 representa uno de los errores más significativos de gestión de operaciones y control de calidad en la historia reciente de la industria tecnológica. El retiro global de millones de dispositivos debido al riesgo de explosión de sus baterías no solo afectó su imagen, sino que también le generó pérdidas de más de 5 mil millones de dólares. Lo más grave no fue solo el fallo técnico, sino cómo la empresa gestionó (o no gestionó) el problema desde su raíz.

Errores en la gestión de operaciones cometidos por Samsung:

1. Falta de integración en la cadena de suministro:
Samsung utilizó dos proveedores distintos de baterías, uno de ellos era su propia subsidiaria. La falta de consistencia entre ambos estándares de calidad y la presión por reducir tiempos de desarrollo provocaron fallos críticos.

2. Insuficiente control de calidad:
La empresa aceleró los procesos de producción para ganarle tiempo al iPhone 7, lo que derivó en una fase de pruebas incompleta y un inadecuado proceso de validación del diseño de las baterías.

3. Deficiente gestión de riesgos y crisis:
Tras los primeros incidentes, Samsung realizó un primer retiro de equipos sin haber resuelto la causa real, lo que agravó aún más el problema cuando los dispositivos de reemplazo también fallaron.

4. Falta de trazabilidad y análisis de fallos:
No hubo una correcta lectura del comportamiento de los productos ya distribuidos, ni una trazabilidad efectiva para aislar y resolver el defecto desde el origen.

¿Qué debería cambiar Samsung en su modelo de operación?

1. Implementar un modelo de calidad total y control preventivo (TQM + Six Sigma):
Garantizar que todo nuevo desarrollo pase por múltiples niveles de prueba, incluyendo pruebas destructivas, simulaciones de uso extremo y auditorías externas.

2. Unificar procesos y estándares entre subsidiarias y proveedores:
Establecer controles homogéneos, sin excepción, para cualquier componente crítico, incluso si proviene de una empresa del mismo grupo.

3. Reforzar el área de gestión de riesgos operativos:
Invertir en escenarios de simulación de crisis y tener protocolos claros de respuesta para evitar decisiones apresuradas y mal comunicadas.

4. Adoptar una estrategia de desarrollo más centrada en el usuario y no solo en la competencia:
La presión por lanzar un producto antes que Apple llevó a decisiones que sacrificaron la seguridad del consumidor en favor de velocidad de mercado.

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Ninguna empresa está exenta de cometer errores operativos, los cuales pueden derivar en consecuencias significativas e incluso catastróficas, dependiendo de su gravedad. Por ello, es fundamental que las organizaciones implementen procesos rigurosos de evaluación operativa que permitan detectar desviaciones a tiempo y aplicar acciones correctivas eficaces, por ejemplo: rediseño de procesos, capacitación del personal, actualización de tecnología, reasignación de recursos, establecimiento de controles adicionales, documentación y estandarización, evaluación de proveedores o insumos, entre otras.

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Que recuerdos han revivido ver el caso que llamó a muchos la atención en referencia a la reputación de Samsung. Soy un fiel cliente de Samsung y aunque en lo personal, para mí no tuvo ningún impacto por lo que simplemente esperé el lanzamiento del Samsung Galaxy S8, hubo un desliz en el proceso de aseguramiento de la calidad que causó grandes estragos a la marca.

No obstante, este gigante tecnológico, reacionó con importantes investigaciones, evolucionando en la perfección de sus equipos, posicionandose hoy en día como el lider indiscutible de los smart phones con una mayor presencia y cuota de mercado a nivel global.

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Nadia García.  Caso Samsung Galaxy Note 7

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Nadia García.  Caso Samsung Galaxy Note 7

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Comparto mis comentarios sobre el caso Samsung desde el punto de vista de Gestion de Operaciones.

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Caso Samsung Galaxy (desde la perspectiva de Gestion de operaciones) 

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Caso Samsung Galaxy (desde la perspectiva de Gestion de operaciones) 

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Desde una perspectiva de gestión de operaciones, considero que Samsung cometió varios errores críticos durante la crisis del Galaxy Note 7.

a)    En primer lugar, la empresa apresuró el lanzamiento del producto sin realizar pruebas de calidad y seguridad suficientemente rigurosas, lo que permitió que baterías defectuosas llegaran al mercado.

b)    Además, la gestión inicial de la crisis fue deficiente: la comunicación con los clientes fue inconsistente y la estrategia de reemplazo fue apresurada, ya que los dispositivos de reemplazo también resultaron inseguros, lo que agravó la pérdida de confianza.

Tras estos errores, se recomendaría que Samsung haga lo siguiente:

Fortalecer su sistema de control de calidad, implementar procesos de validación y pruebas más estrictos antes de lanzar nuevos productos, y desarrollar un plan integral de gestión de crisis que asegure respuestas rápidas, coordinadas y transparentes ante cualquier incidente. Solo así podrá minimizar riesgos futuros y reconstruir la confianza de los consumidores y stakeholders globales

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El caso del Samsung Galaxy Note 7 fue un evento significativo en la industria tecnológica. Considero que Samsung tomó medidas rápidas y transparentes para abordar la situación, se notificó que hicieron investigaciones exhaustivas y cambios en sus procesos de control de calidad. Este caso se convirtió en un ejemplo de cómo una empresa puede enfrentar una crisis y aprender de ella para mejorar sus estándares.

Algunas estrategias que podrían aplicarse para perfeccionar sus operaciones son:

1. Refuerzo en la Gestión de Calidad

Mediante sistemas de inspección aún más rigurosos a lo largo de toda la cadena de suministro.

Utilizar inteligencia artificial y herramientas avanzadas para detectar fallas en las etapas tempranas del desarrollo.

2. Pruebas y Validación Exhaustiva

Realizando pruebas bajo condiciones extremas que simulen escenarios reales de uso.

Ampliar el tiempo dedicado a pruebas piloto antes del lanzamiento masivo.

3. Colaboración Más Cercana con Proveedores

Estableciendo alianzas estratégicas con los fabricantes de componentes, en este caso especialmente de baterías, para mejorar los estándares de calidad.

Implementar auditorías regulares y sistemas de certificación para proveedores clave.

4. Fomentar una Cultura de Seguridad

Creando equipos dedicados exclusivamente a evaluar riesgos y mitigar problemas potenciales en el diseño y producción.

Y capacitar a los empleados en prácticas de seguridad y mejora continua.

5. Es fundamental la Adopción de Metodologías Lean y Kaizen

Para identificar y eliminar cuellos de botella o procesos innecesarios que puedan comprometer la calidad.

Promover eventos Kaizen para realizar revisiones constantes de los procesos y garantizar mejoras continuas.

6. Comunicación Transversal

Mejorar la comunicación entre los departamentos de diseño, ingeniería y producción para que trabajen en sinergia desde el principio.

Crear mecanismos claros para compartir retroalimentación interna y evitar que problemas se escapen en etapas avanzadas.

7. Sistemas Predictivos y Analíticos

Adoptar tecnologías como análisis predictivo para identificar patrones que podrían indicar problemas futuros.

Implementar IoT (Internet de las Cosas) en la producción para monitorear en tiempo real la calidad de cada componente.

Erika Miranda - Costa Rica

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Desde mi perspectiva, y basado en todo lo explicado en este módulo, el error de Samsung fue acelerar un lanzamiento para tener una ventaja competitiva (externa), sin tener bien analizadas y fundamentadas sus ventajas comparativas (internas).

La presión por "ganarle" a Apple, le hizo no poner atención a temas de calidad.

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La lección del caso no es únicamente para Samsung y para su personal, es para todos y todas, quienes somos parte de la población económicamente activa. Algunas cosas que podemos aprender son las siguientes:

1. Un modelo de negocio centrado en el costumer journey, probablemente había priorizado la seguridad del cliente, antes de una batería más duradera.

2. Filosofía Ikigai: la meta de mejora constante probablemente habría hecho que se hiciesen las pruebas correctas para determinar y valorar cómo, en vez de dar un paso atrás, se dan pasos al frente en seguridad.

3. Plan de acción: Le valoro a Samsung haber sido responsables y retirar los teléfonos, aparte, su trabajo de humildad a la hora de reinventarse, deja ver que detrás de cada empresa hay personas y que buscar enmendar sus erores.

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Elaborado por: Ricardo BAcilli

Samsung cometió su mayor error con el Galaxy Note 7 al priorizar la velocidad de lanzamiento sobre el control de calidad, lo que resultó en baterías defectuosas que ponían en riesgo la seguridad de los usuarios. El problema se agravó por una respuesta apresurada sin identificar la causa raíz.

La lección: en productos tecnológicos, la calidad y la gestión del riesgo no pueden sacrificarse frente a la presión del mercado.

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Samsung debería priorizar un modelo de operaciones más integrado y con controles de calidad más estrictos en su cadena de suministro, especialmente en la fase de diseño y producción. El Note 7 demostró que fallas en la estandarización de proveedores, pruebas insuficientes y decisiones apresuradas para poder ser competitivo frente a otras marcas, causando esto un costo en su reputación y en la economía de la empresa. Samsung debe implementar procesos de validación robustos, trazabilidad en la fabricación y una gestión de riesgos proactiva para evitar repetir errores, asegurando innovación sin comprometer la seguridad o la confianza del cliente.

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Caso Samsung - Gestión de Operaciones - Diana Sandoval

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Caso Samsung - Gestión de Operaciones - Diana Sandoval

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El incidente con los Samsung Galaxy Note 7, en el que las baterías se sobrecalentaban y causaban explosiones, fue un problema significativo relacionado con la gestión de operaciones, que pudo haberse evitado con un enfoque más riguroso en varias áreas clave de la cadena de suministro, producción y control de calidad. Aquí algunas acciones de gestión de operaciones que podrían haber prevenido este problema:

1. Pruebas de calidad exhaustivas: Realizar más pruebas de seguridad en las baterías durante el diseño y producción.

2. Mejor gestión de la cadena de suministro: Supervisar más estrictamente a los proveedores de baterías y realizar auditorías de calidad.

3. Gestión de riesgos proactiva: Implementar un protocolo rápido para retirar productos defectuosos del mercado y actuar ante las primeras señales de problemas.

4. I+D en baterías más seguras: Invertir en el desarrollo de tecnologías de baterías más estables.

5. Comunicación interna mejorada: Asegurar la colaboración eficiente entre equipos de diseño, producción y calidad.

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La revisión de cada parte de la cadena de valor y las pruebas de calidad que permitan asegurar a los clientes la seguridad es un aspecto relevante para la entrega del producto. Es importante saber si las características de lo que está entrando al mercado ha sufrido cambios profundos y sobretodo que pueda medirse el impacto de la confianza de nuestros clientes.

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Les comparto mi opinión y recomendación solicitada

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Gran problema de Samsung - Juan Sebastián Páez

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Gran problema de Samsung - Juan Sebastián Páez

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Samsung, como líder global en tecnología, debe proteger su imagen y garantizar la calidad de sus productos para mantener la confianza de sus consumidores. Un error como el de las baterías explosivas no solo afecta su reputación, sino que también da ventaja a la competencia, que aprovecharía la situación para captar clientes. Además, en un mercado tan competitivo, la seguridad del usuario es prioridad, y cualquier falla grave puede significar pérdidas millonarias y demandas legales.

Para evitar estos problemas, Samsung debe fortalecer sus procesos de control de calidad, asegurando pruebas rigurosas en cada etapa de producción. También debe implementar un sistema de gestión de riesgos que identifique y prevenga posibles fallas antes del lanzamiento de nuevos dispositivos. Otra estrategia clave es invertir en investigación y desarrollo (I+D) para mejorar la seguridad y durabilidad de las baterías.

Asimismo, debe establecer una mayor trazabilidad en la cadena de suministro, asegurando que cada componente utilizado cumpla con los más altos estándares. Finalmente, una comunicación transparente con los consumidores y respuestas rápidas ante cualquier incidente son esenciales para mantener la confianza y la lealtad hacia la marca.