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1. P – Planejar (Plan)

A empresa precisa entender o problema e pensar numa solução.

O que ela faz:

Analisa os defeitos das peças: o que está acontecendo? Quando? Em qual máquina? Com qual funcionário?

Descobre, por exemplo, que a maioria dos defeitos acontece em uma máquina específica.

Planeja uma ação: "Vamos revisar a manutenção dessa máquina e treinar melhor os operadores."

2. D – Fazer (Do)

Agora a empresa coloca o plano em prática.

O que ela faz:

Faz a manutenção da máquina com defeito.

Treina os funcionários que operam essa máquina.

Cria um novo checklist de verificação para garantir que tudo está funcionando bem antes da produção.

3. C – Verificar (Check)

Depois de um tempo, é hora de conferir se as ações deram resultado.

O que ela faz:

Monitora a quantidade de peças com defeito.

Compara os dados antes e depois da manutenção e do treinamento.

Percebe que os defeitos caíram 60%.

4. A – Agir (Act)

Agora, com base nos resultados, a empresa decide o que fazer a seguir.

O que ela faz:

Vê que o plano funcionou e decide aplicar o mesmo processo em outras máquinas.

Cria uma rotina de manutenção preventiva.

Melhora ainda mais o treinamento com base nos erros que ainda acontecem.

Resumo:

O PDCA ajudou a empresa a resolver o problema com as peças, passo a passo:

1. Planejou com base em dados,

2. Executou melhorias,

3. Verificou os resultados,

4. Agiu para manter e melhorar ainda mais.

Esse ciclo pode ser repetido sempre que um novo problema aparecer ou quando se quiser melhorar ainda mais a qualidade.

Se quiser, posso montar um quadro visual do PDCA aplicado ao problema das peças.

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Vamos identificar e resolver as causas das falhas nas peças de ferro fundido (trincas, porosidade e proporção errada de carbono), garantindo que a produção atenda ao padrão exigido para exportação no prazo de 60 dias.

Base de informações:

Relatórios de qualidade e inspeção.

Dados de laboratório metalúrgico sobre composição química e microestrutura.

Histórico de manutenção dos moldes e fornos.

Entrevistas com operadores e engenheiros de processo.

Abordagem:

Criar uma força-tarefa multidisciplinar (engenharia, qualidade, produção, manutenção).

Fazer uma análise de causa raiz (como o método 5 porquês ou diagrama de Ishikawa).

Priorizar ações imediatas e de médio prazo com base no impacto e urgência.

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Inspeção imediata dos moldes para verificar desgaste e trincas que podem causar defeitos nas peças.

Ajuste na composição do banho de fusão, controlando melhor o teor de carbono e outros elementos.

Padronização do tempo de resfriamento, evitando porosidade e trincas por choque térmico.

Revisão da curva de aquecimento dos fornos para garantir a homogeneidade da liga.

Treinamento emergencial dos operadores, focado em pontos críticos do processo.

Cronograma:

Semana 1 a 2: Diagnóstico e correções emergenciais.

Semana 3 a 6: Produção com controles reforçados e lotes piloto.

Semana 7 a 8: Produção final e testes de qualidade para exportação.

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Taxa de refugo/retrabalho: comparar antes e depois da ação.

Análise metalográfica e ensaios de dureza: garantir que o material atende aos padrões.

Conformidade química (teor de carbono): pelo menos 98% das peças devem estar dentro da especificação.

Feedback dos clientes (se possível com amostras prévias).

Indicadores de produtividade diária: checar se a produção está fluindo no ritmo necessário para atender o prazo.

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Se der certo:

Padronizar os novos parâmetros e treinamentos.

Criar um procedimento oficial de controle da fundição e da composição do material.

Implantar um programa de manutenção preventiva dos moldes e equipamentos.

Compartilhar os aprendizados com outros setores.

Se não der certo:

Reavaliar as causas com uma análise mais profunda.

Buscar apoio externo (consultoria metalúrgica ou fornecedores).

Avaliar a possibilidade de terceirizar parte da produção para atender ao prazo.

Comunicar o cliente sobre o andamento, com transparência e profissionalismo, oferecendo soluções.

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1. Reduzir a taxa de peças com defeito (trincas, porosidade, composição inadequada)

Meta: Reduzir os defeitos de 18% para no máximo 3% até 30 de agosto (prazo de 50 dias).

2. Ajustar a composição química do ferro fundido

Meta: Garantir que 98% das peças produzidas estejam dentro da faixa ideal de carbono (ex: 3,4% ± 0,2%) a partir da 3ª semana de produção.

3. Recondicionar os moldes e equipamentos críticos

Meta: Realizar a revisão completa de 100% dos moldes usados na linha de produção até o final da 2ª semana (até 25 de julho).

4. Capacitar a equipe operacional envolvida no processo de fundição

Meta: Realizar treinamento técnico rápido com 100% dos operadores da fundição e controle de qualidade até 28 de julho.

5. Garantir ritmo de produção compatível com o pedido de exportação

Meta: Produzir em média 2.000 peças por semana, garantindo o total necessário dentro do prazo de 60 dias (até 9 de setembro).

6. Realizar controle de qualidade em 100% das peças para exportação

Meta: Implantar verificação visual e testes metalúrgicos em 100% das peças do lote de exportação, sem atrasar o fluxo produtivo.

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CAMPOS, Vicente Falconi.
TQC: Controle da Qualidade Total (no estilo japonês). 9. ed. Nova Lima: INDG, 2004.

Obra base para a aplicação do ciclo PDCA na gestão de qualidade e resolução de problemas industriais.

PALADINI, Edson Pacheco.
Gestão da Qualidade: Teoria e Prática. São Paulo: Atlas, 2012.

Referência em indicadores de qualidade, metas SMART e controle de processos.

MONTGOMERY, Douglas C.
Introdução ao Controle Estatístico da Qualidade. 7. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2020.

Fundamenta o uso de indicadores como taxa de refugo, controle de processo e análise de falhas.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT).
NBR 6590 – Ferro fundido: classificação e requisitos. Rio de Janeiro: ABNT, 2021.

Norma técnica utilizada para referência de composição química e propriedades mecânicas do ferro fundido.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE METALURGIA, MATERIAIS E MINERAÇÃO (ABM).
Fundição – Processos, Defeitos e Soluções Técnicas. São Paulo: ABM Editora Técnica, 2018.

Aborda causas de trincas, porosidade, composição e controle do processo de fundição.

ROTHER, Mike; SHOOK, John.
Aprendendo a Enxergar: Mapeando o Fluxo de Valor para Agregar Valor e Eliminar Desperdício. Lean Institute Brasil, 2003.

Base conceitual para o pensamento enxuto (lean) aplicado à gestão da produção, inclusive em ambientes de urgência como o descrito.

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No ramo metalmecânico existem diversos problemas relacionados tanto a fabricação como impactos relacionados à setores que afetam indiretamente a cadeia produtiva. Uma indústria do segmento automotivo está com dificuldade em produzir modelos para suas peças de ferro fundido e precisa atender um grande pedido de exportação para o Leste Europeu, muitas das peças estão sendo produzidas com falhas como trincas, porosidade e material com proporção de carbono inadequada para pós produção, e tem urgência pois recebeu um pedido que deverá ser entregue em até 60 dias desde a data do fechamento do pedido, 11 de julho deste ano. Com base nessas informações vocês devem fazer um plano PDCA, de forma individual. Usando a ferramenta Padlet, vocês devem criar um painel mostrando quais serão os seus planos para resolver esse problema, de modo que dividam na seguinte estrutura: Explique me o que é PDCA como se fosse explicar para uma pessoa leiga Planejar: O que vocês irão fazer, com base em quais informações e qual será o approach? Fazer: Qual será o Modus operandi? Como irão agir para sanar esse problema? Checar: Como vocês irão verificar se foi efetivo ou não? Quais serão as métricas? Agir: Quais serão as ações tomadas caso tenha sucesso ou insucesso com base nos dados analisados?

me de algumas metas

me de as referências bibliográficas usadas acima

IA usada https://chatgpt.com

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A conversational AI system that listens, learns, and challenges