# data[].attributes.headline
นาย ชยภัทร์ สิงห์โสด

# data[].attributes.subject
นาย ชยภัทร์ สิงห์โสด

# data[].attributes.body
สาเหตุและการแก้ไขความยุ่งยากต่างๆ ที่เกิดขึ้นหลังการพ่นสี
(Paintnig Troubles Causes and Remedies)
1. จุดที่เกิดจากกรดและด่าง (Acid and alkali Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ สีจะเปลี่ยนเป็นจุดๆ บนผิวหน้า แปรตามเม็ดสี (Pigment) ที่ทำปฏิกิริยากันเมื่อถูกด่างหรือกรด
สาเหตุ เกิดปฏิกิริยาทางเคมีที่เปลี่ยนเม็ดสี กับสภาพอากาศสกปรกที่มีละอองของสารเคมีประเภทกรดหรือด่าง ซึ่งปลิวมาตามอากาศจากโรงงานอุตสาหกรรม จะทำปฏิกิริยากันขณะที่มีความชื้น
การแก้ไข
1. ล้างออกด้วยผงซักฟอก แล้วล้างตามอีกครั้งด้วยน้ำผสมน้ำสมสายชู
2. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นสีใหม่
3. ถ้าการด่างถึงเนื้อโลหะ หรือถึงสีพื้นชั้นล่างจะต้องขัดกระดาษทรายออกให้หมด ก่อนที่จะพ่นสีใหม่
การป้องกัน
1. รักษาสีโดยการหลีกเลี่ยงการจอดรถยนต์ ในที่ๆ มีอากาศสกปรกจากโรงงานอุตสาหกรรม
2. ถ้าพบว่ารถยนต์ ถูกสารเคมีต้องรีบล้างออกทันทีด้วยผงซักฟอกและน้ำมากๆ แล้วเช็ดให้สะอาด
2. การซึม (Bleeding)
ลักษณะที่ปรากฎ  เกิดการเปลี่ยนที่ผิวหน้าของสีที่พ่นเกิดลักษณะการด่าง
สาเหตุ เนื่องจากตัวทำละลายซึมจากสีที่เราพ่นใหม่ลงไปละลายสีเก่าที่อยู่ข้างล่าง จนซึมขึ้นมา ตามธรรมดาจะเกิดกับสีเก่าซึ่งเป็นจำพวกสีแดง, เลือดหมู และสีในกลุ่มสีแดง
การแก้ไข
ก. โดยการขูดหรือลอกสีนั้นออกให้หมด แล้วทำการพ่นสีใหม่
ข. การแก้ซึมบางครั้งโดยการพ่นซีลเล่อร์ (Beeder Sealer) พิเศษ ลงบนพื้นงาน ก่อนที่จะพ่นสีทับหน้า
การป้องกัน
พ่นซีลเล่อร์พิเศษ(Beeder Sealer) ก่อนที่จะพ่นสีพื้นในเมื่อสีเดิมเป็นสีแดงหรืออยู่ในกลุ่มสีแดง
3. รอยพอง (Blistering)
ลักษณะที่ปรากฎ

# data[].attributes.headline
นาย ณัฐพล ธานี

# data[].attributes.subject
นาย ณัฐพล ธานี

# data[].attributes.body
สาเหตุและการแก้ไขความยุ่งยากต่างๆ ที่เกิดขึ้นหลังการพ่นสี
(Paintnig Troubles Causes and Remedies)
1. จุดที่เกิดจากกรดและด่าง (Acid and alkali Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ สีจะเปลี่ยนเป็นจุดๆ บนผิวหน้า แปรตามเม็ดสี (Pigment) ที่ทำปฏิกิริยากันเมื่อถูกด่างหรือกรด
สาเหตุ เกิดปฏิกิริยาทางเคมีที่เปลี่ยนเม็ดสี กับสภาพอากาศสกปรกที่มีละอองของสารเคมีประเภทกรดหรือด่าง ซึ่งปลิวมาตามอากาศจากโรงงานอุตสาหกรรม จะทำปฏิกิริยากันขณะที่มีความชื้น
การแก้ไข
1. ล้างออกด้วยผงซักฟอก แล้วล้างตามอีกครั้งด้วยน้ำผสมน้ำสมสายชู
2. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นสีใหม่
3. ถ้าการด่างถึงเนื้อโลหะ หรือถึงสีพื้นชั้นล่างจะต้องขัดกระดาษทรายออกให้หมด ก่อนที่จะพ่นสีใหม่
การป้องกัน
1. รักษาสีโดยการหลีกเลี่ยงการจอดรถยนต์ ในที่ๆ มีอากาศสกปรกจากโรงงานอุตสาหกรรม
2. ถ้าพบว่ารถยนต์ ถูกสารเคมีต้องรีบล้างออกทันทีด้วยผงซักฟอกและน้ำมากๆ แล้วเช็ดให้สะอาด
2. การซึม (Bleeding)
ลักษณะที่ปรากฎ  เกิดการเปลี่ยนที่ผิวหน้าของสีที่พ่นเกิดลักษณะการด่าง
สาเหตุ เนื่องจากตัวทำละลายซึมจากสีที่เราพ่นใหม่ลงไปละลายสีเก่าที่อยู่ข้างล่าง จนซึมขึ้นมา ตามธรรมดาจะเกิดกับสีเก่าซึ่งเป็นจำพวกสีแดง, เลือดหมู และสีในกลุ่มสีแดง
การแก้ไข
ก. โดยการขูดหรือลอกสีนั้นออกให้หมด แล้วทำการพ่นสีใหม่
ข. การแก้ซึมบางครั้งโดยการพ่นซีลเล่อร์ (Beeder Sealer) พิเศษ ลงบนพื้นงาน ก่อนที่จะพ่นสีทับหน้า
การป้องกัน
พ่นซีลเล่อร์พิเศษ(Beeder Sealer) ก่อนที่จะพ่นสีพื้นในเมื่อสีเดิมเป็นสีแดงหรืออยู่ในกลุ่มสีแดง
3. รอยพอง (Blistering)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เป็นบริเวณเล็กๆ เหมือนรอยน้ำพองบนผิวหนังคนเรา
ข. ขาดความเป็นมันที่บริเวณเก็ลเม็ดเล็กๆ
ค. ถ้าทิ้งไว้นานจะแตกตรงยอดออกกลายเป็นหลุมเล็กๆ
สาเหตุ
ก. เกิดจากมีสนิมบนผิวโลหะ
ข. พ่นสีทับไปบนน้ำมันหรือจารบี
ค. มีความชื้นในระบบอากาศอัดที่ใช้กับงานพ่นสี
ง. พ่นสีทับไปบนงานที่ไอของตัวทำละลายบางอย่างยังระเหยออกไม่หมด
จ. ฟีมส์สีเดิมอยู่ในอากาศที่มีความชื้นก่อนการพ่นสีทับลงไป
การแก้ไข
ก. ถ้าหากเกิดการเสียหายบริเวณกว้างมากและแตกแยกกัน ควรจะขูดออกให้ถึงพื้น แล้วทำการเริ่มวานสีใหม่
ข. หากเกิดการแตกบริเวณเล็กๆ ควรขัดกระดาษทรายออกให้หมด แล้วพ่นสีใหม่ ตรงส่วนที่มีปัญหา
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาด ผิวโลหะอย่างดี รวมทั้งการใช้น้ำยาขจัดสนิม
ข. ถ่ายน้ำทิ้ง จากระบบ อากาศอัด
ค. หลีกเลี่ยงการใช้ทินเนอร์ที่มีการระเหยเร็วในขณะที่มีอุณภูมิสูง
ง. ทิ้งช่วงเวลาการพ่นระหว่างชั้นนานพอสมควร
4. การเกิดเป็นฝ้า (Blushing)
(เฉพาะแลคเกอร์และอะคริลิค)
ลักษณะที่ปรากฎ ผิวของสีทั้งหน้ามองดูจะเป็นฝ้าขาว (Milky)
สาเหตุ
ก. ใช้ทินเนอร์ที่มีการระเหยเร็วในอากาศที่มีความชื้นสูง
ข. ทินเนอร์ที่ใช้ผสมไม่ถูกต้อง
ค. มีความชื้นสูงที่ผิวงาน
การแก้ไข
ก. เติมหัวทินเนอร์ (Retarder) แล้วพ่นซ้ำ
ข. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นใหม่
การป้องกัน
ก. ระวังรักษาสีและผิวหน้าที่ถูกพ่นควรมีอุณหภูมิเท่ากันกับอุณหภูมิห้อง
ข. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดี
ค. ใช้หัวทินเนอร์ เมื่อมีการพ่นในเวลาอากาศมีความชื้นสูงและอุณหภูมิสูง
5. การเป็นรอยขาว (Chalking)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ขาดความเป็นมัน
ข. ผิวของงานเป็นละอองขาว
สาเหตุ
ก. เป็นธรรมชาติของฟิมล์สีที่ใช้พ่น
ข. การกวนสีและเขย่าที่ไม่ดีพอ
ค. ใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำ ทำให้สีเสื่อมคึณภาพเร็ว
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายเพื่อนำผิวหน้าของงานที่เสียออก ทำความสะอาด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. กวนและเขย่าสีให้ทั่วถึง
ข. เลือกใช้แต่ทินเนอร์คุณภาพดี
6. รอยขีด, รอยร้าว, รอยแตก (Checking-Crazing-Cracking)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. รอยแตกคล้ายตีนกา
ข. รอยแตกคล้ายการร้าวของกระจก
ค. เส้นแตกแยกไม่เป็นระเบยบ
สาเหตุ
ก. เวลาการแห้งของสีชั้นแรกไม่เพียงพอ ก็ถูกพ่นทับด้วยสีชั้น 2-3
ข. สีที่พ่นไปแล้วถูกความร้อนสูงหรือมีการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ
ค. การพ่นสีหนาเกินไป
ง. ส่วนผสมของสีผสมกันไม่ทั่วถึง
จ. มีการเติมสารพิเศษบางอย่างลงในสี โดยที่สารประกอบทางเคมีเข้ากันไม่ได้
ฉ. พ่นสีใหม่ทับลงไปบนสีเดิมที่เกิดการแตกอยู่แล้ว
ช. ทินเนอร์ทำปฏิกิริยากับสีเดิม (เฉพาะสีอะคริลิค แลคเกอร์)
การแก้ไข
ขจัดสีเดิมที่มีรอยขีด, รอยร้าว, รอยแตก ออกให้หมดจากฟิมล์สี จากนั้นจึงทำการพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำตามคำแนะนำ การทิ้งช่วงเวลาในการแห้งของสีแต่ละชั้นให้ถูกต้อง
ข. หลีกเลี่ยงการถูกอุณหภูมิสูงๆ
ค. พ่นสีด้วยฟิมล์สีสม่ำเสมอหลีกเลี่ยงการพ่นสีหนาเกินไป
ง. กวนสีและเขย่าสีที่ผสมให้ดี
จ. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดีตามคำแนะนำของบริษัทที่ผลิตสี
ฉ. ขจัดสีเดิมที่มีรอยแตกร้าวออกจากฟิมล์สีให้หมดแล้วจึงทำการพ่นสีใหม่
ช. สำหรับสี อะคริลิคแลคเกอร์ ใช้ทินเนอร์พิเศษ ป้องกันการแตกร้าวของสี
7. สิ่งสกปรกบนผิวของงาน (Dirt in Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ มีสิ่งสกปรกอยู่ในฟิมส์สีของงานที่พ่นแล้ว
สาเหตุ
ก. ทำความสะอาดไม่ดีพอ หรือทำความสะอาดไม่ถูกต้อง ให้เป่าเอาฝุ่นผงต่างๆ ออกให้หมด และใช้ผ้าเก็บละอองสีลูบเก็บละอองสีออกจากผิวงานก่อนการพ่นสี
ข. ไส้กรองที่กรองอากาศชำรุด หรือทำงานผิดปกติ
ค. บริเวณที่ทำงานสกปรก
ง. ท่อลมสกปรก
จ. ปืนพ่นสีสกปรก
การแก้ไข
ก. ใช้ยาขัดสีขัดออก (สำหรับสีอีนาเมลขัดไม่ได้)
ข. ถ้าสิ่งสกปรกจมอยู่ในฟีมส์สีลึกให้ใช้กระดาษทรายขัดออก แล้วขัดด้วยยาขัดสีอีกครั้ง ถ้าเป็นสีที่มีบรอนช์ผสมจะเกิดรอยด่าง ต้องดำเนินการพ่นสีอีกครั้ง
การป้องกัน
ก. ใช้ปืนเป่าลม เป่าเอาฝุ่นตามรอยต่อของตัวถังออกให้หมด
ข. ใช้น้ำยาทาผิวงานก่อนการพ่นสี เมื่อทาแล้วใช้ผ้าเก็บสิ่งสกปรก ค. แน่ใจว่าอุปกรณ์การพ่นสีสะอาด
ง. ทำงานที่ปราศจากฝุ่นผง
จ. เปลี่ยนไส้กรองอากาศ
ฉ. กรองสีทุกครั้งด้วยกรวยกรองสี
ช. ปิดฝากระป๋องสี และทินเนอร์ทุกครั้งที่เลิกใช้เพื่อป้องกันสิ่งแปลกปลอม
8. ฟิมสีด้าน (Dulled Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ ฟิมส์สีด้านเมื่อสีแห้ง
สาเหตุ
ก. ใช้ยาขัดสีก่อนที่สีจะแห้งสนิท
ข. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์ที่คุณภาพต่ำ
ค. ทำความสะอาดผิวงานไม่ดี
ง. พ่นสีทับหน้าทับไปบนสีพื้นที่ยังไม่แห้งสนิท
จ. ล้างทำความสะอาดด้วยด่าง
ฉ. ขัดมันน้อยเกินไป
การแก้ไข
ก. ปล่อยเวลาให้สีแห้งสนิทก่อน แล้วจึงขัดมันด้วยยาขัด
ข. ขัดกระดาษทรายบริเวณสีด้านแล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานให้ตลอดทั่วถึงก่อนการพ่นสี
ข. ใช้สีทุกชนิดตามที่แนะนำ
ค. ทุกชั้นของสีที่พ่นต้องมีระยะเวลาพอในการแห้งตัว
9. ตาปลา (Fish eyes and Poor wetting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ฟิมล์สีแยกตัวออกทำให้เกิดการพรุนของฟิมล์สี
ข. สีที่พ่นแล้วมองเห็นเป็นจุดๆ
สาเหตุ
ก. ทำความสะอาดที่ผิวงานก่อนการพ่นสีไม่ดีพอ
ข. พ่นสีใหม่ไปบนสีเดิมที่มีซิลิคอน (Silicons)
การแก้ไข
ล้างสีออกในเวลาที่สียังเปียกอยู่ (ทำได้เฉพาะสีอีนาเมล)
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานด้วยน้ำยาทำความสะอาด
ข. ใช้น้ำยา Dx 66 ป้องกันการแยกตัวของสี เติมลงไปในสิ่งที่ผสมแล้ว แล้วจึงพ่นสีไปบนผิวงานที่มีซิลิคอน
10. สีพองและลอก (Lifting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. พองและลอกออกขณะฟิมส์สียังเปียก
ข. หลุดออกเมื่อฟิมส์สีแห้ง
สาเหตุ
ก. การแห้งตัวของสีชั้นแรกไม่ถูกต้อง
ข. สีเดิมเป็นสีอีนาเมล ที่พ่นใหม่เป็นสีแลคเกอร์
ค. พ่นสีทับไปบนสีอีนาเมล ที่มีอายุการใช้งานไม่นานพอ
ง. พ่นสีบนผิวงานที่ไม่สะอาดดีพอ
การแก้ไข
ขูดฟิมส์สีที่พองออก แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานให้สะอาดและทั่วถึง
ข. ปล่อยเวลาให้สีแต่ละชั้นแห้งสนิทก่อนการพ่นสี
ค. พ่นซิลเลอร์
11. การเป็นริ้วสี (Mottling)
ลักษณะที่ปรากฎ เป็นริ้วยาวของสีโดยทั่วไปๆ จะเกิดกับสีที่มีบรอนช์

สาเหตุ
ก. พ่นสีเปียกมากเกินไปบนผิวงานเฉพาะแห่ง
การแก้ไข
ก. ให้เพิ่มความดันของอากาศอัดสูงขึ้น เมื่อพ่นสีครั้งสุดท้าย
ข. ฟิมส์สีหนาไปในบริเวณบางแห่ง
ค. ถ้าสีที่พ่นแล้วแห้งให้ขัดออกแล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. หลีกเลี่ยงการพ่นสีเปียกจนเกินไป และฟิมส์สีหนาในบริเวณเฉพาะแห่ง
ข. ระมัดระวังการเพิ่มและลดฟิมส์สี
12. ผิวเปลือกส้ม (Orange peel)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ลักษณะคล้ายผิวลูกบอลล์ที่มากระทบกับสีที่พ่นแล้ว
ข. คล้ายกับผิวของเปลือกส้ม
สาเหตุ
ก. เกิดจากการลดลงของสีที่พ่นไม่เพียงพอ
ข. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์คุณภาพต่ำ
ค. การไหลของสีไม่เหมาะสม
ง. ผิวหน้าของสีแห้งเร็วเกินไป
จ. ความดันของอากาศอัดไม่ถูกต้อง
การแก้ไข
ก. หลังจากพ่นสี เมื่อสีแห้งสนิทแล้วให้ใช้ยาขัดอย่างละเอียดขัดผิวหน้าที่เป็นเปลือกส้มออก
ข. หากเป็นเปลือกส้มมาก ให้ใช้กระดาษทรายเบอร์ 400 ขัดน้ำ แล้วจึงพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ปรับความดันของอากาศอัดให้เหมาะสมถูกต้อง
ข. เลือกใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์ที่มีคุณภาพดี
13. การลอก (Peeling)
ลักษณะที่ปรากฎ
สีทับหน้าลอกออกเป็นชิ้นบางๆ จากสีพื้น
สาเหตุ
ก. การเตรียมงานไม่ถูกวิธี
ข. สีชั้นแรกกับสีครั้งหลังไม่เข้ากัน
การแก้ไข
ขจัดส่วนที่ลอกออกให้หมด แล้วเตรียมงานให้ดี จึงพ่นสีใหม่ทับลงไป
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดและเตรียมงานอย่างดี
ข. ใช้สีพื้นตามคำแนะนำสำหรับโลหะนั้นๆ
ค. ดำเนินงานตามวิธีการพ่นสีใหม่อย่างเคร่งครัด และให้ใช้สีที่เข้ากันได้
14. รูพรุนหรือรอยพองบนแผ่นพลาสติค (Pin Holes or Blistering over plastic Filler or Pitting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เกิดเป็นรูคล้ายเข็มแทงที่ผิวงาน
ข. เกิดฟองอากาศดันฟิมส์สีพองเป็นจุดๆ แล้วกะเทาะออกกลายเป็นรูพรุน
สาเหตุ
ก. ใช้น้ำยาฮารค์เดนเนอร์ (hardener) ผสมกับพลาสติกแข็งมากเกินไป
ข. เวลาผสมพลาสติกกับน้ำยาทำให้พลาสติกแข็งและผสมรุนแรงเกินไป
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทราย แล้วใช้สีโป๊วแห้งเร็ว เติมบริเวณรอยพรุนให้เต็ม ข. ขัดกระดาษทรายแล้วเตรียมพื้นใหม่
การป้องกัน
ก. ผสมน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์กับพลาสติกให้ถูกส่วน
ข. การผสมน้ำยากับพลาสติกไม่รุนแรงและให้ผสมอย่างเร็ว
ค. เวลาโป๊วพลาสติกอย่าพยายามให้มีฟองอากาศในเนื้อพลาสติก
15. สีโป๊วพลาสติกแสดงรอยด่าง (Plastic Bleedthru)
ลักษณะที่ปรากฎ เกิดรอยด่าง (ตามธรรมดาจะเป็นสีเหลืองบนสีทับหน้า)
สาเหตุ
ก. ผสมน้ำยาฮารค์เดนเนอร์ทำให้พลาสติกแข็งมากเกินไป
ข. พ่นสีทับหน้าก่อนเวลาที่พลาสติกแข็งตัวอย่างสมบูรณ์
การแก้ไข
ก. ขูดออกแล้วโป๊วใหม่
ข. รอจนสีทับหน้าแห้งสนิทแล้วขัดกระดาษทราย พ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้น้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ผสมกับพลาสติกให้ถูกส่วน
ข. ปล่อยระยะเวลานานพอสมควรให้พลาสติกแข็งตัวอย่างได้ที่
16. สีโป๊วพลาสติกไม่แห้ง (Plastic Filler noi Drying)
ลักษณะที่ปรากฎ สีโป๊วพลาสติกยังนิ่มอยู่ขณะที่โป๊วไปแล้ว
สาเหตุ
ก. ปริมาณของน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ที่ทำให้พลาสติกแข็งไม่เพียงพอ ข. น้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ถูกแสงแดด
การแก้ไข
ขูดสีโป๊วพลาสติกออกแล้วโป๊วใหม่
การป้องกัน
ก. เพิ่มจำนวนน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ที่ทำให้พลาสติกแข็ง ตามคำแนะนำของบริษัทผู้ผลิต
ข. แน่ใจว่าน้ำยาฮารค์เดนเนอร์ใหม่ และไม่เคยถูกแสงแดด
17. สนิมใต้สี (Rust under Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ลอก หรือแตก
ข. บวมเป็นจุดบางแห่ง
สาเหตุ
ก. การเตรียมโลหะไม่ดีพอ
ข. รอยแตกของฟิมส์สีทำให้ความชื้นเข้าไปใต้ฟิมส์สีได้
ค. มีน้ำในท่อระบบอากาศอัดที่ใช้พ่นสี
การแก้ไข
ก. ผนึกทางเข้าของความชื้นด้านในของโครงสร้างนั้น
ข. ขัดโลหะให้เปลือยเปล่า และใช้น้ำยาเคลือบป้องกันการเกิดสนิม
การป้องกัน
ก. พิจารณาบริเวณที่เป็นแหล่งของความชื้นโดยผนึกและป้องกันจุดนั้น
ข. เมื่อมีการเปลี่ยนชิ้นส่วน เช่นพวกคิ้วและโครเมี่ยมต้องระมัดระวังอย่าให้ฟิมส์สีที่พ่นไว้แตก และอย่าให้โลหะที่ไม่เหมือนกันมาสัมผัสกัน การสัมผัสกันจะทำให้เกิด การถ่ายประจุไฟฟ้า ซึ่งเป็นเหตุให้ฟิมส์สีแตกออกหรือสูญเสียการเกาะแน่นที่ดีระหว่างโลหะกับฟิมส์สี
หมายเหตุ คิ้วที่ทำด้วยโครเมี่ยม จะต้องมีเนื้อพลาสติกรองก่อนเพื่อป้องกันการถ่ายประจุไฟฟ้า
18. สีไหล (Runs)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เกิดการไหลของฟิมส์สีที่เปียก
ข. มวลของฟิมส์สีทับหน้าเลี่อนตัวเป็นทาง
สาเหตุ
ก. ผสมสีด้วยอัตราส่วนไม่ถูกต้อง สีใสเกินไปและความดันของอากาศลดต่ำไป
ข. ใช้ทินเนอร์ระบายช้าเกินไป
ค. พ่นสีบนงานที่เย็น
ง. ทำความสะอาดที่ผิวงานไม่ดี
การแก้ไข
ก. ล้างสีออก แล้วพ่นใหม่ (สีอีนาเมล)
ข. ขัดด้วยกระดาษทรายเบอร์ 400 พ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้ส่วนผสมของทินเนอร์กับสีตามคำแนะนำ และใช้อากาสอัดที่ถูกต้อง
ข. อย่าพ่นสีบนผิวงานที่เย็น
ค. ทำความสะอาดผิวงานให้ทั่วถึง
19. สีย้อย (SAGS)
ลักษณะที่ปรากฎ สีย้อยเกิดจากการลื่นไถลของสี เกิดจากฟิมส์สีที่หนาเกินไป ไม่สามารถพยุงตัวบนผิวงานได้
สาเหตุ
ก. ผสมสีข้นเกินไป
ข. พ่นสีทับๆ กันโดยไม่มีเวลาให้สีที่พ่นครั้งแรกแห้งตัว
ค. ความดันของอากาศอัดต่ำไป
ง. ถือปืนใกล้ชิ้นงานเกินไป
จ. ปรับปืนพ่นสีไม่ถูกต้อง
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทรายเบอร์ 400 แล้วพ่นสีใหม่
ข. ล้างสีย้อย แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้ทินเนอร์และผสมให้ถูกต้อง
ข. ปรับความดันอากาศอัดให้เหมาะสมกับปืนที่จะใช้
ค. ให้ระยะห่างระหว่างปืนพ่นสีกับชิ้นงานให้ถูกต้อง
20. รอยกระดาษทรายหรือรอยขีดข่วน (Sand Scratches)
ลักษณะที่ปรากฎ เป็นรอยกระดาษทราย หรือรอยขีดข่วนบนผิวงานที่พ่นสีเสร็จเรียบร้อยแล้ว
สาเหตุ ใช้กระดาษทรายหยาบเกินไป ไม่ตรงกับสีที่จะใช้พ่น
การแก้ไข
ก. พ่นสีพื้นอย่างข้นเพื่อเติมรอยขีดข่วนให้เต็ม แล้วขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด
ข. พ่นสีพื้นซิลเลอร์ ซึ่งช่วยลดรอยขีดข่วน
การป้องกัน
ก. เลือกใช้กระดาษทรายให้ถูกกับชนิดของสีที่จะพ่น
ข. การขัดกระดาษทรายโดยถูกวิธี
21. สีกระเทาะเนื่องจากหิน (Stone Bruises)
ลักษณะที่ปรากฎ สีกระเทาะเนื่องจากถูกกระทบกรวดเป็นหลุมเล็กๆ
สาเหตุ
ก. ก้อนหินกระเด็นมาจากรถคันอื่น
ข. เกิดการกระแทกจากประตูรถคันอื่น
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทรายให้ทั่วถึง ห่างจากรอยชำรุด 3-4 นิ้ว
ข. ทาด้วยน้ำยาเคลือบป้องกันสนิมบริเวณโลหะ แล้วดำเนินการพ่นสีใหม่
22. มองเห็นสีพื้น (Undercoat Show thru)
ลักษณะที่ปรากฎ สีทับหน้าเปลี่ยนแปลงซึ่งทำให้มองเห็นสีพื้น
สาเหตุ
ก. พ่นสีทับหน้าไม่เพียงพอ
ข. ขัดยาขัดที่มากเกินไป
การแก้ไข
ขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. พ่นสีทับหน้าให้หนาพอที่จะคลุมสีพื้นได้มิด
ข. อย่าขัดสีด้วยยาขัดมากเกินไป
23. รอยด่างจากหยดนํ้า (Water Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ เกิดจุดด่างเป็นแห่งๆ และรอยด่างใหญ่ๆ คล้ายการเสื่อมสภาพของสี
สาเหตุ
ก. มีหยดน้ำค้างบนผิวหน้าของสีแล้วแห้งเองโดยไม่เช็ดออก
ข. ล้างรถยนต์กลางแสงแดดจัดๆ
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นใหม่
การป้องกัน
ก. สีรถยนต์ที่พ่นใหม่ไม่ควรตากน้ำค้าง หรือน้ำฝน
ข. อย่าให้หยดน้ำแห้งเองบนผิวของงานสีที่พ่นใหม่
24. สีไม่แห้งบางแห่ง (Wet Spots)
ลักษณะที่ปรากฎ สีด่างบางแห่ง และสีแห้งช้าบางจุด
สาเหตุ
ก. การทำความสะอาดไม่ถูกต้อง
ข. สีพื้นพ่นหนาเกินไปและไม่แห้งสนิท
ค. ขัดกระดาษทรายโดยไม่ใช้น้ำมันเบนซิน หรือสารเคมีบางอย่างช่วย
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายออกให้หมด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้น้ำยาล้างทำความสะอาดผิวงาน
ข. ปล่อยระยะเวลาให้สีพื้นแห้ง
ค. ใช้น้ำเท่านั้นในการขัดกระดาษละเอียด
25. สีหย่น (Wrinkling)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. หย่นของสีอีนาเมลที่หนา
ข. ไม่เกิดความมันเวลาสีแห้ง
สาเหตุ
ก. ผสมสีข้นเกินไป หรือความดันของอากาศอัดต่ำไปทำให้ฟิมส์สีหนา
ข. พ่นสีมากชั้นเกินไป
ค. รีดิวเซอร์แห้งเร็วเกินไปทำให้ผิวหน้าสีตรึงแล้วหย่น
ง. ผิวหน้าแห้งและจับตัวทำละลายไว้ใต้สี
จ. ฟิมส์สีถูกกับความร้อนเร็วเกินไป
การแก้ไข
ขัดรอยหย่นด้วยกระดาษทรายปล่อยทิ้งให้แห้งจึงพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ผสมสีอีนาเมลตามคำแนะนำ
ข. พ่นจำนวนชั้นของสีตามคำแนะนำ
ค. อย่านำเข้าอบเร็วเกินไปต้องรอให้สีเริ่มแห้งก่อน
26. ละอองสีแห้ง (Dry Spray)
ลักษณะที่ปรากฎ ละอองสีแห้งก่อนที่จะถึงชิ้นงานทำให้เกิดเม็ดหยาบๆ

สาเหตุ
ก. ใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำ
ข. กำลังดันอากาศอัดสูงเกินไป
ค. ปรับปืนพ่นสีไม่ถูกต้อง
ง. ระยะห่างปืนพ่นสีมาก
การแก้ไข
ขัดสีให้เรียบด้วยกระดาษทรายละเอียด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดี
ข. ใช้กำลังดันของอากาศอัดให้เหมาะสม
ค. ปรบปืนพ่นสีให้ถูกต้อง
ง. ถือปืนห่างจากชิ้นงานให้ถูกต้อง
27. สีเป็นวง (Feather-edge)
ลักษณะที่ปรากฎ เมื่อพ่นสีจะเกิดเป็นวงหรือเป็นขอบๆ
สาเหตุ
ก. การกวนสีไม่เพียงพอ
ข. การขัดกระดาษทรายไม่ถูกวิธี
ค. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์แห้งช้ามากเกินไป
ง. ใช้สีไม่ตรงกับงาน
การแก้ไข
ขัดสีออกให้หมดจึงดำเนินการพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. กวนสีให้ทั่วถึง
ข. ใช้กระดาษทรายให้ถูกวิธี
ค. ใช้ทินเนอร์และรีดิวเซอร์ให้ถูกต้อง

# data[].attributes.headline
นายมนัญชัย ธานี เลขที่1

# data[].attributes.subject
นายมนัญชัย ธานี เลขที่1

# data[].attributes.body
สาเหตุและการแก้ไขความยุ่งยากต่างๆ ที่เกิดขึ้นหลังการพ่นสี
(Paintnig Troubles Causes and Remedies)
1. จุดที่เกิดจากกรดและด่าง (Acid and alkali Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ สีจะเปลี่ยนเป็นจุดๆ บนผิวหน้า แปรตามเม็ดสี (Pigment) ที่ทำปฏิกิริยากันเมื่อถูกด่างหรือกรด
สาเหตุ เกิดปฏิกิริยาทางเคมีที่เปลี่ยนเม็ดสี กับสภาพอากาศสกปรกที่มีละอองของสารเคมีประเภทกรดหรือด่าง ซึ่งปลิวมาตามอากาศจากโรงงานอุตสาหกรรม จะทำปฏิกิริยากันขณะที่มีความชื้น
การแก้ไข
1. ล้างออกด้วยผงซักฟอก แล้วล้างตามอีกครั้งด้วยน้ำผสมน้ำสมสายชู
2. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นสีใหม่
3. ถ้าการด่างถึงเนื้อโลหะ หรือถึงสีพื้นชั้นล่างจะต้องขัดกระดาษทรายออกให้หมด ก่อนที่จะพ่นสีใหม่
การป้องกัน
1. รักษาสีโดยการหลีกเลี่ยงการจอดรถยนต์ ในที่ๆ มีอากาศสกปรกจากโรงงานอุตสาหกรรม
2. ถ้าพบว่ารถยนต์ ถูกสารเคมีต้องรีบล้างออกทันทีด้วยผงซักฟอกและน้ำมากๆ แล้วเช็ดให้สะอาด
2. การซึม (Bleeding)
ลักษณะที่ปรากฎ  เกิดการเปลี่ยนที่ผิวหน้าของสีที่พ่นเกิดลักษณะการด่าง
สาเหตุ เนื่องจากตัวทำละลายซึมจากสีที่เราพ่นใหม่ลงไปละลายสีเก่าที่อยู่ข้างล่าง จนซึมขึ้นมา ตามธรรมดาจะเกิดกับสีเก่าซึ่งเป็นจำพวกสีแดง, เลือดหมู และสีในกลุ่มสีแดง
การแก้ไข
ก. โดยการขูดหรือลอกสีนั้นออกให้หมด แล้วทำการพ่นสีใหม่
ข. การแก้ซึมบางครั้งโดยการพ่นซีลเล่อร์ (Beeder Sealer) พิเศษ ลงบนพื้นงาน ก่อนที่จะพ่นสีทับหน้า
การป้องกัน
พ่นซีลเล่อร์พิเศษ(Beeder Sealer) ก่อนที่จะพ่นสีพื้นในเมื่อสีเดิมเป็นสีแดงหรืออยู่ในกลุ่มสีแดง
3. รอยพอง (Blistering)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เป็นบริเวณเล็กๆ เหมือนรอยน้ำพองบนผิวหนังคนเรา
ข. ขาดความเป็นมันที่บริเวณเก็ลเม็ดเล็กๆ
ค. ถ้าทิ้งไว้นานจะแตกตรงยอดออกกลายเป็นหลุมเล็กๆ
สาเหตุ
ก. เกิดจากมีสนิมบนผิวโลหะ
ข. พ่นสีทับไปบนน้ำมันหรือจารบี
ค. มีความชื้นในระบบอากาศอัดที่ใช้กับงานพ่นสี
ง. พ่นสีทับไปบนงานที่ไอของตัวทำละลายบางอย่างยังระเหยออกไม่หมด
จ. ฟีมส์สีเดิมอยู่ในอากาศที่มีความชื้นก่อนการพ่นสีทับลงไป
การแก้ไข
ก. ถ้าหากเกิดการเสียหายบริเวณกว้างมากและแตกแยกกัน ควรจะขูดออกให้ถึงพื้น แล้วทำการเริ่มวานสีใหม่
ข. หากเกิดการแตกบริเวณเล็กๆ ควรขัดกระดาษทรายออกให้หมด แล้วพ่นสีใหม่ ตรงส่วนที่มีปัญหา
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาด ผิวโลหะอย่างดี รวมทั้งการใช้น้ำยาขจัดสนิม
ข. ถ่ายน้ำทิ้ง จากระบบ อากาศอัด
ค. หลีกเลี่ยงการใช้ทินเนอร์ที่มีการระเหยเร็วในขณะที่มีอุณภูมิสูง
ง. ทิ้งช่วงเวลาการพ่นระหว่างชั้นนานพอสมควร
4. การเกิดเป็นฝ้า (Blushing)
(เฉพาะแลคเกอร์และอะคริลิค)
ลักษณะที่ปรากฎ ผิวของสีทั้งหน้ามองดูจะเป็นฝ้าขาว (Milky)
สาเหตุ
ก. ใช้ทินเนอร์ที่มีการระเหยเร็วในอากาศที่มีความชื้นสูง
ข. ทินเนอร์ที่ใช้ผสมไม่ถูกต้อง
ค. มีความชื้นสูงที่ผิวงาน
การแก้ไข
ก. เติมหัวทินเนอร์ (Retarder) แล้วพ่นซ้ำ
ข. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นใหม่
การป้องกัน
ก. ระวังรักษาสีและผิวหน้าที่ถูกพ่นควรมีอุณหภูมิเท่ากันกับอุณหภูมิห้อง
ข. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดี
ค. ใช้หัวทินเนอร์ เมื่อมีการพ่นในเวลาอากาศมีความชื้นสูงและอุณหภูมิสูง
5. การเป็นรอยขาว (Chalking)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ขาดความเป็นมัน
ข. ผิวของงานเป็นละอองขาว
สาเหตุ
ก. เป็นธรรมชาติของฟิมล์สีที่ใช้พ่น
ข. การกวนสีและเขย่าที่ไม่ดีพอ
ค. ใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำ ทำให้สีเสื่อมคึณภาพเร็ว
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายเพื่อนำผิวหน้าของงานที่เสียออก ทำความสะอาด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. กวนและเขย่าสีให้ทั่วถึง
ข. เลือกใช้แต่ทินเนอร์คุณภาพดี
6. รอยขีด, รอยร้าว, รอยแตก (Checking-Crazing-Cracking)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. รอยแตกคล้ายตีนกา
ข. รอยแตกคล้ายการร้าวของกระจก
ค. เส้นแตกแยกไม่เป็นระเบยบ
สาเหตุ
ก. เวลาการแห้งของสีชั้นแรกไม่เพียงพอ ก็ถูกพ่นทับด้วยสีชั้น 2-3
ข. สีที่พ่นไปแล้วถูกความร้อนสูงหรือมีการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ
ค. การพ่นสีหนาเกินไป
ง. ส่วนผสมของสีผสมกันไม่ทั่วถึง
จ. มีการเติมสารพิเศษบางอย่างลงในสี โดยที่สารประกอบทางเคมีเข้ากันไม่ได้
ฉ. พ่นสีใหม่ทับลงไปบนสีเดิมที่เกิดการแตกอยู่แล้ว
ช. ทินเนอร์ทำปฏิกิริยากับสีเดิม (เฉพาะสีอะคริลิค แลคเกอร์)
การแก้ไข
ขจัดสีเดิมที่มีรอยขีด, รอยร้าว, รอยแตก ออกให้หมดจากฟิมล์สี จากนั้นจึงทำการพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำตามคำแนะนำ การทิ้งช่วงเวลาในการแห้งของสีแต่ละชั้นให้ถูกต้อง
ข. หลีกเลี่ยงการถูกอุณหภูมิสูงๆ
ค. พ่นสีด้วยฟิมล์สีสม่ำเสมอหลีกเลี่ยงการพ่นสีหนาเกินไป
ง. กวนสีและเขย่าสีที่ผสมให้ดี
จ. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดีตามคำแนะนำของบริษัทที่ผลิตสี
ฉ. ขจัดสีเดิมที่มีรอยแตกร้าวออกจากฟิมล์สีให้หมดแล้วจึงทำการพ่นสีใหม่
ช. สำหรับสี อะคริลิคแลคเกอร์ ใช้ทินเนอร์พิเศษ ป้องกันการแตกร้าวของสี
7. สิ่งสกปรกบนผิวของงาน (Dirt in Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ มีสิ่งสกปรกอยู่ในฟิมส์สีของงานที่พ่นแล้ว
สาเหตุ
ก. ทำความสะอาดไม่ดีพอ หรือทำความสะอาดไม่ถูกต้อง ให้เป่าเอาฝุ่นผงต่างๆ ออกให้หมด และใช้ผ้าเก็บละอองสีลูบเก็บละอองสีออกจากผิวงานก่อนการพ่นสี
ข. ไส้กรองที่กรองอากาศชำรุด หรือทำงานผิดปกติ
ค. บริเวณที่ทำงานสกปรก
ง. ท่อลมสกปรก
จ. ปืนพ่นสีสกปรก
การแก้ไข
ก. ใช้ยาขัดสีขัดออก (สำหรับสีอีนาเมลขัดไม่ได้)
ข. ถ้าสิ่งสกปรกจมอยู่ในฟีมส์สีลึกให้ใช้กระดาษทรายขัดออก แล้วขัดด้วยยาขัดสีอีกครั้ง ถ้าเป็นสีที่มีบรอนช์ผสมจะเกิดรอยด่าง ต้องดำเนินการพ่นสีอีกครั้ง
การป้องกัน
ก. ใช้ปืนเป่าลม เป่าเอาฝุ่นตามรอยต่อของตัวถังออกให้หมด
ข. ใช้น้ำยาทาผิวงานก่อนการพ่นสี เมื่อทาแล้วใช้ผ้าเก็บสิ่งสกปรก ค. แน่ใจว่าอุปกรณ์การพ่นสีสะอาด
ง. ทำงานที่ปราศจากฝุ่นผง
จ. เปลี่ยนไส้กรองอากาศ
ฉ. กรองสีทุกครั้งด้วยกรวยกรองสี
ช. ปิดฝากระป๋องสี และทินเนอร์ทุกครั้งที่เลิกใช้เพื่อป้องกันสิ่งแปลกปลอม
8. ฟิมสีด้าน (Dulled Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ ฟิมส์สีด้านเมื่อสีแห้ง
สาเหตุ
ก. ใช้ยาขัดสีก่อนที่สีจะแห้งสนิท
ข. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์ที่คุณภาพต่ำ
ค. ทำความสะอาดผิวงานไม่ดี
ง. พ่นสีทับหน้าทับไปบนสีพื้นที่ยังไม่แห้งสนิท
จ. ล้างทำความสะอาดด้วยด่าง
ฉ. ขัดมันน้อยเกินไป
การแก้ไข
ก. ปล่อยเวลาให้สีแห้งสนิทก่อน แล้วจึงขัดมันด้วยยาขัด
ข. ขัดกระดาษทรายบริเวณสีด้านแล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานให้ตลอดทั่วถึงก่อนการพ่นสี
ข. ใช้สีทุกชนิดตามที่แนะนำ
ค. ทุกชั้นของสีที่พ่นต้องมีระยะเวลาพอในการแห้งตัว
9. ตาปลา (Fish eyes and Poor wetting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ฟิมล์สีแยกตัวออกทำให้เกิดการพรุนของฟิมล์สี
ข. สีที่พ่นแล้วมองเห็นเป็นจุดๆ
สาเหตุ
ก. ทำความสะอาดที่ผิวงานก่อนการพ่นสีไม่ดีพอ
ข. พ่นสีใหม่ไปบนสีเดิมที่มีซิลิคอน (Silicons)
การแก้ไข
ล้างสีออกในเวลาที่สียังเปียกอยู่ (ทำได้เฉพาะสีอีนาเมล)
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานด้วยน้ำยาทำความสะอาด
ข. ใช้น้ำยา Dx 66 ป้องกันการแยกตัวของสี เติมลงไปในสิ่งที่ผสมแล้ว แล้วจึงพ่นสีไปบนผิวงานที่มีซิลิคอน
10. สีพองและลอก (Lifting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. พองและลอกออกขณะฟิมส์สียังเปียก
ข. หลุดออกเมื่อฟิมส์สีแห้ง
สาเหตุ
ก. การแห้งตัวของสีชั้นแรกไม่ถูกต้อง
ข. สีเดิมเป็นสีอีนาเมล ที่พ่นใหม่เป็นสีแลคเกอร์
ค. พ่นสีทับไปบนสีอีนาเมล ที่มีอายุการใช้งานไม่นานพอ
ง. พ่นสีบนผิวงานที่ไม่สะอาดดีพอ
การแก้ไข
ขูดฟิมส์สีที่พองออก แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานให้สะอาดและทั่วถึง
ข. ปล่อยเวลาให้สีแต่ละชั้นแห้งสนิทก่อนการพ่นสี
ค. พ่นซิลเลอร์
11. การเป็นริ้วสี (Mottling)
ลักษณะที่ปรากฎ เป็นริ้วยาวของสีโดยทั่วไปๆ จะเกิดกับสีที่มีบรอนช์

สาเหตุ
ก. พ่นสีเปียกมากเกินไปบนผิวงานเฉพาะแห่ง
การแก้ไข
ก. ให้เพิ่มความดันของอากาศอัดสูงขึ้น เมื่อพ่นสีครั้งสุดท้าย
ข. ฟิมส์สีหนาไปในบริเวณบางแห่ง
ค. ถ้าสีที่พ่นแล้วแห้งให้ขัดออกแล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. หลีกเลี่ยงการพ่นสีเปียกจนเกินไป และฟิมส์สีหนาในบริเวณเฉพาะแห่ง
ข. ระมัดระวังการเพิ่มและลดฟิมส์สี
12. ผิวเปลือกส้ม (Orange peel)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ลักษณะคล้ายผิวลูกบอลล์ที่มากระทบกับสีที่พ่นแล้ว
ข. คล้ายกับผิวของเปลือกส้ม
สาเหตุ
ก. เกิดจากการลดลงของสีที่พ่นไม่เพียงพอ
ข. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์คุณภาพต่ำ
ค. การไหลของสีไม่เหมาะสม
ง. ผิวหน้าของสีแห้งเร็วเกินไป
จ. ความดันของอากาศอัดไม่ถูกต้อง
การแก้ไข
ก. หลังจากพ่นสี เมื่อสีแห้งสนิทแล้วให้ใช้ยาขัดอย่างละเอียดขัดผิวหน้าที่เป็นเปลือกส้มออก
ข. หากเป็นเปลือกส้มมาก ให้ใช้กระดาษทรายเบอร์ 400 ขัดน้ำ แล้วจึงพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ปรับความดันของอากาศอัดให้เหมาะสมถูกต้อง
ข. เลือกใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์ที่มีคุณภาพดี
13. การลอก (Peeling)
ลักษณะที่ปรากฎ
สีทับหน้าลอกออกเป็นชิ้นบางๆ จากสีพื้น
สาเหตุ
ก. การเตรียมงานไม่ถูกวิธี
ข. สีชั้นแรกกับสีครั้งหลังไม่เข้ากัน
การแก้ไข
ขจัดส่วนที่ลอกออกให้หมด แล้วเตรียมงานให้ดี จึงพ่นสีใหม่ทับลงไป
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดและเตรียมงานอย่างดี
ข. ใช้สีพื้นตามคำแนะนำสำหรับโลหะนั้นๆ
ค. ดำเนินงานตามวิธีการพ่นสีใหม่อย่างเคร่งครัด และให้ใช้สีที่เข้ากันได้
14. รูพรุนหรือรอยพองบนแผ่นพลาสติค (Pin Holes or Blistering over plastic Filler or Pitting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เกิดเป็นรูคล้ายเข็มแทงที่ผิวงาน
ข. เกิดฟองอากาศดันฟิมส์สีพองเป็นจุดๆ แล้วกะเทาะออกกลายเป็นรูพรุน
สาเหตุ
ก. ใช้น้ำยาฮารค์เดนเนอร์ (hardener) ผสมกับพลาสติกแข็งมากเกินไป
ข. เวลาผสมพลาสติกกับน้ำยาทำให้พลาสติกแข็งและผสมรุนแรงเกินไป
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทราย แล้วใช้สีโป๊วแห้งเร็ว เติมบริเวณรอยพรุนให้เต็ม ข. ขัดกระดาษทรายแล้วเตรียมพื้นใหม่
การป้องกัน
ก. ผสมน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์กับพลาสติกให้ถูกส่วน
ข. การผสมน้ำยากับพลาสติกไม่รุนแรงและให้ผสมอย่างเร็ว
ค. เวลาโป๊วพลาสติกอย่าพยายามให้มีฟองอากาศในเนื้อพลาสติก
15. สีโป๊วพลาสติกแสดงรอยด่าง (Plastic Bleedthru)
ลักษณะที่ปรากฎ เกิดรอยด่าง (ตามธรรมดาจะเป็นสีเหลืองบนสีทับหน้า)
สาเหตุ
ก. ผสมน้ำยาฮารค์เดนเนอร์ทำให้พลาสติกแข็งมากเกินไป
ข. พ่นสีทับหน้าก่อนเวลาที่พลาสติกแข็งตัวอย่างสมบูรณ์
การแก้ไข
ก. ขูดออกแล้วโป๊วใหม่
ข. รอจนสีทับหน้าแห้งสนิทแล้วขัดกระดาษทราย พ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้น้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ผสมกับพลาสติกให้ถูกส่วน
ข. ปล่อยระยะเวลานานพอสมควรให้พลาสติกแข็งตัวอย่างได้ที่
16. สีโป๊วพลาสติกไม่แห้ง (Plastic Filler noi Drying)
ลักษณะที่ปรากฎ สีโป๊วพลาสติกยังนิ่มอยู่ขณะที่โป๊วไปแล้ว
สาเหตุ
ก. ปริมาณของน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ที่ทำให้พลาสติกแข็งไม่เพียงพอ ข. น้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ถูกแสงแดด
การแก้ไข
ขูดสีโป๊วพลาสติกออกแล้วโป๊วใหม่
การป้องกัน
ก. เพิ่มจำนวนน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ที่ทำให้พลาสติกแข็ง ตามคำแนะนำของบริษัทผู้ผลิต
ข. แน่ใจว่าน้ำยาฮารค์เดนเนอร์ใหม่ และไม่เคยถูกแสงแดด
17. สนิมใต้สี (Rust under Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ลอก หรือแตก
ข. บวมเป็นจุดบางแห่ง
สาเหตุ
ก. การเตรียมโลหะไม่ดีพอ
ข. รอยแตกของฟิมส์สีทำให้ความชื้นเข้าไปใต้ฟิมส์สีได้
ค. มีน้ำในท่อระบบอากาศอัดที่ใช้พ่นสี
การแก้ไข
ก. ผนึกทางเข้าของความชื้นด้านในของโครงสร้างนั้น
ข. ขัดโลหะให้เปลือยเปล่า และใช้น้ำยาเคลือบป้องกันการเกิดสนิม
การป้องกัน
ก. พิจารณาบริเวณที่เป็นแหล่งของความชื้นโดยผนึกและป้องกันจุดนั้น
ข. เมื่อมีการเปลี่ยนชิ้นส่วน เช่นพวกคิ้วและโครเมี่ยมต้องระมัดระวังอย่าให้ฟิมส์สีที่พ่นไว้แตก และอย่าให้โลหะที่ไม่เหมือนกันมาสัมผัสกัน การสัมผัสกันจะทำให้เกิด การถ่ายประจุไฟฟ้า ซึ่งเป็นเหตุให้ฟิมส์สีแตกออกหรือสูญเสียการเกาะแน่นที่ดีระหว่างโลหะกับฟิมส์สี
หมายเหตุ คิ้วที่ทำด้วยโครเมี่ยม จะต้องมีเนื้อพลาสติกรองก่อนเพื่อป้องกันการถ่ายประจุไฟฟ้า
18. สีไหล (Runs)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เกิดการไหลของฟิมส์สีที่เปียก
ข. มวลของฟิมส์สีทับหน้าเลี่อนตัวเป็นทาง
สาเหตุ
ก. ผสมสีด้วยอัตราส่วนไม่ถูกต้อง สีใสเกินไปและความดันของอากาศลดต่ำไป
ข. ใช้ทินเนอร์ระบายช้าเกินไป
ค. พ่นสีบนงานที่เย็น
ง. ทำความสะอาดที่ผิวงานไม่ดี
การแก้ไข
ก. ล้างสีออก แล้วพ่นใหม่ (สีอีนาเมล)
ข. ขัดด้วยกระดาษทรายเบอร์ 400 พ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้ส่วนผสมของทินเนอร์กับสีตามคำแนะนำ และใช้อากาสอัดที่ถูกต้อง
ข. อย่าพ่นสีบนผิวงานที่เย็น
ค. ทำความสะอาดผิวงานให้ทั่วถึง
19. สีย้อย (SAGS)
ลักษณะที่ปรากฎ สีย้อยเกิดจากการลื่นไถลของสี เกิดจากฟิมส์สีที่หนาเกินไป ไม่สามารถพยุงตัวบนผิวงานได้
สาเหตุ
ก. ผสมสีข้นเกินไป
ข. พ่นสีทับๆ กันโดยไม่มีเวลาให้สีที่พ่นครั้งแรกแห้งตัว
ค. ความดันของอากาศอัดต่ำไป
ง. ถือปืนใกล้ชิ้นงานเกินไป
จ. ปรับปืนพ่นสีไม่ถูกต้อง
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทรายเบอร์ 400 แล้วพ่นสีใหม่
ข. ล้างสีย้อย แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้ทินเนอร์และผสมให้ถูกต้อง
ข. ปรับความดันอากาศอัดให้เหมาะสมกับปืนที่จะใช้
ค. ให้ระยะห่างระหว่างปืนพ่นสีกับชิ้นงานให้ถูกต้อง
20. รอยกระดาษทรายหรือรอยขีดข่วน (Sand Scratches)
ลักษณะที่ปรากฎ เป็นรอยกระดาษทราย หรือรอยขีดข่วนบนผิวงานที่พ่นสีเสร็จเรียบร้อยแล้ว
สาเหตุ ใช้กระดาษทรายหยาบเกินไป ไม่ตรงกับสีที่จะใช้พ่น
การแก้ไข
ก. พ่นสีพื้นอย่างข้นเพื่อเติมรอยขีดข่วนให้เต็ม แล้วขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด
ข. พ่นสีพื้นซิลเลอร์ ซึ่งช่วยลดรอยขีดข่วน
การป้องกัน
ก. เลือกใช้กระดาษทรายให้ถูกกับชนิดของสีที่จะพ่น
ข. การขัดกระดาษทรายโดยถูกวิธี
21. สีกระเทาะเนื่องจากหิน (Stone Bruises)
ลักษณะที่ปรากฎ สีกระเทาะเนื่องจากถูกกระทบกรวดเป็นหลุมเล็กๆ
สาเหตุ
ก. ก้อนหินกระเด็นมาจากรถคันอื่น
ข. เกิดการกระแทกจากประตูรถคันอื่น
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทรายให้ทั่วถึง ห่างจากรอยชำรุด 3-4 นิ้ว
ข. ทาด้วยน้ำยาเคลือบป้องกันสนิมบริเวณโลหะ แล้วดำเนินการพ่นสีใหม่
22. มองเห็นสีพื้น (Undercoat Show thru)
ลักษณะที่ปรากฎ สีทับหน้าเปลี่ยนแปลงซึ่งทำให้มองเห็นสีพื้น
สาเหตุ
ก. พ่นสีทับหน้าไม่เพียงพอ
ข. ขัดยาขัดที่มากเกินไป
การแก้ไข
ขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. พ่นสีทับหน้าให้หนาพอที่จะคลุมสีพื้นได้มิด
ข. อย่าขัดสีด้วยยาขัดมากเกินไป
23. รอยด่างจากหยดนํ้า (Water Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ เกิดจุดด่างเป็นแห่งๆ และรอยด่างใหญ่ๆ คล้ายการเสื่อมสภาพของสี
สาเหตุ
ก. มีหยดน้ำค้างบนผิวหน้าของสีแล้วแห้งเองโดยไม่เช็ดออก
ข. ล้างรถยนต์กลางแสงแดดจัดๆ
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นใหม่
การป้องกัน
ก. สีรถยนต์ที่พ่นใหม่ไม่ควรตากน้ำค้าง หรือน้ำฝน
ข. อย่าให้หยดน้ำแห้งเองบนผิวของงานสีที่พ่นใหม่
24. สีไม่แห้งบางแห่ง (Wet Spots)
ลักษณะที่ปรากฎ สีด่างบางแห่ง และสีแห้งช้าบางจุด
สาเหตุ
ก. การทำความสะอาดไม่ถูกต้อง
ข. สีพื้นพ่นหนาเกินไปและไม่แห้งสนิท
ค. ขัดกระดาษทรายโดยไม่ใช้น้ำมันเบนซิน หรือสารเคมีบางอย่างช่วย
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายออกให้หมด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้น้ำยาล้างทำความสะอาดผิวงาน
ข. ปล่อยระยะเวลาให้สีพื้นแห้ง
ค. ใช้น้ำเท่านั้นในการขัดกระดาษละเอียด
25. สีหย่น (Wrinkling)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. หย่นของสีอีนาเมลที่หนา
ข. ไม่เกิดความมันเวลาสีแห้ง
สาเหตุ
ก. ผสมสีข้นเกินไป หรือความดันของอากาศอัดต่ำไปทำให้ฟิมส์สีหนา
ข. พ่นสีมากชั้นเกินไป
ค. รีดิวเซอร์แห้งเร็วเกินไปทำให้ผิวหน้าสีตรึงแล้วหย่น
ง. ผิวหน้าแห้งและจับตัวทำละลายไว้ใต้สี
จ. ฟิมส์สีถูกกับความร้อนเร็วเกินไป
การแก้ไข
ขัดรอยหย่นด้วยกระดาษทรายปล่อยทิ้งให้แห้งจึงพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ผสมสีอีนาเมลตามคำแนะนำ
ข. พ่นจำนวนชั้นของสีตามคำแนะนำ
ค. อย่านำเข้าอบเร็วเกินไปต้องรอให้สีเริ่มแห้งก่อน
26. ละอองสีแห้ง (Dry Spray)
ลักษณะที่ปรากฎ ละอองสีแห้งก่อนที่จะถึงชิ้นงานทำให้เกิดเม็ดหยาบๆ

สาเหตุ
ก. ใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำ
ข. กำลังดันอากาศอัดสูงเกินไป
ค. ปรับปืนพ่นสีไม่ถูกต้อง
ง. ระยะห่างปืนพ่นสีมาก
การแก้ไข
ขัดสีให้เรียบด้วยกระดาษทรายละเอียด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดี
ข. ใช้กำลังดันของอากาศอัดให้เหมาะสม
ค. ปรบปืนพ่นสีให้ถูกต้อง
ง. ถือปืนห่างจากชิ้นงานให้ถูกต้อง
27. สีเป็นวง (Feather-edge)
ลักษณะที่ปรากฎ เมื่อพ่นสีจะเกิดเป็นวงหรือเป็นขอบๆ
สาเหตุ
ก. การกวนสีไม่เพียงพอ
ข. การขัดกระดาษทรายไม่ถูกวิธี
ค. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์แห้งช้ามากเกินไป
ง. ใช้สีไม่ตรงกับงาน
การแก้ไข
ขัดสีออกให้หมดจึงดำเนินการพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. กวนสีให้ทั่วถึง
ข. ใช้กระดาษทรายให้ถูกวิธี
ค. ใช้ทินเนอร์และรีดิวเซอร์ให้ถูกต้อง

# data[].attributes.headline
นาย จิระพงศ์ เกิดแพร

# data[].attributes.subject
นาย จิระพงศ์ เกิดแพร

# data[].attributes.body
สาเหตุและการแก้ไขความยุ่งยากต่างๆ ที่เกิดขึ้นหลังการพ่นสี
(Paintnig Troubles Causes and Remedies)
1. จุดที่เกิดจากกรดและด่าง (Acid and alkali Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ สีจะเปลี่ยนเป็นจุดๆ บนผิวหน้า แปรตามเม็ดสี (Pigment) ที่ทำปฏิกิริยากันเมื่อถูกด่างหรือกรด
สาเหตุ เกิดปฏิกิริยาทางเคมีที่เปลี่ยนเม็ดสี กับสภาพอากาศสกปรกที่มีละอองของสารเคมีประเภทกรดหรือด่าง ซึ่งปลิวมาตามอากาศจากโรงงานอุตสาหกรรม จะทำปฏิกิริยากันขณะที่มีความชื้น
การแก้ไข
1. ล้างออกด้วยผงซักฟอก แล้วล้างตามอีกครั้งด้วยน้ำผสมน้ำสมสายชู
2. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นสีใหม่
3. ถ้าการด่างถึงเนื้อโลหะ หรือถึงสีพื้นชั้นล่างจะต้องขัดกระดาษทรายออกให้หมด ก่อนที่จะพ่นสีใหม่
การป้องกัน
1. รักษาสีโดยการหลีกเลี่ยงการจอดรถยนต์ ในที่ๆ มีอากาศสกปรกจากโรงงานอุตสาหกรรม
2. ถ้าพบว่ารถยนต์ ถูกสารเคมีต้องรีบล้างออกทันทีด้วยผงซักฟอกและน้ำมากๆ แล้วเช็ดให้สะอาด
2. การซึม (Bleeding)
ลักษณะที่ปรากฎ  เกิดการเปลี่ยนที่ผิวหน้าของสีที่พ่นเกิดลักษณะการด่าง
สาเหตุ เนื่องจากตัวทำละลายซึมจากสีที่เราพ่นใหม่ลงไปละลายสีเก่าที่อยู่ข้างล่าง จนซึมขึ้นมา ตามธรรมดาจะเกิดกับสีเก่าซึ่งเป็นจำพวกสีแดง, เลือดหมู และสีในกลุ่มสีแดง
การแก้ไข
ก. โดยการขูดหรือลอกสีนั้นออกให้หมด แล้วทำการพ่นสีใหม่
ข. การแก้ซึมบางครั้งโดยการพ่นซีลเล่อร์ (Beeder Sealer) พิเศษ ลงบนพื้นงาน ก่อนที่จะพ่นสีทับหน้า
การป้องกัน
พ่นซีลเล่อร์พิเศษ(Beeder Sealer) ก่อนที่จะพ่นสีพื้นในเมื่อสีเดิมเป็นสีแดงหรืออยู่ในกลุ่มสีแดง
3. รอยพอง (Blistering)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เป็นบริเวณเล็กๆ เหมือนรอยน้ำพองบนผิวหนังคนเรา
ข. ขาดความเป็นมันที่บริเวณเก็ลเม็ดเล็กๆ
ค. ถ้าทิ้งไว้นานจะแตกตรงยอดออกกลายเป็นหลุมเล็กๆ
สาเหตุ
ก. เกิดจากมีสนิมบนผิวโลหะ
ข. พ่นสีทับไปบนน้ำมันหรือจารบี
ค. มีความชื้นในระบบอากาศอัดที่ใช้กับงานพ่นสี
ง. พ่นสีทับไปบนงานที่ไอของตัวทำละลายบางอย่างยังระเหยออกไม่หมด
จ. ฟีมส์สีเดิมอยู่ในอากาศที่มีความชื้นก่อนการพ่นสีทับลงไป
การแก้ไข
ก. ถ้าหากเกิดการเสียหายบริเวณกว้างมากและแตกแยกกัน ควรจะขูดออกให้ถึงพื้น แล้วทำการเริ่มวานสีใหม่
ข. หากเกิดการแตกบริเวณเล็กๆ ควรขัดกระดาษทรายออกให้หมด แล้วพ่นสีใหม่ ตรงส่วนที่มีปัญหา
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาด ผิวโลหะอย่างดี รวมทั้งการใช้น้ำยาขจัดสนิม
ข. ถ่ายน้ำทิ้ง จากระบบ อากาศอัด
ค. หลีกเลี่ยงการใช้ทินเนอร์ที่มีการระเหยเร็วในขณะที่มีอุณภูมิสูง
ง. ทิ้งช่วงเวลาการพ่นระหว่างชั้นนานพอสมควร
4. การเกิดเป็นฝ้า (Blushing)
(เฉพาะแลคเกอร์และอะคริลิค)
ลักษณะที่ปรากฎ ผิวของสีทั้งหน้ามองดูจะเป็นฝ้าขาว (Milky)
สาเหตุ
ก. ใช้ทินเนอร์ที่มีการระเหยเร็วในอากาศที่มีความชื้นสูง
ข. ทินเนอร์ที่ใช้ผสมไม่ถูกต้อง
ค. มีความชื้นสูงที่ผิวงาน
การแก้ไข
ก. เติมหัวทินเนอร์ (Retarder) แล้วพ่นซ้ำ
ข. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นใหม่
การป้องกัน
ก. ระวังรักษาสีและผิวหน้าที่ถูกพ่นควรมีอุณหภูมิเท่ากันกับอุณหภูมิห้อง
ข. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดี
ค. ใช้หัวทินเนอร์ เมื่อมีการพ่นในเวลาอากาศมีความชื้นสูงและอุณหภูมิสูง
5. การเป็นรอยขาว (Chalking)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ขาดความเป็นมัน
ข. ผิวของงานเป็นละอองขาว
สาเหตุ
ก. เป็นธรรมชาติของฟิมล์สีที่ใช้พ่น
ข. การกวนสีและเขย่าที่ไม่ดีพอ
ค. ใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำ ทำให้สีเสื่อมคึณภาพเร็ว
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายเพื่อนำผิวหน้าของงานที่เสียออก ทำความสะอาด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. กวนและเขย่าสีให้ทั่วถึง
ข. เลือกใช้แต่ทินเนอร์คุณภาพดี
6. รอยขีด, รอยร้าว, รอยแตก (Checking-Crazing-Cracking)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. รอยแตกคล้ายตีนกา
ข. รอยแตกคล้ายการร้าวของกระจก
ค. เส้นแตกแยกไม่เป็นระเบยบ
สาเหตุ
ก. เวลาการแห้งของสีชั้นแรกไม่เพียงพอ ก็ถูกพ่นทับด้วยสีชั้น 2-3
ข. สีที่พ่นไปแล้วถูกความร้อนสูงหรือมีการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ
ค. การพ่นสีหนาเกินไป
ง. ส่วนผสมของสีผสมกันไม่ทั่วถึง
จ. มีการเติมสารพิเศษบางอย่างลงในสี โดยที่สารประกอบทางเคมีเข้ากันไม่ได้
ฉ. พ่นสีใหม่ทับลงไปบนสีเดิมที่เกิดการแตกอยู่แล้ว
ช. ทินเนอร์ทำปฏิกิริยากับสีเดิม (เฉพาะสีอะคริลิค แลคเกอร์)
การแก้ไข
ขจัดสีเดิมที่มีรอยขีด, รอยร้าว, รอยแตก ออกให้หมดจากฟิมล์สี จากนั้นจึงทำการพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำตามคำแนะนำ การทิ้งช่วงเวลาในการแห้งของสีแต่ละชั้นให้ถูกต้อง
ข. หลีกเลี่ยงการถูกอุณหภูมิสูงๆ
ค. พ่นสีด้วยฟิมล์สีสม่ำเสมอหลีกเลี่ยงการพ่นสีหนาเกินไป
ง. กวนสีและเขย่าสีที่ผสมให้ดี
จ. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดีตามคำแนะนำของบริษัทที่ผลิตสี
ฉ. ขจัดสีเดิมที่มีรอยแตกร้าวออกจากฟิมล์สีให้หมดแล้วจึงทำการพ่นสีใหม่
ช. สำหรับสี อะคริลิคแลคเกอร์ ใช้ทินเนอร์พิเศษ ป้องกันการแตกร้าวของสี
7. สิ่งสกปรกบนผิวของงาน (Dirt in Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ มีสิ่งสกปรกอยู่ในฟิมส์สีของงานที่พ่นแล้ว
สาเหตุ
ก. ทำความสะอาดไม่ดีพอ หรือทำความสะอาดไม่ถูกต้อง ให้เป่าเอาฝุ่นผงต่างๆ ออกให้หมด และใช้ผ้าเก็บละอองสีลูบเก็บละอองสีออกจากผิวงานก่อนการพ่นสี
ข. ไส้กรองที่กรองอากาศชำรุด หรือทำงานผิดปกติ
ค. บริเวณที่ทำงานสกปรก
ง. ท่อลมสกปรก
จ. ปืนพ่นสีสกปรก
การแก้ไข
ก. ใช้ยาขัดสีขัดออก (สำหรับสีอีนาเมลขัดไม่ได้)
ข. ถ้าสิ่งสกปรกจมอยู่ในฟีมส์สีลึกให้ใช้กระดาษทรายขัดออก แล้วขัดด้วยยาขัดสีอีกครั้ง ถ้าเป็นสีที่มีบรอนช์ผสมจะเกิดรอยด่าง ต้องดำเนินการพ่นสีอีกครั้ง
การป้องกัน
ก. ใช้ปืนเป่าลม เป่าเอาฝุ่นตามรอยต่อของตัวถังออกให้หมด
ข. ใช้น้ำยาทาผิวงานก่อนการพ่นสี เมื่อทาแล้วใช้ผ้าเก็บสิ่งสกปรก ค. แน่ใจว่าอุปกรณ์การพ่นสีสะอาด
ง. ทำงานที่ปราศจากฝุ่นผง
จ. เปลี่ยนไส้กรองอากาศ
ฉ. กรองสีทุกครั้งด้วยกรวยกรองสี
ช. ปิดฝากระป๋องสี และทินเนอร์ทุกครั้งที่เลิกใช้เพื่อป้องกันสิ่งแปลกปลอม
8. ฟิมสีด้าน (Dulled Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ ฟิมส์สีด้านเมื่อสีแห้ง
สาเหตุ
ก. ใช้ยาขัดสีก่อนที่สีจะแห้งสนิท
ข. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์ที่คุณภาพต่ำ
ค. ทำความสะอาดผิวงานไม่ดี
ง. พ่นสีทับหน้าทับไปบนสีพื้นที่ยังไม่แห้งสนิท
จ. ล้างทำความสะอาดด้วยด่าง
ฉ. ขัดมันน้อยเกินไป
การแก้ไข
ก. ปล่อยเวลาให้สีแห้งสนิทก่อน แล้วจึงขัดมันด้วยยาขัด
ข. ขัดกระดาษทรายบริเวณสีด้านแล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานให้ตลอดทั่วถึงก่อนการพ่นสี
ข. ใช้สีทุกชนิดตามที่แนะนำ
ค. ทุกชั้นของสีที่พ่นต้องมีระยะเวลาพอในการแห้งตัว
9. ตาปลา (Fish eyes and Poor wetting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ฟิมล์สีแยกตัวออกทำให้เกิดการพรุนของฟิมล์สี
ข. สีที่พ่นแล้วมองเห็นเป็นจุดๆ
สาเหตุ
ก. ทำความสะอาดที่ผิวงานก่อนการพ่นสีไม่ดีพอ
ข. พ่นสีใหม่ไปบนสีเดิมที่มีซิลิคอน (Silicons)
การแก้ไข
ล้างสีออกในเวลาที่สียังเปียกอยู่ (ทำได้เฉพาะสีอีนาเมล)
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานด้วยน้ำยาทำความสะอาด
ข. ใช้น้ำยา Dx 66 ป้องกันการแยกตัวของสี เติมลงไปในสิ่งที่ผสมแล้ว แล้วจึงพ่นสีไปบนผิวงานที่มีซิลิคอน
10. สีพองและลอก (Lifting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. พองและลอกออกขณะฟิมส์สียังเปียก
ข. หลุดออกเมื่อฟิมส์สีแห้ง
สาเหตุ
ก. การแห้งตัวของสีชั้นแรกไม่ถูกต้อง
ข. สีเดิมเป็นสีอีนาเมล ที่พ่นใหม่เป็นสีแลคเกอร์
ค. พ่นสีทับไปบนสีอีนาเมล ที่มีอายุการใช้งานไม่นานพอ
ง. พ่นสีบนผิวงานที่ไม่สะอาดดีพอ
การแก้ไข
ขูดฟิมส์สีที่พองออก แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานให้สะอาดและทั่วถึง
ข. ปล่อยเวลาให้สีแต่ละชั้นแห้งสนิทก่อนการพ่นสี
ค. พ่นซิลเลอร์
11. การเป็นริ้วสี (Mottling)
ลักษณะที่ปรากฎ เป็นริ้วยาวของสีโดยทั่วไปๆ จะเกิดกับสีที่มีบรอนช์

สาเหตุ
ก. พ่นสีเปียกมากเกินไปบนผิวงานเฉพาะแห่ง
การแก้ไข
ก. ให้เพิ่มความดันของอากาศอัดสูงขึ้น เมื่อพ่นสีครั้งสุดท้าย
ข. ฟิมส์สีหนาไปในบริเวณบางแห่ง
ค. ถ้าสีที่พ่นแล้วแห้งให้ขัดออกแล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. หลีกเลี่ยงการพ่นสีเปียกจนเกินไป และฟิมส์สีหนาในบริเวณเฉพาะแห่ง
ข. ระมัดระวังการเพิ่มและลดฟิมส์สี
12. ผิวเปลือกส้ม (Orange peel)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ลักษณะคล้ายผิวลูกบอลล์ที่มากระทบกับสีที่พ่นแล้ว
ข. คล้ายกับผิวของเปลือกส้ม
สาเหตุ
ก. เกิดจากการลดลงของสีที่พ่นไม่เพียงพอ
ข. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์คุณภาพต่ำ
ค. การไหลของสีไม่เหมาะสม
ง. ผิวหน้าของสีแห้งเร็วเกินไป
จ. ความดันของอากาศอัดไม่ถูกต้อง
การแก้ไข
ก. หลังจากพ่นสี เมื่อสีแห้งสนิทแล้วให้ใช้ยาขัดอย่างละเอียดขัดผิวหน้าที่เป็นเปลือกส้มออก
ข. หากเป็นเปลือกส้มมาก ให้ใช้กระดาษทรายเบอร์ 400 ขัดน้ำ แล้วจึงพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ปรับความดันของอากาศอัดให้เหมาะสมถูกต้อง
ข. เลือกใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์ที่มีคุณภาพดี
13. การลอก (Peeling)
ลักษณะที่ปรากฎ
สีทับหน้าลอกออกเป็นชิ้นบางๆ จากสีพื้น
สาเหตุ
ก. การเตรียมงานไม่ถูกวิธี
ข. สีชั้นแรกกับสีครั้งหลังไม่เข้ากัน
การแก้ไข
ขจัดส่วนที่ลอกออกให้หมด แล้วเตรียมงานให้ดี จึงพ่นสีใหม่ทับลงไป
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดและเตรียมงานอย่างดี
ข. ใช้สีพื้นตามคำแนะนำสำหรับโลหะนั้นๆ
ค. ดำเนินงานตามวิธีการพ่นสีใหม่อย่างเคร่งครัด และให้ใช้สีที่เข้ากันได้
14. รูพรุนหรือรอยพองบนแผ่นพลาสติค (Pin Holes or Blistering over plastic Filler or Pitting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เกิดเป็นรูคล้ายเข็มแทงที่ผิวงาน
ข. เกิดฟองอากาศดันฟิมส์สีพองเป็นจุดๆ แล้วกะเทาะออกกลายเป็นรูพรุน
สาเหตุ
ก. ใช้น้ำยาฮารค์เดนเนอร์ (hardener) ผสมกับพลาสติกแข็งมากเกินไป
ข. เวลาผสมพลาสติกกับน้ำยาทำให้พลาสติกแข็งและผสมรุนแรงเกินไป
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทราย แล้วใช้สีโป๊วแห้งเร็ว เติมบริเวณรอยพรุนให้เต็ม ข. ขัดกระดาษทรายแล้วเตรียมพื้นใหม่
การป้องกัน
ก. ผสมน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์กับพลาสติกให้ถูกส่วน
ข. การผสมน้ำยากับพลาสติกไม่รุนแรงและให้ผสมอย่างเร็ว
ค. เวลาโป๊วพลาสติกอย่าพยายามให้มีฟองอากาศในเนื้อพลาสติก
15. สีโป๊วพลาสติกแสดงรอยด่าง (Plastic Bleedthru)
ลักษณะที่ปรากฎ เกิดรอยด่าง (ตามธรรมดาจะเป็นสีเหลืองบนสีทับหน้า)
สาเหตุ
ก. ผสมน้ำยาฮารค์เดนเนอร์ทำให้พลาสติกแข็งมากเกินไป
ข. พ่นสีทับหน้าก่อนเวลาที่พลาสติกแข็งตัวอย่างสมบูรณ์
การแก้ไข
ก. ขูดออกแล้วโป๊วใหม่
ข. รอจนสีทับหน้าแห้งสนิทแล้วขัดกระดาษทราย พ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้น้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ผสมกับพลาสติกให้ถูกส่วน
ข. ปล่อยระยะเวลานานพอสมควรให้พลาสติกแข็งตัวอย่างได้ที่
16. สีโป๊วพลาสติกไม่แห้ง (Plastic Filler noi Drying)
ลักษณะที่ปรากฎ สีโป๊วพลาสติกยังนิ่มอยู่ขณะที่โป๊วไปแล้ว
สาเหตุ
ก. ปริมาณของน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ที่ทำให้พลาสติกแข็งไม่เพียงพอ ข. น้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ถูกแสงแดด
การแก้ไข
ขูดสีโป๊วพลาสติกออกแล้วโป๊วใหม่
การป้องกัน
ก. เพิ่มจำนวนน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ที่ทำให้พลาสติกแข็ง ตามคำแนะนำของบริษัทผู้ผลิต
ข. แน่ใจว่าน้ำยาฮารค์เดนเนอร์ใหม่ และไม่เคยถูกแสงแดด
17. สนิมใต้สี (Rust under Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ลอก หรือแตก
ข. บวมเป็นจุดบางแห่ง
สาเหตุ
ก. การเตรียมโลหะไม่ดีพอ
ข. รอยแตกของฟิมส์สีทำให้ความชื้นเข้าไปใต้ฟิมส์สีได้
ค. มีน้ำในท่อระบบอากาศอัดที่ใช้พ่นสี
การแก้ไข
ก. ผนึกทางเข้าของความชื้นด้านในของโครงสร้างนั้น
ข. ขัดโลหะให้เปลือยเปล่า และใช้น้ำยาเคลือบป้องกันการเกิดสนิม
การป้องกัน
ก. พิจารณาบริเวณที่เป็นแหล่งของความชื้นโดยผนึกและป้องกันจุดนั้น
ข. เมื่อมีการเปลี่ยนชิ้นส่วน เช่นพวกคิ้วและโครเมี่ยมต้องระมัดระวังอย่าให้ฟิมส์สีที่พ่นไว้แตก และอย่าให้โลหะที่ไม่เหมือนกันมาสัมผัสกัน การสัมผัสกันจะทำให้เกิด การถ่ายประจุไฟฟ้า ซึ่งเป็นเหตุให้ฟิมส์สีแตกออกหรือสูญเสียการเกาะแน่นที่ดีระหว่างโลหะกับฟิมส์สี
หมายเหตุ คิ้วที่ทำด้วยโครเมี่ยม จะต้องมีเนื้อพลาสติกรองก่อนเพื่อป้องกันการถ่ายประจุไฟฟ้า
18. สีไหล (Runs)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เกิดการไหลของฟิมส์สีที่เปียก
ข. มวลของฟิมส์สีทับหน้าเลี่อนตัวเป็นทาง
สาเหตุ
ก. ผสมสีด้วยอัตราส่วนไม่ถูกต้อง สีใสเกินไปและความดันของอากาศลดต่ำไป
ข. ใช้ทินเนอร์ระบายช้าเกินไป
ค. พ่นสีบนงานที่เย็น
ง. ทำความสะอาดที่ผิวงานไม่ดี
การแก้ไข
ก. ล้างสีออก แล้วพ่นใหม่ (สีอีนาเมล)
ข. ขัดด้วยกระดาษทรายเบอร์ 400 พ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้ส่วนผสมของทินเนอร์กับสีตามคำแนะนำ และใช้อากาสอัดที่ถูกต้อง
ข. อย่าพ่นสีบนผิวงานที่เย็น
ค. ทำความสะอาดผิวงานให้ทั่วถึง
19. สีย้อย (SAGS)
ลักษณะที่ปรากฎ สีย้อยเกิดจากการลื่นไถลของสี เกิดจากฟิมส์สีที่หนาเกินไป ไม่สามารถพยุงตัวบนผิวงานได้
สาเหตุ
ก. ผสมสีข้นเกินไป
ข. พ่นสีทับๆ กันโดยไม่มีเวลาให้สีที่พ่นครั้งแรกแห้งตัว
ค. ความดันของอากาศอัดต่ำไป
ง. ถือปืนใกล้ชิ้นงานเกินไป
จ. ปรับปืนพ่นสีไม่ถูกต้อง
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทรายเบอร์ 400 แล้วพ่นสีใหม่
ข. ล้างสีย้อย แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้ทินเนอร์และผสมให้ถูกต้อง
ข. ปรับความดันอากาศอัดให้เหมาะสมกับปืนที่จะใช้
ค. ให้ระยะห่างระหว่างปืนพ่นสีกับชิ้นงานให้ถูกต้อง
20. รอยกระดาษทรายหรือรอยขีดข่วน (Sand Scratches)
ลักษณะที่ปรากฎ เป็นรอยกระดาษทราย หรือรอยขีดข่วนบนผิวงานที่พ่นสีเสร็จเรียบร้อยแล้ว
สาเหตุ ใช้กระดาษทรายหยาบเกินไป ไม่ตรงกับสีที่จะใช้พ่น
การแก้ไข
ก. พ่นสีพื้นอย่างข้นเพื่อเติมรอยขีดข่วนให้เต็ม แล้วขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด
ข. พ่นสีพื้นซิลเลอร์ ซึ่งช่วยลดรอยขีดข่วน
การป้องกัน
ก. เลือกใช้กระดาษทรายให้ถูกกับชนิดของสีที่จะพ่น
ข. การขัดกระดาษทรายโดยถูกวิธี
21. สีกระเทาะเนื่องจากหิน (Stone Bruises)
ลักษณะที่ปรากฎ สีกระเทาะเนื่องจากถูกกระทบกรวดเป็นหลุมเล็กๆ
สาเหตุ
ก. ก้อนหินกระเด็นมาจากรถคันอื่น
ข. เกิดการกระแทกจากประตูรถคันอื่น
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทรายให้ทั่วถึง ห่างจากรอยชำรุด 3-4 นิ้ว
ข. ทาด้วยน้ำยาเคลือบป้องกันสนิมบริเวณโลหะ แล้วดำเนินการพ่นสีใหม่
22. มองเห็นสีพื้น (Undercoat Show thru)
ลักษณะที่ปรากฎ สีทับหน้าเปลี่ยนแปลงซึ่งทำให้มองเห็นสีพื้น
สาเหตุ
ก. พ่นสีทับหน้าไม่เพียงพอ
ข. ขัดยาขัดที่มากเกินไป
การแก้ไข
ขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. พ่นสีทับหน้าให้หนาพอที่จะคลุมสีพื้นได้มิด
ข. อย่าขัดสีด้วยยาขัดมากเกินไป
23. รอยด่างจากหยดนํ้า (Water Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ เกิดจุดด่างเป็นแห่งๆ และรอยด่างใหญ่ๆ คล้ายการเสื่อมสภาพของสี
สาเหตุ
ก. มีหยดน้ำค้างบนผิวหน้าของสีแล้วแห้งเองโดยไม่เช็ดออก
ข. ล้างรถยนต์กลางแสงแดดจัดๆ
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นใหม่
การป้องกัน
ก. สีรถยนต์ที่พ่นใหม่ไม่ควรตากน้ำค้าง หรือน้ำฝน
ข. อย่าให้หยดน้ำแห้งเองบนผิวของงานสีที่พ่นใหม่
24. สีไม่แห้งบางแห่ง (Wet Spots)
ลักษณะที่ปรากฎ สีด่างบางแห่ง และสีแห้งช้าบางจุด
สาเหตุ
ก. การทำความสะอาดไม่ถูกต้อง
ข. สีพื้นพ่นหนาเกินไปและไม่แห้งสนิท
ค. ขัดกระดาษทรายโดยไม่ใช้น้ำมันเบนซิน หรือสารเคมีบางอย่างช่วย
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายออกให้หมด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้น้ำยาล้างทำความสะอาดผิวงาน
ข. ปล่อยระยะเวลาให้สีพื้นแห้ง
ค. ใช้น้ำเท่านั้นในการขัดกระดาษละเอียด
25. สีหย่น (Wrinkling)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. หย่นของสีอีนาเมลที่หนา
ข. ไม่เกิดความมันเวลาสีแห้ง
สาเหตุ
ก. ผสมสีข้นเกินไป หรือความดันของอากาศอัดต่ำไปทำให้ฟิมส์สีหนา
ข. พ่นสีมากชั้นเกินไป
ค. รีดิวเซอร์แห้งเร็วเกินไปทำให้ผิวหน้าสีตรึงแล้วหย่น
ง. ผิวหน้าแห้งและจับตัวทำละลายไว้ใต้สี
จ. ฟิมส์สีถูกกับความร้อนเร็วเกินไป
การแก้ไข
ขัดรอยหย่นด้วยกระดาษทรายปล่อยทิ้งให้แห้งจึงพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ผสมสีอีนาเมลตามคำแนะนำ
ข. พ่นจำนวนชั้นของสีตามคำแนะนำ
ค. อย่านำเข้าอบเร็วเกินไปต้องรอให้สีเริ่มแห้งก่อน
26. ละอองสีแห้ง (Dry Spray)
ลักษณะที่ปรากฎ ละอองสีแห้งก่อนที่จะถึงชิ้นงานทำให้เกิดเม็ดหยาบๆ

สาเหตุ
ก. ใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำ
ข. กำลังดันอากาศอัดสูงเกินไป
ค. ปรับปืนพ่นสีไม่ถูกต้อง
ง. ระยะห่างปืนพ่นสีมาก
การแก้ไข
ขัดสีให้เรียบด้วยกระดาษทรายละเอียด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดี
ข. ใช้กำลังดันของอากาศอัดให้เหมาะสม
ค. ปรบปืนพ่นสีให้ถูกต้อง
ง. ถือปืนห่างจากชิ้นงานให้ถูกต้อง
27. สีเป็นวง (Feather-edge)
ลักษณะที่ปรากฎ เมื่อพ่นสีจะเกิดเป็นวงหรือเป็นขอบๆ
สาเหตุ
ก. การกวนสีไม่เพียงพอ
ข. การขัดกระดาษทรายไม่ถูกวิธี
ค. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์แห้งช้ามากเกินไป
ง. ใช้สีไม่ตรงกับงาน
การแก้ไข
ขัดสีออกให้หมดจึงดำเนินการพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. กวนสีให้ทั่วถึง
ข. ใช้กระดาษทรายให้ถูกวิธี
ค. ใช้ทินเนอร์และรีดิวเซอร์ให้ถูกต้อง

# data[].attributes.headline
นาย ศุภกฤต จันประเสริ

# data[].attributes.subject
นาย ศุภกฤต จันประเสริ

# data[].attributes.body
สาเหตุและการแก้ไขความยุ่งยากต่างๆ ที่เกิดขึ้นหลังการพ่นสี
(Paintnig Troubles Causes and Remedies)
1. จุดที่เกิดจากกรดและด่าง (Acid and alkali Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ สีจะเปลี่ยนเป็นจุดๆ บนผิวหน้า แปรตามเม็ดสี (Pigment) ที่ทำปฏิกิริยากันเมื่อถูกด่างหรือกรด
สาเหตุ เกิดปฏิกิริยาทางเคมีที่เปลี่ยนเม็ดสี กับสภาพอากาศสกปรกที่มีละอองของสารเคมีประเภทกรดหรือด่าง ซึ่งปลิวมาตามอากาศจากโรงงานอุตสาหกรรม จะทำปฏิกิริยากันขณะที่มีความชื้น
การแก้ไข
1. ล้างออกด้วยผงซักฟอก แล้วล้างตามอีกครั้งด้วยน้ำผสมน้ำสมสายชู
2. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นสีใหม่
3. ถ้าการด่างถึงเนื้อโลหะ หรือถึงสีพื้นชั้นล่างจะต้องขัดกระดาษทรายออกให้หมด ก่อนที่จะพ่นสีใหม่
การป้องกัน
1. รักษาสีโดยการหลีกเลี่ยงการจอดรถยนต์ ในที่ๆ มีอากาศสกปรกจากโรงงานอุตสาหกรรม
2. ถ้าพบว่ารถยนต์ ถูกสารเคมีต้องรีบล้างออกทันทีด้วยผงซักฟอกและน้ำมากๆ แล้วเช็ดให้สะอาด
2. การซึม (Bleeding)
ลักษณะที่ปรากฎ  เกิดการเปลี่ยนที่ผิวหน้าของสีที่พ่นเกิดลักษณะการด่าง
สาเหตุ เนื่องจากตัวทำละลายซึมจากสีที่เราพ่นใหม่ลงไปละลายสีเก่าที่อยู่ข้างล่าง จนซึมขึ้นมา ตามธรรมดาจะเกิดกับสีเก่าซึ่งเป็นจำพวกสีแดง, เลือดหมู และสีในกลุ่มสีแดง
การแก้ไข
ก. โดยการขูดหรือลอกสีนั้นออกให้หมด แล้วทำการพ่นสีใหม่
ข. การแก้ซึมบางครั้งโดยการพ่นซีลเล่อร์ (Beeder Sealer) พิเศษ ลงบนพื้นงาน ก่อนที่จะพ่นสีทับหน้า
การป้องกัน
พ่นซีลเล่อร์พิเศษ(Beeder Sealer) ก่อนที่จะพ่นสีพื้นในเมื่อสีเดิมเป็นสีแดงหรืออยู่ในกลุ่มสีแดง
3. รอยพอง (Blistering)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เป็นบริเวณเล็กๆ เหมือนรอยน้ำพองบนผิวหนังคนเรา
ข. ขาดความเป็นมันที่บริเวณเก็ลเม็ดเล็กๆ
ค. ถ้าทิ้งไว้นานจะแตกตรงยอดออกกลายเป็นหลุมเล็กๆ
สาเหตุ
ก. เกิดจากมีสนิมบนผิวโลหะ
ข. พ่นสีทับไปบนน้ำมันหรือจารบี
ค. มีความชื้นในระบบอากาศอัดที่ใช้กับงานพ่นสี
ง. พ่นสีทับไปบนงานที่ไอของตัวทำละลายบางอย่างยังระเหยออกไม่หมด
จ. ฟีมส์สีเดิมอยู่ในอากาศที่มีความชื้นก่อนการพ่นสีทับลงไป
การแก้ไข
ก. ถ้าหากเกิดการเสียหายบริเวณกว้างมากและแตกแยกกัน ควรจะขูดออกให้ถึงพื้น แล้วทำการเริ่มวานสีใหม่
ข. หากเกิดการแตกบริเวณเล็กๆ ควรขัดกระดาษทรายออกให้หมด แล้วพ่นสีใหม่ ตรงส่วนที่มีปัญหา
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาด ผิวโลหะอย่างดี รวมทั้งการใช้น้ำยาขจัดสนิม
ข. ถ่ายน้ำทิ้ง จากระบบ อากาศอัด
ค. หลีกเลี่ยงการใช้ทินเนอร์ที่มีการระเหยเร็วในขณะที่มีอุณภูมิสูง
ง. ทิ้งช่วงเวลาการพ่นระหว่างชั้นนานพอสมควร
4. การเกิดเป็นฝ้า (Blushing)
(เฉพาะแลคเกอร์และอะคริลิค)
ลักษณะที่ปรากฎ ผิวของสีทั้งหน้ามองดูจะเป็นฝ้าขาว (Milky)
สาเหตุ
ก. ใช้ทินเนอร์ที่มีการระเหยเร็วในอากาศที่มีความชื้นสูง
ข. ทินเนอร์ที่ใช้ผสมไม่ถูกต้อง
ค. มีความชื้นสูงที่ผิวงาน
การแก้ไข
ก. เติมหัวทินเนอร์ (Retarder) แล้วพ่นซ้ำ
ข. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นใหม่
การป้องกัน
ก. ระวังรักษาสีและผิวหน้าที่ถูกพ่นควรมีอุณหภูมิเท่ากันกับอุณหภูมิห้อง
ข. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดี
ค. ใช้หัวทินเนอร์ เมื่อมีการพ่นในเวลาอากาศมีความชื้นสูงและอุณหภูมิสูง
5. การเป็นรอยขาว (Chalking)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ขาดความเป็นมัน
ข. ผิวของงานเป็นละอองขาว
สาเหตุ
ก. เป็นธรรมชาติของฟิมล์สีที่ใช้พ่น
ข. การกวนสีและเขย่าที่ไม่ดีพอ
ค. ใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำ ทำให้สีเสื่อมคึณภาพเร็ว
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายเพื่อนำผิวหน้าของงานที่เสียออก ทำความสะอาด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. กวนและเขย่าสีให้ทั่วถึง
ข. เลือกใช้แต่ทินเนอร์คุณภาพดี
6. รอยขีด, รอยร้าว, รอยแตก (Checking-Crazing-Cracking)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. รอยแตกคล้ายตีนกา
ข. รอยแตกคล้ายการร้าวของกระจก
ค. เส้นแตกแยกไม่เป็นระเบยบ
สาเหตุ
ก. เวลาการแห้งของสีชั้นแรกไม่เพียงพอ ก็ถูกพ่นทับด้วยสีชั้น 2-3
ข. สีที่พ่นไปแล้วถูกความร้อนสูงหรือมีการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ
ค. การพ่นสีหนาเกินไป
ง. ส่วนผสมของสีผสมกันไม่ทั่วถึง
จ. มีการเติมสารพิเศษบางอย่างลงในสี โดยที่สารประกอบทางเคมีเข้ากันไม่ได้
ฉ. พ่นสีใหม่ทับลงไปบนสีเดิมที่เกิดการแตกอยู่แล้ว
ช. ทินเนอร์ทำปฏิกิริยากับสีเดิม (เฉพาะสีอะคริลิค แลคเกอร์)
การแก้ไข
ขจัดสีเดิมที่มีรอยขีด, รอยร้าว, รอยแตก ออกให้หมดจากฟิมล์สี จากนั้นจึงทำการพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำตามคำแนะนำ การทิ้งช่วงเวลาในการแห้งของสีแต่ละชั้นให้ถูกต้อง
ข. หลีกเลี่ยงการถูกอุณหภูมิสูงๆ
ค. พ่นสีด้วยฟิมล์สีสม่ำเสมอหลีกเลี่ยงการพ่นสีหนาเกินไป
ง. กวนสีและเขย่าสีที่ผสมให้ดี
จ. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดีตามคำแนะนำของบริษัทที่ผลิตสี
ฉ. ขจัดสีเดิมที่มีรอยแตกร้าวออกจากฟิมล์สีให้หมดแล้วจึงทำการพ่นสีใหม่
ช. สำหรับสี อะคริลิคแลคเกอร์ ใช้ทินเนอร์พิเศษ ป้องกันการแตกร้าวของสี
7. สิ่งสกปรกบนผิวของงาน (Dirt in Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ มีสิ่งสกปรกอยู่ในฟิมส์สีของงานที่พ่นแล้ว
สาเหตุ
ก. ทำความสะอาดไม่ดีพอ หรือทำความสะอาดไม่ถูกต้อง ให้เป่าเอาฝุ่นผงต่างๆ ออกให้หมด และใช้ผ้าเก็บละอองสีลูบเก็บละอองสีออกจากผิวงานก่อนการพ่นสี
ข. ไส้กรองที่กรองอากาศชำรุด หรือทำงานผิดปกติ
ค. บริเวณที่ทำงานสกปรก
ง. ท่อลมสกปรก
จ. ปืนพ่นสีสกปรก
การแก้ไข
ก. ใช้ยาขัดสีขัดออก (สำหรับสีอีนาเมลขัดไม่ได้)
ข. ถ้าสิ่งสกปรกจมอยู่ในฟีมส์สีลึกให้ใช้กระดาษทรายขัดออก แล้วขัดด้วยยาขัดสีอีกครั้ง ถ้าเป็นสีที่มีบรอนช์ผสมจะเกิดรอยด่าง ต้องดำเนินการพ่นสีอีกครั้ง
การป้องกัน
ก. ใช้ปืนเป่าลม เป่าเอาฝุ่นตามรอยต่อของตัวถังออกให้หมด
ข. ใช้น้ำยาทาผิวงานก่อนการพ่นสี เมื่อทาแล้วใช้ผ้าเก็บสิ่งสกปรก ค. แน่ใจว่าอุปกรณ์การพ่นสีสะอาด
ง. ทำงานที่ปราศจากฝุ่นผง
จ. เปลี่ยนไส้กรองอากาศ
ฉ. กรองสีทุกครั้งด้วยกรวยกรองสี
ช. ปิดฝากระป๋องสี และทินเนอร์ทุกครั้งที่เลิกใช้เพื่อป้องกันสิ่งแปลกปลอม
8. ฟิมสีด้าน (Dulled Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ ฟิมส์สีด้านเมื่อสีแห้ง
สาเหตุ
ก. ใช้ยาขัดสีก่อนที่สีจะแห้งสนิท
ข. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์ที่คุณภาพต่ำ
ค. ทำความสะอาดผิวงานไม่ดี
ง. พ่นสีทับหน้าทับไปบนสีพื้นที่ยังไม่แห้งสนิท
จ. ล้างทำความสะอาดด้วยด่าง
ฉ. ขัดมันน้อยเกินไป
การแก้ไข
ก. ปล่อยเวลาให้สีแห้งสนิทก่อน แล้วจึงขัดมันด้วยยาขัด
ข. ขัดกระดาษทรายบริเวณสีด้านแล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานให้ตลอดทั่วถึงก่อนการพ่นสี
ข. ใช้สีทุกชนิดตามที่แนะนำ
ค. ทุกชั้นของสีที่พ่นต้องมีระยะเวลาพอในการแห้งตัว
9. ตาปลา (Fish eyes and Poor wetting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ฟิมล์สีแยกตัวออกทำให้เกิดการพรุนของฟิมล์สี
ข. สีที่พ่นแล้วมองเห็นเป็นจุดๆ
สาเหตุ
ก. ทำความสะอาดที่ผิวงานก่อนการพ่นสีไม่ดีพอ
ข. พ่นสีใหม่ไปบนสีเดิมที่มีซิลิคอน (Silicons)
การแก้ไข
ล้างสีออกในเวลาที่สียังเปียกอยู่ (ทำได้เฉพาะสีอีนาเมล)
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานด้วยน้ำยาทำความสะอาด
ข. ใช้น้ำยา Dx 66 ป้องกันการแยกตัวของสี เติมลงไปในสิ่งที่ผสมแล้ว แล้วจึงพ่นสีไปบนผิวงานที่มีซิลิคอน
10. สีพองและลอก (Lifting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. พองและลอกออกขณะฟิมส์สียังเปียก
ข. หลุดออกเมื่อฟิมส์สีแห้ง
สาเหตุ
ก. การแห้งตัวของสีชั้นแรกไม่ถูกต้อง
ข. สีเดิมเป็นสีอีนาเมล ที่พ่นใหม่เป็นสีแลคเกอร์
ค. พ่นสีทับไปบนสีอีนาเมล ที่มีอายุการใช้งานไม่นานพอ
ง. พ่นสีบนผิวงานที่ไม่สะอาดดีพอ
การแก้ไข
ขูดฟิมส์สีที่พองออก แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานให้สะอาดและทั่วถึง
ข. ปล่อยเวลาให้สีแต่ละชั้นแห้งสนิทก่อนการพ่นสี
ค. พ่นซิลเลอร์
11. การเป็นริ้วสี (Mottling)
ลักษณะที่ปรากฎ เป็นริ้วยาวของสีโดยทั่วไปๆ จะเกิดกับสีที่มีบรอนช์

สาเหตุ
ก. พ่นสีเปียกมากเกินไปบนผิวงานเฉพาะแห่ง
การแก้ไข
ก. ให้เพิ่มความดันของอากาศอัดสูงขึ้น เมื่อพ่นสีครั้งสุดท้าย
ข. ฟิมส์สีหนาไปในบริเวณบางแห่ง
ค. ถ้าสีที่พ่นแล้วแห้งให้ขัดออกแล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. หลีกเลี่ยงการพ่นสีเปียกจนเกินไป และฟิมส์สีหนาในบริเวณเฉพาะแห่ง
ข. ระมัดระวังการเพิ่มและลดฟิมส์สี
12. ผิวเปลือกส้ม (Orange peel)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ลักษณะคล้ายผิวลูกบอลล์ที่มากระทบกับสีที่พ่นแล้ว
ข. คล้ายกับผิวของเปลือกส้ม
สาเหตุ
ก. เกิดจากการลดลงของสีที่พ่นไม่เพียงพอ
ข. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์คุณภาพต่ำ
ค. การไหลของสีไม่เหมาะสม
ง. ผิวหน้าของสีแห้งเร็วเกินไป
จ. ความดันของอากาศอัดไม่ถูกต้อง
การแก้ไข
ก. หลังจากพ่นสี เมื่อสีแห้งสนิทแล้วให้ใช้ยาขัดอย่างละเอียดขัดผิวหน้าที่เป็นเปลือกส้มออก
ข. หากเป็นเปลือกส้มมาก ให้ใช้กระดาษทรายเบอร์ 400 ขัดน้ำ แล้วจึงพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ปรับความดันของอากาศอัดให้เหมาะสมถูกต้อง
ข. เลือกใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์ที่มีคุณภาพดี
13. การลอก (Peeling)
ลักษณะที่ปรากฎ
สีทับหน้าลอกออกเป็นชิ้นบางๆ จากสีพื้น
สาเหตุ
ก. การเตรียมงานไม่ถูกวิธี
ข. สีชั้นแรกกับสีครั้งหลังไม่เข้ากัน
การแก้ไข
ขจัดส่วนที่ลอกออกให้หมด แล้วเตรียมงานให้ดี จึงพ่นสีใหม่ทับลงไป
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดและเตรียมงานอย่างดี
ข. ใช้สีพื้นตามคำแนะนำสำหรับโลหะนั้นๆ
ค. ดำเนินงานตามวิธีการพ่นสีใหม่อย่างเคร่งครัด และให้ใช้สีที่เข้ากันได้
14. รูพรุนหรือรอยพองบนแผ่นพลาสติค (Pin Holes or Blistering over plastic Filler or Pitting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เกิดเป็นรูคล้ายเข็มแทงที่ผิวงาน
ข. เกิดฟองอากาศดันฟิมส์สีพองเป็นจุดๆ แล้วกะเทาะออกกลายเป็นรูพรุน
สาเหตุ
ก. ใช้น้ำยาฮารค์เดนเนอร์ (hardener) ผสมกับพลาสติกแข็งมากเกินไป
ข. เวลาผสมพลาสติกกับน้ำยาทำให้พลาสติกแข็งและผสมรุนแรงเกินไป
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทราย แล้วใช้สีโป๊วแห้งเร็ว เติมบริเวณรอยพรุนให้เต็ม ข. ขัดกระดาษทรายแล้วเตรียมพื้นใหม่
การป้องกัน
ก. ผสมน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์กับพลาสติกให้ถูกส่วน
ข. การผสมน้ำยากับพลาสติกไม่รุนแรงและให้ผสมอย่างเร็ว
ค. เวลาโป๊วพลาสติกอย่าพยายามให้มีฟองอากาศในเนื้อพลาสติก
15. สีโป๊วพลาสติกแสดงรอยด่าง (Plastic Bleedthru)
ลักษณะที่ปรากฎ เกิดรอยด่าง (ตามธรรมดาจะเป็นสีเหลืองบนสีทับหน้า)
สาเหตุ
ก. ผสมน้ำยาฮารค์เดนเนอร์ทำให้พลาสติกแข็งมากเกินไป
ข. พ่นสีทับหน้าก่อนเวลาที่พลาสติกแข็งตัวอย่างสมบูรณ์
การแก้ไข
ก. ขูดออกแล้วโป๊วใหม่
ข. รอจนสีทับหน้าแห้งสนิทแล้วขัดกระดาษทราย พ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้น้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ผสมกับพลาสติกให้ถูกส่วน
ข. ปล่อยระยะเวลานานพอสมควรให้พลาสติกแข็งตัวอย่างได้ที่
16. สีโป๊วพลาสติกไม่แห้ง (Plastic Filler noi Drying)
ลักษณะที่ปรากฎ สีโป๊วพลาสติกยังนิ่มอยู่ขณะที่โป๊วไปแล้ว
สาเหตุ
ก. ปริมาณของน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ที่ทำให้พลาสติกแข็งไม่เพียงพอ ข. น้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ถูกแสงแดด
การแก้ไข
ขูดสีโป๊วพลาสติกออกแล้วโป๊วใหม่
การป้องกัน
ก. เพิ่มจำนวนน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ที่ทำให้พลาสติกแข็ง ตามคำแนะนำของบริษัทผู้ผลิต
ข. แน่ใจว่าน้ำยาฮารค์เดนเนอร์ใหม่ และไม่เคยถูกแสงแดด
17. สนิมใต้สี (Rust under Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ลอก หรือแตก
ข. บวมเป็นจุดบางแห่ง
สาเหตุ
ก. การเตรียมโลหะไม่ดีพอ
ข. รอยแตกของฟิมส์สีทำให้ความชื้นเข้าไปใต้ฟิมส์สีได้
ค. มีน้ำในท่อระบบอากาศอัดที่ใช้พ่นสี
การแก้ไข
ก. ผนึกทางเข้าของความชื้นด้านในของโครงสร้างนั้น
ข. ขัดโลหะให้เปลือยเปล่า และใช้น้ำยาเคลือบป้องกันการเกิดสนิม
การป้องกัน
ก. พิจารณาบริเวณที่เป็นแหล่งของความชื้นโดยผนึกและป้องกันจุดนั้น
ข. เมื่อมีการเปลี่ยนชิ้นส่วน เช่นพวกคิ้วและโครเมี่ยมต้องระมัดระวังอย่าให้ฟิมส์สีที่พ่นไว้แตก และอย่าให้โลหะที่ไม่เหมือนกันมาสัมผัสกัน การสัมผัสกันจะทำให้เกิด การถ่ายประจุไฟฟ้า ซึ่งเป็นเหตุให้ฟิมส์สีแตกออกหรือสูญเสียการเกาะแน่นที่ดีระหว่างโลหะกับฟิมส์สี
หมายเหตุ คิ้วที่ทำด้วยโครเมี่ยม จะต้องมีเนื้อพลาสติกรองก่อนเพื่อป้องกันการถ่ายประจุไฟฟ้า
18. สีไหล (Runs)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เกิดการไหลของฟิมส์สีที่เปียก
ข. มวลของฟิมส์สีทับหน้าเลี่อนตัวเป็นทาง
สาเหตุ
ก. ผสมสีด้วยอัตราส่วนไม่ถูกต้อง สีใสเกินไปและความดันของอากาศลดต่ำไป
ข. ใช้ทินเนอร์ระบายช้าเกินไป
ค. พ่นสีบนงานที่เย็น
ง. ทำความสะอาดที่ผิวงานไม่ดี
การแก้ไข
ก. ล้างสีออก แล้วพ่นใหม่ (สีอีนาเมล)
ข. ขัดด้วยกระดาษทรายเบอร์ 400 พ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้ส่วนผสมของทินเนอร์กับสีตามคำแนะนำ และใช้อากาสอัดที่ถูกต้อง
ข. อย่าพ่นสีบนผิวงานที่เย็น
ค. ทำความสะอาดผิวงานให้ทั่วถึง
19. สีย้อย (SAGS)
ลักษณะที่ปรากฎ สีย้อยเกิดจากการลื่นไถลของสี เกิดจากฟิมส์สีที่หนาเกินไป ไม่สามารถพยุงตัวบนผิวงานได้
สาเหตุ
ก. ผสมสีข้นเกินไป
ข. พ่นสีทับๆ กันโดยไม่มีเวลาให้สีที่พ่นครั้งแรกแห้งตัว
ค. ความดันของอากาศอัดต่ำไป
ง. ถือปืนใกล้ชิ้นงานเกินไป
จ. ปรับปืนพ่นสีไม่ถูกต้อง
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทรายเบอร์ 400 แล้วพ่นสีใหม่
ข. ล้างสีย้อย แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้ทินเนอร์และผสมให้ถูกต้อง
ข. ปรับความดันอากาศอัดให้เหมาะสมกับปืนที่จะใช้
ค. ให้ระยะห่างระหว่างปืนพ่นสีกับชิ้นงานให้ถูกต้อง
20. รอยกระดาษทรายหรือรอยขีดข่วน (Sand Scratches)
ลักษณะที่ปรากฎ เป็นรอยกระดาษทราย หรือรอยขีดข่วนบนผิวงานที่พ่นสีเสร็จเรียบร้อยแล้ว
สาเหตุ ใช้กระดาษทรายหยาบเกินไป ไม่ตรงกับสีที่จะใช้พ่น
การแก้ไข
ก. พ่นสีพื้นอย่างข้นเพื่อเติมรอยขีดข่วนให้เต็ม แล้วขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด
ข. พ่นสีพื้นซิลเลอร์ ซึ่งช่วยลดรอยขีดข่วน
การป้องกัน
ก. เลือกใช้กระดาษทรายให้ถูกกับชนิดของสีที่จะพ่น
ข. การขัดกระดาษทรายโดยถูกวิธี
21. สีกระเทาะเนื่องจากหิน (Stone Bruises)
ลักษณะที่ปรากฎ สีกระเทาะเนื่องจากถูกกระทบกรวดเป็นหลุมเล็กๆ
สาเหตุ
ก. ก้อนหินกระเด็นมาจากรถคันอื่น
ข. เกิดการกระแทกจากประตูรถคันอื่น
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทรายให้ทั่วถึง ห่างจากรอยชำรุด 3-4 นิ้ว
ข. ทาด้วยน้ำยาเคลือบป้องกันสนิมบริเวณโลหะ แล้วดำเนินการพ่นสีใหม่
22. มองเห็นสีพื้น (Undercoat Show thru)
ลักษณะที่ปรากฎ สีทับหน้าเปลี่ยนแปลงซึ่งทำให้มองเห็นสีพื้น
สาเหตุ
ก. พ่นสีทับหน้าไม่เพียงพอ
ข. ขัดยาขัดที่มากเกินไป
การแก้ไข
ขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. พ่นสีทับหน้าให้หนาพอที่จะคลุมสีพื้นได้มิด
ข. อย่าขัดสีด้วยยาขัดมากเกินไป
23. รอยด่างจากหยดนํ้า (Water Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ เกิดจุดด่างเป็นแห่งๆ และรอยด่างใหญ่ๆ คล้ายการเสื่อมสภาพของสี
สาเหตุ
ก. มีหยดน้ำค้างบนผิวหน้าของสีแล้วแห้งเองโดยไม่เช็ดออก
ข. ล้างรถยนต์กลางแสงแดดจัดๆ
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นใหม่
การป้องกัน
ก. สีรถยนต์ที่พ่นใหม่ไม่ควรตากน้ำค้าง หรือน้ำฝน
ข. อย่าให้หยดน้ำแห้งเองบนผิวของงานสีที่พ่นใหม่
24. สีไม่แห้งบางแห่ง (Wet Spots)
ลักษณะที่ปรากฎ สีด่างบางแห่ง และสีแห้งช้าบางจุด
สาเหตุ
ก. การทำความสะอาดไม่ถูกต้อง
ข. สีพื้นพ่นหนาเกินไปและไม่แห้งสนิท
ค. ขัดกระดาษทรายโดยไม่ใช้น้ำมันเบนซิน หรือสารเคมีบางอย่างช่วย
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายออกให้หมด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้น้ำยาล้างทำความสะอาดผิวงาน
ข. ปล่อยระยะเวลาให้สีพื้นแห้ง
ค. ใช้น้ำเท่านั้นในการขัดกระดาษละเอียด
25. สีหย่น (Wrinkling)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. หย่นของสีอีนาเมลที่หนา
ข. ไม่เกิดความมันเวลาสีแห้ง
สาเหตุ
ก. ผสมสีข้นเกินไป หรือความดันของอากาศอัดต่ำไปทำให้ฟิมส์สีหนา
ข. พ่นสีมากชั้นเกินไป
ค. รีดิวเซอร์แห้งเร็วเกินไปทำให้ผิวหน้าสีตรึงแล้วหย่น
ง. ผิวหน้าแห้งและจับตัวทำละลายไว้ใต้สี
จ. ฟิมส์สีถูกกับความร้อนเร็วเกินไป
การแก้ไข
ขัดรอยหย่นด้วยกระดาษทรายปล่อยทิ้งให้แห้งจึงพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ผสมสีอีนาเมลตามคำแนะนำ
ข. พ่นจำนวนชั้นของสีตามคำแนะนำ
ค. อย่านำเข้าอบเร็วเกินไปต้องรอให้สีเริ่มแห้งก่อน
26. ละอองสีแห้ง (Dry Spray)
ลักษณะที่ปรากฎ ละอองสีแห้งก่อนที่จะถึงชิ้นงานทำให้เกิดเม็ดหยาบๆ

สาเหตุ
ก. ใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำ
ข. กำลังดันอากาศอัดสูงเกินไป
ค. ปรับปืนพ่นสีไม่ถูกต้อง
ง. ระยะห่างปืนพ่นสีมาก
การแก้ไข
ขัดสีให้เรียบด้วยกระดาษทรายละเอียด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดี
ข. ใช้กำลังดันของอากาศอัดให้เหมาะสม
ค. ปรบปืนพ่นสีให้ถูกต้อง
ง. ถือปืนห่างจากชิ้นงานให้ถูกต้อง
27. สีเป็นวง (Feather-edge)
ลักษณะที่ปรากฎ เมื่อพ่นสีจะเกิดเป็นวงหรือเป็นขอบๆ
สาเหตุ
ก. การกวนสีไม่เพียงพอ
ข. การขัดกระดาษทรายไม่ถูกวิธี
ค. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์แห้งช้ามากเกินไป
ง. ใช้สีไม่ตรงกับงาน
การแก้ไข
ขัดสีออกให้หมดจึงดำเนินการพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. กวนสีให้ทั่วถึง
ข. ใช้กระดาษทรายให้ถูกวิธี
ค. ใช้ทินเนอร์และรีดิวเซอร์ให้ถูกต้อง

# data[].attributes.headline
นายอนุชา หมอยาดี

# data[].attributes.subject
นายอนุชา หมอยาดี

# data[].attributes.body
วิธีสำหรับการปฏิบัติการแก้ไขข้อบกพร่อง (CAR)

โดยทั่วไปปัญหา โลกแตกสำหรับองค์กรที่เพิ่งเริ่มต้นจัดทำระบบการจัดการไม่ว่าจะเป็น ระบบการจัดการด้านคุณภาพ (ISO 9001:2000) หรือระบบการจัดการด้านสิ่งแวดล้อม (ISO 14001:2004)  และ ระบบการจัดการด้านอื่นๆนั้นก็คือ การแก้ไขสิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด(CAR) ไม่เป็นหรือไม่รู้จะแก้ไขอย่างไร?   หรือแก้ไขแล้วไม่ถูกต้องบ้าง หรือแก้ไขแล้วแก้ไขอีกไม่รู้จักจบ จักสิ้นสักที   ซึ่งจากปัญหาดังกล่าวเราจึงต้องมาทำความเข้าใจในกระบวนการปฏิบัติการแก้ไข ข้อบกพร่อง (CAR) กัน ก่อนอื่นต้องมาทำความเข้าใจในคำศัพท์ต่างๆที่เกี่ยวข้องดังต่อไปนี้

CAR ย่อมาจากคำว่า " Corrective Action Request " หมายถึง การร้องขอให้องค์กรการแก้ไขข้อบกพร่อง หรือความไม่สอดคล้อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดที่เกิดขึ้น(แล้วแต่จะเรียก)Corrective action ( การปฏิบัติการแก้ไข) ตามคำนิยามศัพท์ ของมาตรฐาน ISO 9000:2000 บัญญัติไว้ว่า "action to eliminate the cause of a detected nonconformity"   (3.15) หมายถึง การปฏิบัติการเพื่อขจัดสาเหตุของความบกพร่อง หรือความไม่สอดคล้องCorrective action ( การปฏิบัติการแก้ไข) ตามข้อกำหนดมาตรฐาน ISO 9001:2000 ข้อที่ 8.5.2 กำหนดไว้ว่า " องค์กรต้อง ทำปฏิบัติการปฏิบัติการแก้ไขเพื่อขจัดสาเหตุของความบกพร่อง เพื่อป้องกันการเกิดซ้ำอีก การแก้ไข ต้อง เหมาะสมกับผลกระทบของความบกพร่องต่างๆที่ประสบอยู่"

จะเห็นได้ว่าจากความหมายดังกล่าว จะมุ่งเน้นให้การปฏิบัติการแก้ไข เพื่อที่ขจัดสาเหตุของความบกพร่อง และซึ่งป้องกันการเกิดซ้ำของความบกพร่องอีกครั้งด้วย ซึ่งในกระบวนการ " การปฏิบัติการแก้ไข" นั้น จำเป็นจะต้องประกอบไปด้วย 3 ขั้นตอนต่อไปนี้

การวิเคราะห์หาสาเหตุของความบกพร่อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดการปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดการป้องกันความบกพร่อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดไม่ให้เกิดซ้ำอีก

ซึ่งจากขั้นตอนข้างต้น ตามความคิดของผู้เขียน คิดว่าขั้นตอนที่ 1 เป็นขั้นตอนที่ยากที่สุด เพราะถ้าองค์กรสามารถหาสาเหตุของความบกพร่องก็สามารถปฏิบัติการแก้ไขได้ หรือถ้าจะให้ดี หรือดีที่สุด คือการสามารถเข้าถึงหรือหาต้นตอ ( Root cause) ของความบกพร่องได้ก็จะเป็นสิ่งที่ดีที่สุด เพราะว่าจะสามารถแก้ไขความบกพร่องได้อย่างถาวร และตรงกับต้นตอของปัญหาที่แท้จริง เพราะฉะนั้นการปฏิบัติการแก้ไขจึงต้องเริ่มต้นในการค้นหาสาเหตุของความ บกพร่อง

ขั้นตอนที่ 1 การวิเคราะห์หาสาเหตุของความบกพร่อง

โดยส่วนใหญ่วิธีการค้นหาสาเหตุของความบกพร่องมีอยู่ด้วยกันหลายวิธี ซึ่งทางผู้เขียนขอยกตัวอย่างแนวทางในการค้นหาสาเหตุของความบกพร่องวิธีง่ายๆ มานำเสนอ คือวิธีการระบบสมอง ( Brain storm) หรือเรียกอย่างไม่เป็นทางการว่า " สุ่มหัว" เพื่อรวบรวมความคิดเห็นของ    ผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้อง นำมาหาสาเหตุของความบกพร่อง และเพื่อเป็นการรวบรวมความคิดเห็นอย่างเป็นระบบก็สามารถนำกลวิธีทางสถิติ ง่ายๆ มาช่วยได้แก่ แผนภูมิก้างปลา (Fish Bone Diagram) หรือ แผนภูมิอิชิคาวา (Ishikawa Diagram)   หรือแผนภูมิเหตุและผล ( Cause and Effect diagram) แผนถูมิเดียวกันแล้วแต่จะเรียก โดยมีหลักการว่าเป็นแผนภูมิที่แสดงถึงความสัมพันธ์ระหว่างคุณลักษณะทาง คุณภาพ ผล และเหตุ กล่าวคือ ผล หมายถึง ความบกพร่องที่เราจำเป็นต้องแก้ไข ส่วนเหตุนั้น หมายถึง องค์กรประกอบต่างๆที่มีอิทธิพลต่อผล และองค์ประกอบหรือสาเหตุหลักพื้นฐานโดยทั่วไป มักจะใช้ 4M ได้แก่
M1= Man ( คนหรือผู้ที่เกี่ยวข้อง),
M2 = Machine ( เครื่องจักร อุปกรณ์),
M3 = Material ( วัตถุดิบ) และ
M4 = Method ( วิธีการ) เพื่อนำมาระบุสาเหตุของความบกพร่องและใช้ควบคู่ไปกับการวิเคราะห์หาสาเหตุ ของความบกพร่องแบบ "Why Why analysis" คือ การตั้งคำถาม" ทำไม?" ถึงความบกพร่องเกิดขึ้น เพื่อหาสาเหตุของการเกิดเบื้องต้น และถามทำไมต่อไปอีกเรื่อยๆ เพื่อหาสาเหตุที่แท้จริง แต่จะต้องระวังว่า การตั้งคำถามว่า " ทำไม?" ขึ้นมาเพื่อหาหาสาเหตุของความบกพร่อง ไม่ใช่ตั้งคำถามมาเล่นๆหรือสนุกๆเพราะจะทำให้เสียเวลาและไม่ได้คำตอบ (สาเหตุของความบกพร่อง) ที่แท้จริง และนอกจากนั้นผู้ที่จะถามและตอบ โดยใช้หลักการนี้จะต้องเป็นผู้ที่มีความรู้และเกี่ยวข้องกับความบกพร่องนั้น จริงๆ เพราะจะได้ข้อมูลที่ถูกต้องและเป็นจริง

ตัวอย่าง สมมุติว่า องค์กรมีข้อบกพร่อง ( CAR) เกี่ยวกับการไม่ได้ปฏิบัติตามที่กำหนดไว้ เช่น ไม่ได้ทำการตรวจสอบคุณภาพของสินค้าขั้นตอนสุดท้าย ตามที่กำหนดไว้ เป็นต้น

วิธีการปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง( CAR) ก็จะเริ่มจากขั้นตอนที่ 1 คือ การหาสาเหตุของความบกพร่องตามหลักการที่กล่าวมาแล้วข้างต้น โดยการระดมความคิด กับผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้องกับความบกพร่อง ประมาณ 3-5 คนเพราะถ้ามากไปหรือถ้าน้อยไปกว่านี้ก็ไม่ดีเพราะจะเสียเวลาและรวบรวมความคิดยาก เช่น ผู้ที่ทำหน้าที่ตรวจสอบ ( อาจจะเป็น QC, QA หรือ Inspector)  หัวหน้าผู้ตรวจสอบ, ผู้ที่การผลิต และอื่นๆที่เกี่ยวข้อง จากนั้นก็มาประยุกต์ใช้แผนภูมิก้างปลาเพื่อระบุสาเหตุของความบกพร่อง

แนวทางในการตั้งคำถามตามองค์ประกอบต่างๆ ตัวอย่าง องค์ประกอบ M1 = Man คือกำลังจะค้นหาสาเหตุที่เกี่ยวข้องกับคน เช่น

คำถามว่า " ทำไม? เจ้าหน้าที่ถึงไม่ได้ตรวจสอบ" คำตอบที่ได้ก็คือ ไม่รู้บ้าง, ลืมบ้าง, ตรวจไม่ทันบ้างหรืออื่นๆ

คำถามว่า " ทำไม? เจ้าหน้าที่ถึงไม่รู้" คำตอบที่ได้ก็คือ " ไม่ได้รับการฝึกอบรม" หรือ " อบรมแล้วแต่ไมเข้าใจ"

คำถามว่า " ทำไม? เจ้าหน้าที่ถึงไม่ได้รับการฝึกอบรม" คำตอบที่ได้ก็คือ " เป็นพนักงานใหม่" หรือ

" ไม่รู้ว่าจะต้องอบรม" หรือ " ไม่มีการกำหนดจำเป็นในการฝึกอบรม" หรืออื่นๆ เป็นต้น

จะเห็นได้ว่าถ้าเราตั้งใจตั้งคำถามจากคำตอบที่ได้ว่าเรื่อยๆ เราก็จะได้คำตอบที่เป็นสาเหตุของความบกพร่องที่แท้จริงได้   แต่จากตัวอย่างข้างต้นนี้เป็นเพียงแค่ 1 ในองค์กรประกอบหลักเท่านั้น

ยังเหลืออีกหลายองค์ประกอบหลัก ที่เราจะต้องลองค้นหาสาเหตุที่แท้จริงของความบกพร่อง ซึ่งใน 1 อาจจะมีหลายสาเหตุก็ได้ เพราะฉะนั้นการกำหนดแนวทางการในการแก้ไขความบกพร่องจึงจำเป็นจะต้องแก้ไขให้ ครบทุกสาเหตุของความบกพร่องที่เกิดขึ้นนั้นเอง

ขั้นตอนที่ 2 การปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง

หลังจากที่เราทราบสาเหตุของความบกพร่องที่แท้จริงและครบถ้วนทุกสาเหตุของความบกพร่องแล้ว ก็เข้ามาสู่กระบวนการในการปฏิบัติการแก้ไขตามสาเหตุที่แท้จริง ที่ได้มาจากขั้นตอนที่ 1 ซึ่งโดยทั่วไปแล้วรูปแบบของสาเหตุของความบกพร่องก็มักจะคล้ายๆกันก็คือ

ไม่มีการกำหนดไว้บ้างมีการกำหนดไว้แต่ไม่ครบถ้วนหรือไม่เหมาะสมบ้างกำหนดไว้ครบถ้วนหรือเหมาะสมแต่ไม่ได้นำไปปฏิบัติบ้าง

ส่วนแนวทางในการปฏิบัติการแก้ไข
ถ้าไม่มีการกำหนดไว้   ก็ให้กำหนดไว้ครบถ้วนทั้งผู้รับผิดชอบ วิธีการ ระยะเวลา หรือสถานที่สำหรับการปฏิบัติและการทวนสอบ เป็นต้น

ถ้ามีการกำหนดไว้แต่ไม่ครบถ้วนหรือไม่เหมาะสม   ก็ให้ทำการทบทวนให้เหมาะสมและเพียงพอตรงกับสถานการณ์ ที่เป็นอยู่ ณ.ปัจจุบัน

ถ้ามีการกำหนดไว้ครบถ้วนหรือเหมาะสมแต่ไม่ได้นำไปปฏิบัติ โดยใช้หลัก 3 E

E ducation     คือการให้ความรู้ ความเข้าใจ ในความสำคัญและความจำเป็นในการนำไปปฏิบัติ E ngineering   คือการกำหนดกลไก หรือประยุกต์ใช้เครื่องจักร อุปกรณ์   จิ๊ก ฟิกเจอร์   เครื่องมือป้องกันความผิดพลาด ( Pokayoke )   ระบบเซ็นเซอร์ หรือระบบอินเตอร์ล็อคต่างๆเข้ามาช่วยเตือนให้ปฏิบัติ E nforcement คือการออกกฎข้อบังคับ หรือกฎระเบียบต่างๆ เพื่อให้เกิดความตระหนักในการปฏิบัติ (ซึ่งเป็นทางเลือกสุดท้าย ที่ไม่ควรเลือกใช้)

ขั้นตอนที่ 3 การป้องกันความบกพร่องไม่ให้เกิดซ้ำ

เป็นขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในการปฏิบัติการแก้ไข

เพื่อความบกพร่องจะไม่ได้กลับมาเกิดซ้ำอีก โดยแบ่งออกเป็น 2 แนวทาง คือการขยายผล และการทวนสอบ

การขยายผล คือ การนำแนวทางในการปฏิบัติการแก้ไขขยายผลไปสู่พื้นที่ กระบวนการ กิจกรรม ผลิตภัณฑ์ ที่ใกล้เคียงกับความบกพร่องที่เกิดขึ้น เพื่อปัญหาจะไม่กลับมาเกิดขึ้นอีกการทวนสอบ คือ การกำหนดมาตรฐาน วิธีการ หรือระยะเวลามาติดตามความคืบหน้า ของการนำไปปฏิบัติให้ต่อเนื่อง หรือกำหนดเป็นมาตรฐานในการทำงานอย่างถาวร

จากขั้นตอนในการปฏิบัติการแก้ไขทั้ง 3 ขั้นตอน เป็นเพียงแค่ตัวอย่างแนวทางในการปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง (CAR) เท่านั้น ส่วนการนำไปประยุกต์ใช้ขึ้นอยู่สถานการณ์ และความบกพร่องที่เกิดขึ้นซึ่งอาจจะไม่เหมือนกับสถานการณ์ที่สมมุติขึ้น

# data[].attributes.headline
ธนายุทธ  เกิดปั้น เลขที่11

# data[].attributes.subject
ธนายุทธ  เกิดปั้น เลขที่11

# data[].attributes.body
วิธีสำหรับการปฏิบัติการแก้ไขข้อบกพร่อง (CAR)

โดยทั่วไปปัญหา โลกแตกสำหรับองค์กรที่เพิ่งเริ่มต้นจัดทำระบบการจัดการไม่ว่าจะเป็น ระบบการจัดการด้านคุณภาพ (ISO 9001:2000) หรือระบบการจัดการด้านสิ่งแวดล้อม (ISO 14001:2004)  และ ระบบการจัดการด้านอื่นๆนั้นก็คือ การแก้ไขสิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด(CAR) ไม่เป็นหรือไม่รู้จะแก้ไขอย่างไร?   หรือแก้ไขแล้วไม่ถูกต้องบ้าง หรือแก้ไขแล้วแก้ไขอีกไม่รู้จักจบ จักสิ้นสักที   ซึ่งจากปัญหาดังกล่าวเราจึงต้องมาทำความเข้าใจในกระบวนการปฏิบัติการแก้ไข ข้อบกพร่อง (CAR) กัน ก่อนอื่นต้องมาทำความเข้าใจในคำศัพท์ต่างๆที่เกี่ยวข้องดังต่อไปนี้

CAR ย่อมาจากคำว่า " Corrective Action Request " หมายถึง การร้องขอให้องค์กรการแก้ไขข้อบกพร่อง หรือความไม่สอดคล้อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดที่เกิดขึ้น(แล้วแต่จะเรียก)Corrective action ( การปฏิบัติการแก้ไข) ตามคำนิยามศัพท์ ของมาตรฐาน ISO 9000:2000 บัญญัติไว้ว่า "action to eliminate the cause of a detected nonconformity"   (3.15) หมายถึง การปฏิบัติการเพื่อขจัดสาเหตุของความบกพร่อง หรือความไม่สอดคล้องCorrective action ( การปฏิบัติการแก้ไข) ตามข้อกำหนดมาตรฐาน ISO 9001:2000 ข้อที่ 8.5.2 กำหนดไว้ว่า " องค์กรต้อง ทำปฏิบัติการปฏิบัติการแก้ไขเพื่อขจัดสาเหตุของความบกพร่อง เพื่อป้องกันการเกิดซ้ำอีก การแก้ไข ต้อง เหมาะสมกับผลกระทบของความบกพร่องต่างๆที่ประสบอยู่"

จะเห็นได้ว่าจากความหมายดังกล่าว จะมุ่งเน้นให้การปฏิบัติการแก้ไข เพื่อที่ขจัดสาเหตุของความบกพร่อง และซึ่งป้องกันการเกิดซ้ำของความบกพร่องอีกครั้งด้วย ซึ่งในกระบวนการ " การปฏิบัติการแก้ไข" นั้น จำเป็นจะต้องประกอบไปด้วย 3 ขั้นตอนต่อไปนี้

การวิเคราะห์หาสาเหตุของความบกพร่อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดการปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดการป้องกันความบกพร่อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดไม่ให้เกิดซ้ำอีก

ซึ่งจากขั้นตอนข้างต้น ตามความคิดของผู้เขียน คิดว่าขั้นตอนที่ 1 เป็นขั้นตอนที่ยากที่สุด เพราะถ้าองค์กรสามารถหาสาเหตุของความบกพร่องก็สามารถปฏิบัติการแก้ไขได้ หรือถ้าจะให้ดี หรือดีที่สุด คือการสามารถเข้าถึงหรือหาต้นตอ ( Root cause) ของความบกพร่องได้ก็จะเป็นสิ่งที่ดีที่สุด เพราะว่าจะสามารถแก้ไขความบกพร่องได้อย่างถาวร และตรงกับต้นตอของปัญหาที่แท้จริง เพราะฉะนั้นการปฏิบัติการแก้ไขจึงต้องเริ่มต้นในการค้นหาสาเหตุของความ บกพร่อง

ขั้นตอนที่ 1 การวิเคราะห์หาสาเหตุของความบกพร่อง

โดยส่วนใหญ่วิธีการค้นหาสาเหตุของความบกพร่องมีอยู่ด้วยกันหลายวิธี ซึ่งทางผู้เขียนขอยกตัวอย่างแนวทางในการค้นหาสาเหตุของความบกพร่องวิธีง่ายๆ มานำเสนอ คือวิธีการระบบสมอง ( Brain storm) หรือเรียกอย่างไม่เป็นทางการว่า " สุ่มหัว" เพื่อรวบรวมความคิดเห็นของ    ผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้อง นำมาหาสาเหตุของความบกพร่อง และเพื่อเป็นการรวบรวมความคิดเห็นอย่างเป็นระบบก็สามารถนำกลวิธีทางสถิติ ง่ายๆ มาช่วยได้แก่ แผนภูมิก้างปลา (Fish Bone Diagram) หรือ แผนภูมิอิชิคาวา (Ishikawa Diagram)   หรือแผนภูมิเหตุและผล ( Cause and Effect diagram) แผนถูมิเดียวกันแล้วแต่จะเรียก โดยมีหลักการว่าเป็นแผนภูมิที่แสดงถึงความสัมพันธ์ระหว่างคุณลักษณะทาง คุณภาพ ผล และเหตุ กล่าวคือ ผล หมายถึง ความบกพร่องที่เราจำเป็นต้องแก้ไข ส่วนเหตุนั้น หมายถึง องค์กรประกอบต่างๆที่มีอิทธิพลต่อผล และองค์ประกอบหรือสาเหตุหลักพื้นฐานโดยทั่วไป มักจะใช้ 4M ได้แก่
M1= Man ( คนหรือผู้ที่เกี่ยวข้อง),
M2 = Machine ( เครื่องจักร อุปกรณ์),
M3 = Material ( วัตถุดิบ) และ
M4 = Method ( วิธีการ) เพื่อนำมาระบุสาเหตุของความบกพร่องและใช้ควบคู่ไปกับการวิเคราะห์หาสาเหตุ ของความบกพร่องแบบ "Why Why analysis" คือ การตั้งคำถาม" ทำไม?" ถึงความบกพร่องเกิดขึ้น เพื่อหาสาเหตุของการเกิดเบื้องต้น และถามทำไมต่อไปอีกเรื่อยๆ เพื่อหาสาเหตุที่แท้จริง แต่จะต้องระวังว่า การตั้งคำถามว่า " ทำไม?" ขึ้นมาเพื่อหาหาสาเหตุของความบกพร่อง ไม่ใช่ตั้งคำถามมาเล่นๆหรือสนุกๆเพราะจะทำให้เสียเวลาและไม่ได้คำตอบ (สาเหตุของความบกพร่อง) ที่แท้จริง และนอกจากนั้นผู้ที่จะถามและตอบ โดยใช้หลักการนี้จะต้องเป็นผู้ที่มีความรู้และเกี่ยวข้องกับความบกพร่องนั้น จริงๆ เพราะจะได้ข้อมูลที่ถูกต้องและเป็นจริง

ตัวอย่าง สมมุติว่า องค์กรมีข้อบกพร่อง ( CAR) เกี่ยวกับการไม่ได้ปฏิบัติตามที่กำหนดไว้ เช่น ไม่ได้ทำการตรวจสอบคุณภาพของสินค้าขั้นตอนสุดท้าย ตามที่กำหนดไว้ เป็นต้น

วิธีการปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง( CAR) ก็จะเริ่มจากขั้นตอนที่ 1 คือ การหาสาเหตุของความบกพร่องตามหลักการที่กล่าวมาแล้วข้างต้น โดยการระดมความคิด กับผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้องกับความบกพร่อง ประมาณ 3-5 คนเพราะถ้ามากไปหรือถ้าน้อยไปกว่านี้ก็ไม่ดีเพราะจะเสียเวลาและรวบรวมความคิดยาก เช่น ผู้ที่ทำหน้าที่ตรวจสอบ ( อาจจะเป็น QC, QA หรือ Inspector)  หัวหน้าผู้ตรวจสอบ, ผู้ที่การผลิต และอื่นๆที่เกี่ยวข้อง จากนั้นก็มาประยุกต์ใช้แผนภูมิก้างปลาเพื่อระบุสาเหตุของความบกพร่อง

แนวทางในการตั้งคำถามตามองค์ประกอบต่างๆ ตัวอย่าง องค์ประกอบ M1 = Man คือกำลังจะค้นหาสาเหตุที่เกี่ยวข้องกับคน เช่น

คำถามว่า " ทำไม? เจ้าหน้าที่ถึงไม่ได้ตรวจสอบ" คำตอบที่ได้ก็คือ ไม่รู้บ้าง, ลืมบ้าง, ตรวจไม่ทันบ้างหรืออื่นๆ

คำถามว่า " ทำไม? เจ้าหน้าที่ถึงไม่รู้" คำตอบที่ได้ก็คือ " ไม่ได้รับการฝึกอบรม" หรือ " อบรมแล้วแต่ไมเข้าใจ"

คำถามว่า " ทำไม? เจ้าหน้าที่ถึงไม่ได้รับการฝึกอบรม" คำตอบที่ได้ก็คือ " เป็นพนักงานใหม่" หรือ

" ไม่รู้ว่าจะต้องอบรม" หรือ " ไม่มีการกำหนดจำเป็นในการฝึกอบรม" หรืออื่นๆ เป็นต้น

จะเห็นได้ว่าถ้าเราตั้งใจตั้งคำถามจากคำตอบที่ได้ว่าเรื่อยๆ เราก็จะได้คำตอบที่เป็นสาเหตุของความบกพร่องที่แท้จริงได้   แต่จากตัวอย่างข้างต้นนี้เป็นเพียงแค่ 1 ในองค์กรประกอบหลักเท่านั้น

ยังเหลืออีกหลายองค์ประกอบหลัก ที่เราจะต้องลองค้นหาสาเหตุที่แท้จริงของความบกพร่อง ซึ่งใน 1 อาจจะมีหลายสาเหตุก็ได้ เพราะฉะนั้นการกำหนดแนวทางการในการแก้ไขความบกพร่องจึงจำเป็นจะต้องแก้ไขให้ ครบทุกสาเหตุของความบกพร่องที่เกิดขึ้นนั้นเอง

ขั้นตอนที่ 2 การปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง

หลังจากที่เราทราบสาเหตุของความบกพร่องที่แท้จริงและครบถ้วนทุกสาเหตุของความบกพร่องแล้ว ก็เข้ามาสู่กระบวนการในการปฏิบัติการแก้ไขตามสาเหตุที่แท้จริง ที่ได้มาจากขั้นตอนที่ 1 ซึ่งโดยทั่วไปแล้วรูปแบบของสาเหตุของความบกพร่องก็มักจะคล้ายๆกันก็คือ

ไม่มีการกำหนดไว้บ้างมีการกำหนดไว้แต่ไม่ครบถ้วนหรือไม่เหมาะสมบ้างกำหนดไว้ครบถ้วนหรือเหมาะสมแต่ไม่ได้นำไปปฏิบัติบ้าง

ส่วนแนวทางในการปฏิบัติการแก้ไข
ถ้าไม่มีการกำหนดไว้   ก็ให้กำหนดไว้ครบถ้วนทั้งผู้รับผิดชอบ วิธีการ ระยะเวลา หรือสถานที่สำหรับการปฏิบัติและการทวนสอบ เป็นต้น

ถ้ามีการกำหนดไว้แต่ไม่ครบถ้วนหรือไม่เหมาะสม   ก็ให้ทำการทบทวนให้เหมาะสมและเพียงพอตรงกับสถานการณ์ ที่เป็นอยู่ ณ.ปัจจุบัน

ถ้ามีการกำหนดไว้ครบถ้วนหรือเหมาะสมแต่ไม่ได้นำไปปฏิบัติ โดยใช้หลัก 3 E

E ducation     คือการให้ความรู้ ความเข้าใจ ในความสำคัญและความจำเป็นในการนำไปปฏิบัติ E ngineering   คือการกำหนดกลไก หรือประยุกต์ใช้เครื่องจักร อุปกรณ์   จิ๊ก ฟิกเจอร์   เครื่องมือป้องกันความผิดพลาด ( Pokayoke )   ระบบเซ็นเซอร์ หรือระบบอินเตอร์ล็อคต่างๆเข้ามาช่วยเตือนให้ปฏิบัติ E nforcement คือการออกกฎข้อบังคับ หรือกฎระเบียบต่างๆ เพื่อให้เกิดความตระหนักในการปฏิบัติ (ซึ่งเป็นทางเลือกสุดท้าย ที่ไม่ควรเลือกใช้)

# data[].attributes.headline
นาย วัชรชัย จันประเสริฐ เลขที่2

# data[].attributes.subject
นาย วัชรชัย จันประเสริฐ เลขที่2

# data[].attributes.body
วิธีสำหรับการปฏิบัติการแก้ไขข้อบกพร่อง (CAR)

โดยทั่วไปปัญหา โลกแตกสำหรับองค์กรที่เพิ่งเริ่มต้นจัดทำระบบการจัดการไม่ว่าจะเป็น ระบบการจัดการด้านคุณภาพ (ISO 9001:2000) หรือระบบการจัดการด้านสิ่งแวดล้อม (ISO 14001:2004)  และ ระบบการจัดการด้านอื่นๆนั้นก็คือ การแก้ไขสิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด(CAR) ไม่เป็นหรือไม่รู้จะแก้ไขอย่างไร?   หรือแก้ไขแล้วไม่ถูกต้องบ้าง หรือแก้ไขแล้วแก้ไขอีกไม่รู้จักจบ จักสิ้นสักที   ซึ่งจากปัญหาดังกล่าวเราจึงต้องมาทำความเข้าใจในกระบวนการปฏิบัติการแก้ไข ข้อบกพร่อง (CAR) กัน ก่อนอื่นต้องมาทำความเข้าใจในคำศัพท์ต่างๆที่เกี่ยวข้องดังต่อไปนี้

CAR ย่อมาจากคำว่า " Corrective Action Request " หมายถึง การร้องขอให้องค์กรการแก้ไขข้อบกพร่อง หรือความไม่สอดคล้อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดที่เกิดขึ้น(แล้วแต่จะเรียก)Corrective action ( การปฏิบัติการแก้ไข) ตามคำนิยามศัพท์ ของมาตรฐาน ISO 9000:2000 บัญญัติไว้ว่า "action to eliminate the cause of a detected nonconformity"   (3.15) หมายถึง การปฏิบัติการเพื่อขจัดสาเหตุของความบกพร่อง หรือความไม่สอดคล้องCorrective action ( การปฏิบัติการแก้ไข) ตามข้อกำหนดมาตรฐาน ISO 9001:2000 ข้อที่ 8.5.2 กำหนดไว้ว่า " องค์กรต้อง ทำปฏิบัติการปฏิบัติการแก้ไขเพื่อขจัดสาเหตุของความบกพร่อง เพื่อป้องกันการเกิดซ้ำอีก การแก้ไข ต้อง เหมาะสมกับผลกระทบของความบกพร่องต่างๆที่ประสบอยู่"

จะเห็นได้ว่าจากความหมายดังกล่าว จะมุ่งเน้นให้การปฏิบัติการแก้ไข เพื่อที่ขจัดสาเหตุของความบกพร่อง และซึ่งป้องกันการเกิดซ้ำของความบกพร่องอีกครั้งด้วย ซึ่งในกระบวนการ " การปฏิบัติการแก้ไข" นั้น จำเป็นจะต้องประกอบไปด้วย 3 ขั้นตอนต่อไปนี้

การวิเคราะห์หาสาเหตุของความบกพร่อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดการปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดการป้องกันความบกพร่อง หรือความไม่เป็นไปตามข้อกำหนดไม่ให้เกิดซ้ำอีก

ซึ่งจากขั้นตอนข้างต้น ตามความคิดของผู้เขียน คิดว่าขั้นตอนที่ 1 เป็นขั้นตอนที่ยากที่สุด เพราะถ้าองค์กรสามารถหาสาเหตุของความบกพร่องก็สามารถปฏิบัติการแก้ไขได้ หรือถ้าจะให้ดี หรือดีที่สุด คือการสามารถเข้าถึงหรือหาต้นตอ ( Root cause) ของความบกพร่องได้ก็จะเป็นสิ่งที่ดีที่สุด เพราะว่าจะสามารถแก้ไขความบกพร่องได้อย่างถาวร และตรงกับต้นตอของปัญหาที่แท้จริง เพราะฉะนั้นการปฏิบัติการแก้ไขจึงต้องเริ่มต้นในการค้นหาสาเหตุของความ บกพร่อง

ขั้นตอนที่ 1 การวิเคราะห์หาสาเหตุของความบกพร่อง

โดยส่วนใหญ่วิธีการค้นหาสาเหตุของความบกพร่องมีอยู่ด้วยกันหลายวิธี ซึ่งทางผู้เขียนขอยกตัวอย่างแนวทางในการค้นหาสาเหตุของความบกพร่องวิธีง่ายๆ มานำเสนอ คือวิธีการระบบสมอง ( Brain storm) หรือเรียกอย่างไม่เป็นทางการว่า " สุ่มหัว" เพื่อรวบรวมความคิดเห็นของ    ผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้อง นำมาหาสาเหตุของความบกพร่อง และเพื่อเป็นการรวบรวมความคิดเห็นอย่างเป็นระบบก็สามารถนำกลวิธีทางสถิติ ง่ายๆ มาช่วยได้แก่ แผนภูมิก้างปลา (Fish Bone Diagram) หรือ แผนภูมิอิชิคาวา (Ishikawa Diagram)   หรือแผนภูมิเหตุและผล ( Cause and Effect diagram) แผนถูมิเดียวกันแล้วแต่จะเรียก โดยมีหลักการว่าเป็นแผนภูมิที่แสดงถึงความสัมพันธ์ระหว่างคุณลักษณะทาง คุณภาพ ผล และเหตุ กล่าวคือ ผล หมายถึง ความบกพร่องที่เราจำเป็นต้องแก้ไข ส่วนเหตุนั้น หมายถึง องค์กรประกอบต่างๆที่มีอิทธิพลต่อผล และองค์ประกอบหรือสาเหตุหลักพื้นฐานโดยทั่วไป มักจะใช้ 4M ได้แก่
M1= Man ( คนหรือผู้ที่เกี่ยวข้อง),
M2 = Machine ( เครื่องจักร อุปกรณ์),
M3 = Material ( วัตถุดิบ) และ
M4 = Method ( วิธีการ) เพื่อนำมาระบุสาเหตุของความบกพร่องและใช้ควบคู่ไปกับการวิเคราะห์หาสาเหตุ ของความบกพร่องแบบ "Why Why analysis" คือ การตั้งคำถาม" ทำไม?" ถึงความบกพร่องเกิดขึ้น เพื่อหาสาเหตุของการเกิดเบื้องต้น และถามทำไมต่อไปอีกเรื่อยๆ เพื่อหาสาเหตุที่แท้จริง แต่จะต้องระวังว่า การตั้งคำถามว่า " ทำไม?" ขึ้นมาเพื่อหาหาสาเหตุของความบกพร่อง ไม่ใช่ตั้งคำถามมาเล่นๆหรือสนุกๆเพราะจะทำให้เสียเวลาและไม่ได้คำตอบ (สาเหตุของความบกพร่อง) ที่แท้จริง และนอกจากนั้นผู้ที่จะถามและตอบ โดยใช้หลักการนี้จะต้องเป็นผู้ที่มีความรู้และเกี่ยวข้องกับความบกพร่องนั้น จริงๆ เพราะจะได้ข้อมูลที่ถูกต้องและเป็นจริง

ตัวอย่าง สมมุติว่า องค์กรมีข้อบกพร่อง ( CAR) เกี่ยวกับการไม่ได้ปฏิบัติตามที่กำหนดไว้ เช่น ไม่ได้ทำการตรวจสอบคุณภาพของสินค้าขั้นตอนสุดท้าย ตามที่กำหนดไว้ เป็นต้น

วิธีการปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง( CAR) ก็จะเริ่มจากขั้นตอนที่ 1 คือ การหาสาเหตุของความบกพร่องตามหลักการที่กล่าวมาแล้วข้างต้น โดยการระดมความคิด กับผู้ที่มีส่วนเกี่ยวข้องกับความบกพร่อง ประมาณ 3-5 คนเพราะถ้ามากไปหรือถ้าน้อยไปกว่านี้ก็ไม่ดีเพราะจะเสียเวลาและรวบรวมความคิดยาก เช่น ผู้ที่ทำหน้าที่ตรวจสอบ ( อาจจะเป็น QC, QA หรือ Inspector)  หัวหน้าผู้ตรวจสอบ, ผู้ที่การผลิต และอื่นๆที่เกี่ยวข้อง จากนั้นก็มาประยุกต์ใช้แผนภูมิก้างปลาเพื่อระบุสาเหตุของความบกพร่อง

แนวทางในการตั้งคำถามตามองค์ประกอบต่างๆ ตัวอย่าง องค์ประกอบ M1 = Man คือกำลังจะค้นหาสาเหตุที่เกี่ยวข้องกับคน เช่น

คำถามว่า " ทำไม? เจ้าหน้าที่ถึงไม่ได้ตรวจสอบ" คำตอบที่ได้ก็คือ ไม่รู้บ้าง, ลืมบ้าง, ตรวจไม่ทันบ้างหรืออื่นๆ

คำถามว่า " ทำไม? เจ้าหน้าที่ถึงไม่รู้" คำตอบที่ได้ก็คือ " ไม่ได้รับการฝึกอบรม" หรือ " อบรมแล้วแต่ไมเข้าใจ"

คำถามว่า " ทำไม? เจ้าหน้าที่ถึงไม่ได้รับการฝึกอบรม" คำตอบที่ได้ก็คือ " เป็นพนักงานใหม่" หรือ

" ไม่รู้ว่าจะต้องอบรม" หรือ " ไม่มีการกำหนดจำเป็นในการฝึกอบรม" หรืออื่นๆ เป็นต้น

จะเห็นได้ว่าถ้าเราตั้งใจตั้งคำถามจากคำตอบที่ได้ว่าเรื่อยๆ เราก็จะได้คำตอบที่เป็นสาเหตุของความบกพร่องที่แท้จริงได้   แต่จากตัวอย่างข้างต้นนี้เป็นเพียงแค่ 1 ในองค์กรประกอบหลักเท่านั้น

ยังเหลืออีกหลายองค์ประกอบหลัก ที่เราจะต้องลองค้นหาสาเหตุที่แท้จริงของความบกพร่อง ซึ่งใน 1 อาจจะมีหลายสาเหตุก็ได้ เพราะฉะนั้นการกำหนดแนวทางการในการแก้ไขความบกพร่องจึงจำเป็นจะต้องแก้ไขให้ ครบทุกสาเหตุของความบกพร่องที่เกิดขึ้นนั้นเอง

ขั้นตอนที่ 2 การปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง

หลังจากที่เราทราบสาเหตุของความบกพร่องที่แท้จริงและครบถ้วนทุกสาเหตุของความบกพร่องแล้ว ก็เข้ามาสู่กระบวนการในการปฏิบัติการแก้ไขตามสาเหตุที่แท้จริง ที่ได้มาจากขั้นตอนที่ 1 ซึ่งโดยทั่วไปแล้วรูปแบบของสาเหตุของความบกพร่องก็มักจะคล้ายๆกันก็คือ

ไม่มีการกำหนดไว้บ้างมีการกำหนดไว้แต่ไม่ครบถ้วนหรือไม่เหมาะสมบ้างกำหนดไว้ครบถ้วนหรือเหมาะสมแต่ไม่ได้นำไปปฏิบัติบ้าง

ส่วนแนวทางในการปฏิบัติการแก้ไข
ถ้าไม่มีการกำหนดไว้   ก็ให้กำหนดไว้ครบถ้วนทั้งผู้รับผิดชอบ วิธีการ ระยะเวลา หรือสถานที่สำหรับการปฏิบัติและการทวนสอบ เป็นต้น

ถ้ามีการกำหนดไว้แต่ไม่ครบถ้วนหรือไม่เหมาะสม   ก็ให้ทำการทบทวนให้เหมาะสมและเพียงพอตรงกับสถานการณ์ ที่เป็นอยู่ ณ.ปัจจุบัน

ถ้ามีการกำหนดไว้ครบถ้วนหรือเหมาะสมแต่ไม่ได้นำไปปฏิบัติ โดยใช้หลัก 3 E

E ducation     คือการให้ความรู้ ความเข้าใจ ในความสำคัญและความจำเป็นในการนำไปปฏิบัติ E ngineering   คือการกำหนดกลไก หรือประยุกต์ใช้เครื่องจักร อุปกรณ์   จิ๊ก ฟิกเจอร์   เครื่องมือป้องกันความผิดพลาด ( Pokayoke )   ระบบเซ็นเซอร์ หรือระบบอินเตอร์ล็อคต่างๆเข้ามาช่วยเตือนให้ปฏิบัติ E nforcement คือการออกกฎข้อบังคับ หรือกฎระเบียบต่างๆ เพื่อให้เกิดความตระหนักในการปฏิบัติ (ซึ่งเป็นทางเลือกสุดท้าย ที่ไม่ควรเลือกใช้)

ขั้นตอนที่ 3 การป้องกันความบกพร่องไม่ให้เกิดซ้ำ

เป็นขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในการปฏิบัติการแก้ไข

เพื่อความบกพร่องจะไม่ได้กลับมาเกิดซ้ำอีก โดยแบ่งออกเป็น 2 แนวทาง คือการขยายผล และการทวนสอบ

การขยายผล คือ การนำแนวทางในการปฏิบัติการแก้ไขขยายผลไปสู่พื้นที่ กระบวนการ กิจกรรม ผลิตภัณฑ์ ที่ใกล้เคียงกับความบกพร่องที่เกิดขึ้น เพื่อปัญหาจะไม่กลับมาเกิดขึ้นอีกการทวนสอบ คือ การกำหนดมาตรฐาน วิธีการ หรือระยะเวลามาติดตามความคืบหน้า ของการนำไปปฏิบัติให้ต่อเนื่อง หรือกำหนดเป็นมาตรฐานในการทำงานอย่างถาวร

จากขั้นตอนในการปฏิบัติการแก้ไขทั้ง 3 ขั้นตอน เป็นเพียงแค่ตัวอย่างแนวทางในการปฏิบัติการแก้ไขความบกพร่อง (CAR) เท่านั้น ส่วนการนำไปประยุกต์ใช้ขึ้นอยู่สถานการณ์ และความบกพร่องที่เกิดขึ้นซึ่งอาจจะไม่เหมือนกับสถานการณ์ที่สมมุติขึ้น

# data[].attributes.headline
ธีรพงศ์ สระทองแซว

# data[].attributes.subject
ธีรพงศ์ สระทองแซว

# data[].attributes.body
1. จุดที่เกิดจากกรดและด่าง (Acid and alkali Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ สีจะเปลี่ยนเป็นจุดๆ บนผิวหน้า แปรตามเม็ดสี (Pigment) ที่ทำปฏิกิริยากันเมื่อถูกด่างหรือกรด
สาเหตุ เกิดปฏิกิริยาทางเคมีที่เปลี่ยนเม็ดสี กับสภาพอากาศสกปรกที่มีละอองของสารเคมีประเภทกรดหรือด่าง ซึ่งปลิวมาตามอากาศจากโรงงานอุตสาหกรรม จะทำปฏิกิริยากันขณะที่มีความชื้น
การแก้ไข
1. ล้างออกด้วยผงซักฟอก แล้วล้างตามอีกครั้งด้วยน้ำผสมน้ำสมสายชู
2. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นสีใหม่
3. ถ้าการด่างถึงเนื้อโลหะ หรือถึงสีพื้นชั้นล่างจะต้องขัดกระดาษทรายออกให้หมด ก่อนที่จะพ่นสีใหม่
การป้องกัน
1. รักษาสีโดยการหลีกเลี่ยงการจอดรถยนต์ ในที่ๆ มีอากาศสกปรกจากโรงงานอุตสาหกรรม
2. ถ้าพบว่ารถยนต์ ถูกสารเคมีต้องรีบล้างออกทันทีด้วยผงซักฟอกและน้ำมากๆ แล้วเช็ดให้สะอาด
2. การซึม (Bleeding)
ลักษณะที่ปรากฎ  เกิดการเปลี่ยนที่ผิวหน้าของสีที่พ่นเกิดลักษณะการด่าง
สาเหตุ เนื่องจากตัวทำละลายซึมจากสีที่เราพ่นใหม่ลงไปละลายสีเก่าที่อยู่ข้างล่าง จนซึมขึ้นมา ตามธรรมดาจะเกิดกับสีเก่าซึ่งเป็นจำพวกสีแดง, เลือดหมู และสีในกลุ่มสีแดง
การแก้ไข
ก. โดยการขูดหรือลอกสีนั้นออกให้หมด แล้วทำการพ่นสีใหม่
ข. การแก้ซึมบางครั้งโดยการพ่นซีลเล่อร์ (Beeder Sealer) พิเศษ ลงบนพื้นงาน ก่อนที่จะพ่นสีทับหน้า
การป้องกัน
พ่นซีลเล่อร์พิเศษ(Beeder Sealer) ก่อนที่จะพ่นสีพื้นในเมื่อสีเดิมเป็นสีแดงหรืออยู่ในกลุ่มสีแดง
3. รอยพอง (Blistering)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เป็นบริเวณเล็กๆ เหมือนรอยน้ำพองบนผิวหนังคนเรา
ข. ขาดความเป็นมันที่บริเวณเก็ลเม็ดเล็กๆ
ค. ถ้าทิ้งไว้นานจะแตกตรงยอดออกกลายเป็นหลุมเล็กๆสาเหตุ
ก. เกิดจากมีสนิมบนผิวโลหะ
ข. พ่นสีทับไปบนน้ำมันหรือจารบี
ค. มีความชื้นในระบบอากาศอัดที่ใช้กับงานพ่นสี
ง. พ่นสีทับไปบนงานที่ไอของตัวทำละลายบางอย่างยังระเหยออกไม่หมด
จ. ฟีมส์สีเดิมอยู่ในอากาศที่มีความชื้นก่อนการพ่นสีทับลงไป
การแก้ไข
ก. ถ้าหากเกิดการเสียหายบริเวณกว้างมากและแตกแยกกัน ควรจะขูดออกให้ถึงพื้น แล้วทำการเริ่มวานสีใหม่
ข. หากเกิดการแตกบริเวณเล็กๆ ควรขัดกระดาษทรายออกให้หมด แล้วพ่นสีใหม่ ตรงส่วนที่มีปัญหา
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาด ผิวโลหะอย่างดี รวมทั้งการใช้น้ำยาขจัดสนิม
ข. ถ่ายน้ำทิ้ง จากระบบ อากาศอัด
ค. หลีกเลี่ยงการใช้ทินเนอร์ที่มีการระเหยเร็วในขณะที่มีอุณภูมิสูง
ง. ทิ้งช่วงเวลาการพ่นระหว่างชั้นนานพอสมควร
4. การเกิดเป็นฝ้า (Blushing)
(เฉพาะแลคเกอร์และอะคริลิค)
ลักษณะที่ปรากฎ ผิวของสีทั้งหน้ามองดูจะเป็นฝ้าขาว (Milky)
สาเหตุ
ก. ใช้ทินเนอร์ที่มีการระเหยเร็วในอากาศที่มีความชื้นสูง
ข. ทินเนอร์ที่ใช้ผสมไม่ถูกต้อง
ค. มีความชื้นสูงที่ผิวงาน
การแก้ไข
ก. เติมหัวทินเนอร์ (Retarder) แล้วพ่นซ้ำ
ข. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นใหม่
การป้องกัน
ก. ระวังรักษาสีและผิวหน้าที่ถูกพ่นควรมีอุณหภูมิเท่ากันกับอุณหภูมิห้อง
ข. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดี
ค. ใช้หัวทินเนอร์ เมื่อมีการพ่นในเวลาอากาศมีความชื้นสูงและอุณหภูมิสูง5. การเป็นรอยขาว (Chalking)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ขาดความเป็นมัน
ข. ผิวของงานเป็นละอองขาว
สาเหตุ
ก. เป็นธรรมชาติของฟิมล์สีที่ใช้พ่น
ข. การกวนสีและเขย่าที่ไม่ดีพอ
ค. ใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำ ทำให้สีเสื่อมคึณภาพเร็ว
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายเพื่อนำผิวหน้าของงานที่เสียออก ทำความสะอาด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. กวนและเขย่าสีให้ทั่วถึง
ข. เลือกใช้แต่ทินเนอร์คุณภาพดี
6. รอยขีด, รอยร้าว, รอยแตก (Checking-Crazing-Cracking)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. รอยแตกคล้ายตีนกา
ข. รอยแตกคล้ายการร้าวของกระจก
ค. เส้นแตกแยกไม่เป็นระเบยบ
สาเหตุ
ก. เวลาการแห้งของสีชั้นแรกไม่เพียงพอ ก็ถูกพ่นทับด้วยสีชั้น 2-3
ข. สีที่พ่นไปแล้วถูกความร้อนสูงหรือมีการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ
ค. การพ่นสีหนาเกินไป
ง. ส่วนผสมของสีผสมกันไม่ทั่วถึง
จ. มีการเติมสารพิเศษบางอย่างลงในสี โดยที่สารประกอบทางเคมีเข้ากันไม่ได้
ฉ. พ่นสีใหม่ทับลงไปบนสีเดิมที่เกิดการแตกอยู่แล้ว
ช. ทินเนอร์ทำปฏิกิริยากับสีเดิม (เฉพาะสีอะคริลิค แลคเกอร์)
การแก้ไข
ขจัดสีเดิมที่มีรอยขีด, รอยร้าว, รอยแตก ออกให้หมดจากฟิมล์สี จากนั้นจึงทำการพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำตามคำแนะนำ การทิ้งช่วงเวลาในการแห้งของสีแต่ละชั้นให้ถูกต้อง
ข. หลีกเลี่ยงการถูกอุณหภูมิสูงๆ
ค. พ่นสีด้วยฟิมล์สีสม่ำเสมอหลีกเลี่ยงการพ่นสีหนาเกินไป
ง. กวนสีและเขย่าสีที่ผสมให้ดี
จ. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดีตามคำแนะนำของบริษัทที่ผลิตสีฉ. ขจัดสีเดิมที่มีรอยแตกร้าวออกจากฟิมล์สีให้หมดแล้วจึงทำการพ่นสีใหม่
ช. สำหรับสี อะคริลิคแลคเกอร์ ใช้ทินเนอร์พิเศษ ป้องกันการแตกร้าวของสี
7. สิ่งสกปรกบนผิวของงาน (Dirt in Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ มีสิ่งสกปรกอยู่ในฟิมส์สีของงานที่พ่นแล้ว
สาเหตุ
ก. ทำความสะอาดไม่ดีพอ หรือทำความสะอาดไม่ถูกต้อง ให้เป่าเอาฝุ่นผงต่างๆ ออกให้หมด และใช้ผ้าเก็บละอองสีลูบเก็บละอองสีออกจากผิวงานก่อนการพ่นสี
ข. ไส้กรองที่กรองอากาศชำรุด หรือทำงานผิดปกติ
ค. บริเวณที่ทำงานสกปรก
ง. ท่อลมสกปรก
จ. ปืนพ่นสีสกปรก
การแก้ไข
ก. ใช้ยาขัดสีขัดออก (สำหรับสีอีนาเมลขัดไม่ได้)
ข. ถ้าสิ่งสกปรกจมอยู่ในฟีมส์สีลึกให้ใช้กระดาษทรายขัดออก แล้วขัดด้วยยาขัดสีอีกครั้ง ถ้าเป็นสีที่มีบรอนช์ผสมจะเกิดรอยด่าง ต้องดำเนินการพ่นสีอีกครั้ง
การป้องกัน
ก. ใช้ปืนเป่าลม เป่าเอาฝุ่นตามรอยต่อของตัวถังออกให้หมด
ข. ใช้น้ำยาทาผิวงานก่อนการพ่นสี เมื่อทาแล้วใช้ผ้าเก็บสิ่งสกปรก ค. แน่ใจว่าอุปกรณ์การพ่นสีสะอาด
ง. ทำงานที่ปราศจากฝุ่นผง
จ. เปลี่ยนไส้กรองอากาศ
ฉ. กรองสีทุกครั้งด้วยกรวยกรองสี
ช. ปิดฝากระป๋องสี และทินเนอร์ทุกครั้งที่เลิกใช้เพื่อป้องกันสิ่งแปลกปลอม
8. ฟิมสีด้าน (Dulled Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ ฟิมส์สีด้านเมื่อสีแห้ง
สาเหตุ
ก. ใช้ยาขัดสีก่อนที่สีจะแห้งสนิท
ข. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์ที่คุณภาพต่ำ
ค. ทำความสะอาดผิวงานไม่ดี
ง. พ่นสีทับหน้าทับไปบนสีพื้นที่ยังไม่แห้งสนิท
จ. ล้างทำความสะอาดด้วยด่าง
ฉ. ขัดมันน้อยเกินไป
การแก้ไข
ก. ปล่อยเวลาให้สีแห้งสนิทก่อน แล้วจึงขัดมันด้วยยาขัด
ข. ขัดกระดาษทรายบริเวณสีด้านแล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานให้ตลอดทั่วถึงก่อนการพ่นสี
ข. ใช้สีทุกชนิดตามที่แนะนำ
ค. ทุกชั้นของสีที่พ่นต้องมีระยะเวลาพอในการแห้งตัว
9. ตาปลา (Fish eyes and Poor wetting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ฟิมล์สีแยกตัวออกทำให้เกิดการพรุนของฟิมล์สี
ข. สีที่พ่นแล้วมองเห็นเป็นจุดๆ
สาเหตุ
ก. ทำความสะอาดที่ผิวงานก่อนการพ่นสีไม่ดีพอ
ข. พ่นสีใหม่ไปบนสีเดิมที่มีซิลิคอน (Silicons)
การแก้ไข
ล้างสีออกในเวลาที่สียังเปียกอยู่ (ทำได้เฉพาะสีอีนาเมล)
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานด้วยน้ำยาทำความสะอาด
ข. ใช้น้ำยา Dx 66 ป้องกันการแยกตัวของสี เติมลงไปในสิ่งที่ผสมแล้ว แล้วจึงพ่นสีไปบนผิวงานที่มีซิลิคอน11. การเป็นริ้วสี (Mottling)
ลักษณะที่ปรากฎ เป็นริ้วยาวของสีโดยทั่วไปๆ จะเกิดกับสีที่มีบรอนช์

สาเหตุ
ก. พ่นสีเปียกมากเกินไปบนผิวงานเฉพาะแห่ง
การแก้ไข
ก. ให้เพิ่มความดันของอากาศอัดสูงขึ้น เมื่อพ่นสีครั้งสุดท้าย
ข. ฟิมส์สีหนาไปในบริเวณบางแห่ง
ค. ถ้าสีที่พ่นแล้วแห้งให้ขัดออกแล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. หลีกเลี่ยงการพ่นสีเปียกจนเกินไป และฟิมส์สีหนาในบริเวณเฉพาะแห่ง
ข. ระมัดระวังการเพิ่มและลดฟิมส์สี
12. ผิวเปลือกส้ม (Orange peel)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ลักษณะคล้ายผิวลูกบอลล์ที่มากระทบกับสีที่พ่นแล้ว
ข. คล้ายกับผิวของเปลือกส้ม
สาเหตุ
ก. เกิดจากการลดลงของสีที่พ่นไม่เพียงพอ
ข. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์คุณภาพต่ำ
ค. การไหลของสีไม่เหมาะสม
ง. ผิวหน้าของสีแห้งเร็วเกินไป
จ. ความดันของอากาศอัดไม่ถูกต้อง
การแก้ไข
ก. หลังจากพ่นสี เมื่อสีแห้งสนิทแล้วให้ใช้ยาขัดอย่างละเอียดขัดผิวหน้าที่เป็นเปลือกส้มออก
ข. หากเป็นเปลือกส้มมาก ให้ใช้กระดาษทรายเบอร์ 400 ขัดน้ำ แล้วจึงพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ปรับความดันของอากาศอัดให้เหมาะสมถูกต้อง
ข. เลือกใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์ที่มีคุณภาพดี
13. การลอก (Peeling)
ลักษณะที่ปรากฎ
สีทับหน้าลอกออกเป็นชิ้นบางๆ จากสีพื้น
สาเหตุ
ก. การเตรียมงานไม่ถูกวิธี
ข. สีชั้นแรกกับสีครั้งหลังไม่เข้ากัน
การแก้ไข
ขจัดส่วนที่ลอกออกให้หมด แล้วเตรียมงานให้ดี จึงพ่นสีใหม่ทับลงไป
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดและเตรียมงานอย่างดี
ข. ใช้สีพื้นตามคำแนะนำสำหรับโลหะนั้นๆ
ค. ดำเนินงานตามวิธีการพ่นสีใหม่อย่างเคร่งครัด และให้ใช้สีที่เข้ากันได้
14. รูพรุนหรือรอยพองบนแผ่นพลาสติค (Pin Holes or Blistering over plastic Filler or Pitting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เกิดเป็นรูคล้ายเข็มแทงที่ผิวงาน
ข. เกิดฟองอากาศดันฟิมส์สีพองเป็นจุดๆ แล้วกะเทาะออกกลายเป็นรูพรุน
สาเหตุ
ก. ใช้น้ำยาฮารค์เดนเนอร์ (hardener) ผสมกับพลาสติกแข็งมากเกินไป
ข. เวลาผสมพลาสติกกับน้ำยาทำให้พลาสติกแข็งและผสมรุนแรงเกินไป
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทราย แล้วใช้สีโป๊วแห้งเร็ว เติมบริเวณรอยพรุนให้เต็ม ข. ขัดกระดาษทรายแล้วเตรียมพื้นใหม่
การป้องกัน
ก. ผสมน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์กับพลาสติกให้ถูกส่วน
ข. การผสมน้ำยากับพลาสติกไม่รุนแรงและให้ผสมอย่างเร็ว
ค. เวลาโป๊วพลาสติกอย่าพยายามให้มีฟองอากาศในเนื้อพลาสติก
15. สีโป๊วพลาสติกแสดงรอยด่าง (Plastic Bleedthru)
ลักษณะที่ปรากฎ เกิดรอยด่าง (ตามธรรมดาจะเป็นสีเหลืองบนสีทับหน้า)
สาเหตุ
ก. ผสมน้ำยาฮารค์เดนเนอร์ทำให้พลาสติกแข็งมากเกินไป
ข. พ่นสีทับหน้าก่อนเวลาที่พลาสติกแข็งตัวอย่างสมบูรณ์
การแก้ไข
ก. ขูดออกแล้วโป๊วใหม่
ข. รอจนสีทับหน้าแห้งสนิทแล้วขัดกระดาษทราย พ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้น้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ผสมกับพลาสติกให้ถูกส่วน
ข. ปล่อยระยะเวลานานพอสมควรให้พลาสติกแข็งตัวอย่างได้ที่17. สนิมใต้สี (Rust under Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ลอก หรือแตก
ข. บวมเป็นจุดบางแห่ง
สาเหตุ
ก. การเตรียมโลหะไม่ดีพอ
ข. รอยแตกของฟิมส์สีทำให้ความชื้นเข้าไปใต้ฟิมส์สีได้
ค. มีน้ำในท่อระบบอากาศอัดที่ใช้พ่นสี
การแก้ไข
ก. ผนึกทางเข้าของความชื้นด้านในของโครงสร้างนั้น
ข. ขัดโลหะให้เปลือยเปล่า และใช้น้ำยาเคลือบป้องกันการเกิดสนิม
การป้องกัน
ก. พิจารณาบริเวณที่เป็นแหล่งของความชื้นโดยผนึกและป้องกันจุดนั้น
ข. เมื่อมีการเปลี่ยนชิ้นส่วน เช่นพวกคิ้วและโครเมี่ยมต้องระมัดระวังอย่าให้ฟิมส์สีที่พ่นไว้แตก และอย่าให้โลหะที่ไม่เหมือนกันมาสัมผัสกัน การสัมผัสกันจะทำให้เกิด การถ่ายประจุไฟฟ้า ซึ่งเป็นเหตุให้ฟิมส์สีแตกออกหรือสูญเสียการเกาะแน่นที่ดีระหว่างโลหะกับฟิมส์สี
หมายเหตุ คิ้วที่ทำด้วยโครเมี่ยม จะต้องมีเนื้อพลาสติกรองก่อนเพื่อป้องกันการถ่ายประจุไฟฟ้า
18. สีไหล (Runs)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เกิดการไหลของฟิมส์สีที่เปียก
ข. มวลของฟิมส์สีทับหน้าเลี่อนตัวเป็นทาง
สาเหตุ
ก. ผสมสีด้วยอัตราส่วนไม่ถูกต้อง สีใสเกินไปและความดันของอากาศลดต่ำไป
ข. ใช้ทินเนอร์ระบายช้าเกินไป
ค. พ่นสีบนงานที่เย็น
ง. ทำความสะอาดที่ผิวงานไม่ดี
การแก้ไข
ก. ล้างสีออก แล้วพ่นใหม่ (สีอีนาเมล)
ข. ขัดด้วยกระดาษทรายเบอร์ 400 พ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้ส่วนผสมของทินเนอร์กับสีตามคำแนะนำ และใช้อากาสอัดที่ถูกต้อง
ข. อย่าพ่นสีบนผิวงานที่เย็น
ค. ทำความสะอาดผิวงานให้ทั่วถึง
19. สีย้อย (SAGS)
ลักษณะที่ปรากฎ สีย้อยเกิดจากการลื่นไถลของสี เกิดจากฟิมส์สีที่หนาเกินไป ไม่สามารถพยุงตัวบนผิวงานได้
สาเหตุ
ก. ผสมสีข้นเกินไป
ข. พ่นสีทับๆ กันโดยไม่มีเวลาให้สีที่พ่นครั้งแรกแห้งตัว
ค. ความดันของอากาศอัดต่ำไป
ง. ถือปืนใกล้ชิ้นงานเกินไป
จ. ปรับปืนพ่นสีไม่ถูกต้อง20. รอยกระดาษทรายหรือรอยขีดข่วน (Sand Scratches)
ลักษณะที่ปรากฎ เป็นรอยกระดาษทราย หรือรอยขีดข่วนบนผิวงานที่พ่นสีเสร็จเรียบร้อยแล้ว
สาเหตุ ใช้กระดาษทรายหยาบเกินไป ไม่ตรงกับสีที่จะใช้พ่น
การแก้ไข
ก. พ่นสีพื้นอย่างข้นเพื่อเติมรอยขีดข่วนให้เต็ม แล้วขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด
ข. พ่นสีพื้นซิลเลอร์ ซึ่งช่วยลดรอยขีดข่วน
การป้องกัน
ก. เลือกใช้กระดาษทรายให้ถูกกับชนิดของสีที่จะพ่น
ข. การขัดกระดาษทรายโดยถูกวิธี
21. สีกระเทาะเนื่องจากหิน (Stone Bruises)
ลักษณะที่ปรากฎ สีกระเทาะเนื่องจากถูกกระทบกรวดเป็นหลุมเล็กๆ
สาเหตุ
ก. ก้อนหินกระเด็นมาจากรถคันอื่น
ข. เกิดการกระแทกจากประตูรถคันอื่น
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทรายให้ทั่วถึง ห่างจากรอยชำรุด 3-4 นิ้ว
ข. ทาด้วยน้ำยาเคลือบป้องกันสนิมบริเวณโลหะ แล้วดำเนินการพ่นสีใหม่
22. มองเห็นสีพื้น (Undercoat Show thru)
ลักษณะที่ปรากฎ สีทับหน้าเปลี่ยนแปลงซึ่งทำให้มองเห็นสีพื้น
สาเหตุ
ก. พ่นสีทับหน้าไม่เพียงพอ
ข. ขัดยาขัดที่มากเกินไป
การแก้ไข
ขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. พ่นสีทับหน้าให้หนาพอที่จะคลุมสีพื้นได้มิด
ข. อย่าขัดสีด้วยยาขัดมากเกินไป
23. รอยด่างจากหยดนํ้า (Water Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ เกิดจุดด่างเป็นแห่งๆ และรอยด่างใหญ่ๆ คล้ายการเสื่อมสภาพของสี
สาเหตุ
ก. มีหยดน้ำค้างบนผิวหน้าของสีแล้วแห้งเองโดยไม่เช็ดออก
ข. ล้างรถยนต์กลางแสงแดดจัดๆ
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นใหม่
การป้องกัน
ก. สีรถยนต์ที่พ่นใหม่ไม่ควรตากน้ำค้าง หรือน้ำฝน
ข. อย่าให้หยดน้ำแห้งเองบนผิวของงานสีที่พ่นใหม่24. สีไม่แห้งบางแห่ง (Wet Spots)
ลักษณะที่ปรากฎ สีด่างบางแห่ง และสีแห้งช้าบางจุด
สาเหตุ
ก. การทำความสะอาดไม่ถูกต้อง
ข. สีพื้นพ่นหนาเกินไปและไม่แห้งสนิท
ค. ขัดกระดาษทรายโดยไม่ใช้น้ำมันเบนซิน หรือสารเคมีบางอย่างช่วย
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายออกให้หมด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้น้ำยาล้างทำความสะอาดผิวงาน
ข. ปล่อยระยะเวลาให้สีพื้นแห้ง
ค. ใช้น้ำเท่านั้นในการขัดกระดาษละเอียด
25. สีหย่น (Wrinkling)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. หย่นของสีอีนาเมลที่หนา
ข. ไม่เกิดความมันเวลาสีแห้ง
สาเหตุ
ก. ผสมสีข้นเกินไป หรือความดันของอากาศอัดต่ำไปทำให้ฟิมส์สีหนา
ข. พ่นสีมากชั้นเกินไป
ค. รีดิวเซอร์แห้งเร็วเกินไปทำให้ผิวหน้าสีตรึงแล้วหย่น
ง. ผิวหน้าแห้งและจับตัวทำละลายไว้ใต้สี
จ. ฟิมส์สีถูกกับความร้อนเร็วเกินไป
การแก้ไข
ขัดรอยหย่นด้วยกระดาษทรายปล่อยทิ้งให้แห้งจึงพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ผสมสีอีนาเมลตามคำแนะนำ
ข. พ่นจำนวนชั้นของสีตามคำแนะนำ
ค. อย่านำเข้าอบเร็วเกินไปต้องรอให้สีเริ่มแห้งก่อน
26. ละอองสีแห้ง (Dry Spray)
ลักษณะที่ปรากฎ ละอองสีแห้งก่อนที่จะถึงชิ้นงานทำให้เกิดเม็ดหยาบๆ

สาเหตุ
ก. ใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำ
ข. กำลังดันอากาศอัดสูงเกินไป
ค. ปรับปืนพ่นสีไม่ถูกต้อง
ง. ระยะห่างปืนพ่นสีมาก
การแก้ไข
ขัดสีให้เรียบด้วยกระดาษทรายละเอียด แล้วพ่นสีใหม่การป้องกัน
ก. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดี
ข. ใช้กำลังดันของอากาศอัดให้เหมาะสม
ค. ปรบปืนพ่นสีให้ถูกต้อง
ง. ถือปืนห่างจากชิ้นงานให้ถูกต้อง
27. สีเป็นวง (Feather-edge)
ลักษณะที่ปรากฎ เมื่อพ่นสีจะเกิดเป็นวงหรือเป็นขอบๆ
สาเหตุ
ก. การกวนสีไม่เพียงพอ
ข. การขัดกระดาษทรายไม่ถูกวิธี
ค. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์แห้งช้ามากเกินไป
ง. ใช้สีไม่ตรงกับงาน
การแก้ไข
ขัดสีออกให้หมดจึงดำเนินการพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. กวนสีให้ทั่วถึง
ข. ใช้กระดาษทรายให้ถูกวิธี
ค. ใช้ทินเนอร์และรีดิวเซอร์ให้ถูกต้อง

# data[].attributes.headline
นายศักดิ์สิทธิ์ คงแรต

# data[].attributes.subject
นายศักดิ์สิทธิ์ คงแรต

# data[].attributes.body
สาเหตุและการแก้ไขความยุ่งยากต่างๆ ที่เกิดขึ้นหลังการพ่นสี
(Paintnig Troubles Causes and Remedies)
1. จุดที่เกิดจากกรดและด่าง (Acid and alkali Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ สีจะเปลี่ยนเป็นจุดๆ บนผิวหน้า แปรตามเม็ดสี (Pigment) ที่ทำปฏิกิริยากันเมื่อถูกด่างหรือกรด
สาเหตุ เกิดปฏิกิริยาทางเคมีที่เปลี่ยนเม็ดสี กับสภาพอากาศสกปรกที่มีละอองของสารเคมีประเภทกรดหรือด่าง ซึ่งปลิวมาตามอากาศจากโรงงานอุตสาหกรรม จะทำปฏิกิริยากันขณะที่มีความชื้น
การแก้ไข
1. ล้างออกด้วยผงซักฟอก แล้วล้างตามอีกครั้งด้วยน้ำผสมน้ำสมสายชู
2. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นสีใหม่
3. ถ้าการด่างถึงเนื้อโลหะ หรือถึงสีพื้นชั้นล่างจะต้องขัดกระดาษทรายออกให้หมด ก่อนที่จะพ่นสีใหม่
การป้องกัน
1. รักษาสีโดยการหลีกเลี่ยงการจอดรถยนต์ ในที่ๆ มีอากาศสกปรกจากโรงงานอุตสาหกรรม
2. ถ้าพบว่ารถยนต์ ถูกสารเคมีต้องรีบล้างออกทันทีด้วยผงซักฟอกและน้ำมากๆ แล้วเช็ดให้สะอาด
2. การซึม (Bleeding)
ลักษณะที่ปรากฎ  เกิดการเปลี่ยนที่ผิวหน้าของสีที่พ่นเกิดลักษณะการด่าง
สาเหตุ เนื่องจากตัวทำละลายซึมจากสีที่เราพ่นใหม่ลงไปละลายสีเก่าที่อยู่ข้างล่าง จนซึมขึ้นมา ตามธรรมดาจะเกิดกับสีเก่าซึ่งเป็นจำพวกสีแดง, เลือดหมู และสีในกลุ่มสีแดง
การแก้ไข
ก. โดยการขูดหรือลอกสีนั้นออกให้หมด แล้วทำการพ่นสีใหม่
ข. การแก้ซึมบางครั้งโดยการพ่นซีลเล่อร์ (Beeder Sealer) พิเศษ ลงบนพื้นงาน ก่อนที่จะพ่นสีทับหน้า
การป้องกัน
พ่นซีลเล่อร์พิเศษ(Beeder Sealer) ก่อนที่จะพ่นสีพื้นในเมื่อสีเดิมเป็นสีแดงหรืออยู่ในกลุ่มสีแดง
3. รอยพอง (Blistering)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เป็นบริเวณเล็กๆ เหมือนรอยน้ำพองบนผิวหนังคนเรา
ข. ขาดความเป็นมันที่บริเวณเก็ลเม็ดเล็กๆ
ค. ถ้าทิ้งไว้นานจะแตกตรงยอดออกกลายเป็นหลุมเล็กๆ
สาเหตุ
ก. เกิดจากมีสนิมบนผิวโลหะ
ข. พ่นสีทับไปบนน้ำมันหรือจารบี
ค. มีความชื้นในระบบอากาศอัดที่ใช้กับงานพ่นสี
ง. พ่นสีทับไปบนงานที่ไอของตัวทำละลายบางอย่างยังระเหยออกไม่หมด
จ. ฟีมส์สีเดิมอยู่ในอากาศที่มีความชื้นก่อนการพ่นสีทับลงไป
การแก้ไข
ก. ถ้าหากเกิดการเสียหายบริเวณกว้างมากและแตกแยกกัน ควรจะขูดออกให้ถึงพื้น แล้วทำการเริ่มวานสีใหม่
ข. หากเกิดการแตกบริเวณเล็กๆ ควรขัดกระดาษทรายออกให้หมด แล้วพ่นสีใหม่ ตรงส่วนที่มีปัญหา
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาด ผิวโลหะอย่างดี รวมทั้งการใช้น้ำยาขจัดสนิม
ข. ถ่ายน้ำทิ้ง จากระบบ อากาศอัด
ค. หลีกเลี่ยงการใช้ทินเนอร์ที่มีการระเหยเร็วในขณะที่มีอุณภูมิสูง
ง. ทิ้งช่วงเวลาการพ่นระหว่างชั้นนานพอสมควร
4. การเกิดเป็นฝ้า (Blushing)
(เฉพาะแลคเกอร์และอะคริลิค)
ลักษณะที่ปรากฎ ผิวของสีทั้งหน้ามองดูจะเป็นฝ้าขาว (Milky)
สาเหตุ
ก. ใช้ทินเนอร์ที่มีการระเหยเร็วในอากาศที่มีความชื้นสูง
ข. ทินเนอร์ที่ใช้ผสมไม่ถูกต้อง
ค. มีความชื้นสูงที่ผิวงาน
การแก้ไข
ก. เติมหัวทินเนอร์ (Retarder) แล้วพ่นซ้ำ
ข. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นใหม่
การป้องกัน
ก. ระวังรักษาสีและผิวหน้าที่ถูกพ่นควรมีอุณหภูมิเท่ากันกับอุณหภูมิห้อง
ข. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดี
ค. ใช้หัวทินเนอร์ เมื่อมีการพ่นในเวลาอากาศมีความชื้นสูงและอุณหภูมิสูง
5. การเป็นรอยขาว (Chalking)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ขาดความเป็นมัน
ข. ผิวของงานเป็นละอองขาว
สาเหตุ
ก. เป็นธรรมชาติของฟิมล์สีที่ใช้พ่น
ข. การกวนสีและเขย่าที่ไม่ดีพอ
ค. ใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำ ทำให้สีเสื่อมคึณภาพเร็ว
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายเพื่อนำผิวหน้าของงานที่เสียออก ทำความสะอาด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. กวนและเขย่าสีให้ทั่วถึง
ข. เลือกใช้แต่ทินเนอร์คุณภาพดี
6. รอยขีด, รอยร้าว, รอยแตก (Checking-Crazing-Cracking)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. รอยแตกคล้ายตีนกา
ข. รอยแตกคล้ายการร้าวของกระจก
ค. เส้นแตกแยกไม่เป็นระเบยบ
สาเหตุ
ก. เวลาการแห้งของสีชั้นแรกไม่เพียงพอ ก็ถูกพ่นทับด้วยสีชั้น 2-3
ข. สีที่พ่นไปแล้วถูกความร้อนสูงหรือมีการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ
ค. การพ่นสีหนาเกินไป
ง. ส่วนผสมของสีผสมกันไม่ทั่วถึง
จ. มีการเติมสารพิเศษบางอย่างลงในสี โดยที่สารประกอบทางเคมีเข้ากันไม่ได้
ฉ. พ่นสีใหม่ทับลงไปบนสีเดิมที่เกิดการแตกอยู่แล้ว
ช. ทินเนอร์ทำปฏิกิริยากับสีเดิม (เฉพาะสีอะคริลิค แลคเกอร์)
การแก้ไข
ขจัดสีเดิมที่มีรอยขีด, รอยร้าว, รอยแตก ออกให้หมดจากฟิมล์สี จากนั้นจึงทำการพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำตามคำแนะนำ การทิ้งช่วงเวลาในการแห้งของสีแต่ละชั้นให้ถูกต้อง
ข. หลีกเลี่ยงการถูกอุณหภูมิสูงๆ
ค. พ่นสีด้วยฟิมล์สีสม่ำเสมอหลีกเลี่ยงการพ่นสีหนาเกินไป
ง. กวนสีและเขย่าสีที่ผสมให้ดี
จ. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดีตามคำแนะนำของบริษัทที่ผลิตสี
ฉ. ขจัดสีเดิมที่มีรอยแตกร้าวออกจากฟิมล์สีให้หมดแล้วจึงทำการพ่นสีใหม่
ช. สำหรับสี อะคริลิคแลคเกอร์ ใช้ทินเนอร์พิเศษ ป้องกันการแตกร้าวของสี
7. สิ่งสกปรกบนผิวของงาน (Dirt in Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ มีสิ่งสกปรกอยู่ในฟิมส์สีของงานที่พ่นแล้ว
สาเหตุ
ก. ทำความสะอาดไม่ดีพอ หรือทำความสะอาดไม่ถูกต้อง ให้เป่าเอาฝุ่นผงต่างๆ ออกให้หมด และใช้ผ้าเก็บละอองสีลูบเก็บละอองสีออกจากผิวงานก่อนการพ่นสี
ข. ไส้กรองที่กรองอากาศชำรุด หรือทำงานผิดปกติ
ค. บริเวณที่ทำงานสกปรก
ง. ท่อลมสกปรก
จ. ปืนพ่นสีสกปรก
การแก้ไข
ก. ใช้ยาขัดสีขัดออก (สำหรับสีอีนาเมลขัดไม่ได้)
ข. ถ้าสิ่งสกปรกจมอยู่ในฟีมส์สีลึกให้ใช้กระดาษทรายขัดออก แล้วขัดด้วยยาขัดสีอีกครั้ง ถ้าเป็นสีที่มีบรอนช์ผสมจะเกิดรอยด่าง ต้องดำเนินการพ่นสีอีกครั้ง
การป้องกัน
ก. ใช้ปืนเป่าลม เป่าเอาฝุ่นตามรอยต่อของตัวถังออกให้หมด
ข. ใช้น้ำยาทาผิวงานก่อนการพ่นสี เมื่อทาแล้วใช้ผ้าเก็บสิ่งสกปรก ค. แน่ใจว่าอุปกรณ์การพ่นสีสะอาด
ง. ทำงานที่ปราศจากฝุ่นผง
จ. เปลี่ยนไส้กรองอากาศ
ฉ. กรองสีทุกครั้งด้วยกรวยกรองสี
ช. ปิดฝากระป๋องสี และทินเนอร์ทุกครั้งที่เลิกใช้เพื่อป้องกันสิ่งแปลกปลอม
8. ฟิมสีด้าน (Dulled Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ ฟิมส์สีด้านเมื่อสีแห้ง
สาเหตุ
ก. ใช้ยาขัดสีก่อนที่สีจะแห้งสนิท
ข. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์ที่คุณภาพต่ำ
ค. ทำความสะอาดผิวงานไม่ดี
ง. พ่นสีทับหน้าทับไปบนสีพื้นที่ยังไม่แห้งสนิท
จ. ล้างทำความสะอาดด้วยด่าง
ฉ. ขัดมันน้อยเกินไป
การแก้ไข
ก. ปล่อยเวลาให้สีแห้งสนิทก่อน แล้วจึงขัดมันด้วยยาขัด
ข. ขัดกระดาษทรายบริเวณสีด้านแล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานให้ตลอดทั่วถึงก่อนการพ่นสี
ข. ใช้สีทุกชนิดตามที่แนะนำ
ค. ทุกชั้นของสีที่พ่นต้องมีระยะเวลาพอในการแห้งตัว
9. ตาปลา (Fish eyes and Poor wetting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ฟิมล์สีแยกตัวออกทำให้เกิดการพรุนของฟิมล์สี
ข. สีที่พ่นแล้วมองเห็นเป็นจุดๆ
สาเหตุ
ก. ทำความสะอาดที่ผิวงานก่อนการพ่นสีไม่ดีพอ
ข. พ่นสีใหม่ไปบนสีเดิมที่มีซิลิคอน (Silicons)
การแก้ไข
ล้างสีออกในเวลาที่สียังเปียกอยู่ (ทำได้เฉพาะสีอีนาเมล)
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานด้วยน้ำยาทำความสะอาด
ข. ใช้น้ำยา Dx 66 ป้องกันการแยกตัวของสี เติมลงไปในสิ่งที่ผสมแล้ว แล้วจึงพ่นสีไปบนผิวงานที่มีซิลิคอน
10. สีพองและลอก (Lifting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. พองและลอกออกขณะฟิมส์สียังเปียก
ข. หลุดออกเมื่อฟิมส์สีแห้ง
สาเหตุ
ก. การแห้งตัวของสีชั้นแรกไม่ถูกต้อง
ข. สีเดิมเป็นสีอีนาเมล ที่พ่นใหม่เป็นสีแลคเกอร์
ค. พ่นสีทับไปบนสีอีนาเมล ที่มีอายุการใช้งานไม่นานพอ
ง. พ่นสีบนผิวงานที่ไม่สะอาดดีพอ
การแก้ไข
ขูดฟิมส์สีที่พองออก แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดผิวงานให้สะอาดและทั่วถึง
ข. ปล่อยเวลาให้สีแต่ละชั้นแห้งสนิทก่อนการพ่นสี
ค. พ่นซิลเลอร์
11. การเป็นริ้วสี (Mottling)
ลักษณะที่ปรากฎ เป็นริ้วยาวของสีโดยทั่วไปๆ จะเกิดกับสีที่มีบรอนช์

สาเหตุ
ก. พ่นสีเปียกมากเกินไปบนผิวงานเฉพาะแห่ง
การแก้ไข
ก. ให้เพิ่มความดันของอากาศอัดสูงขึ้น เมื่อพ่นสีครั้งสุดท้าย
ข. ฟิมส์สีหนาไปในบริเวณบางแห่ง
ค. ถ้าสีที่พ่นแล้วแห้งให้ขัดออกแล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. หลีกเลี่ยงการพ่นสีเปียกจนเกินไป และฟิมส์สีหนาในบริเวณเฉพาะแห่ง
ข. ระมัดระวังการเพิ่มและลดฟิมส์สี
12. ผิวเปลือกส้ม (Orange peel)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ลักษณะคล้ายผิวลูกบอลล์ที่มากระทบกับสีที่พ่นแล้ว
ข. คล้ายกับผิวของเปลือกส้ม
สาเหตุ
ก. เกิดจากการลดลงของสีที่พ่นไม่เพียงพอ
ข. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์คุณภาพต่ำ
ค. การไหลของสีไม่เหมาะสม
ง. ผิวหน้าของสีแห้งเร็วเกินไป
จ. ความดันของอากาศอัดไม่ถูกต้อง
การแก้ไข
ก. หลังจากพ่นสี เมื่อสีแห้งสนิทแล้วให้ใช้ยาขัดอย่างละเอียดขัดผิวหน้าที่เป็นเปลือกส้มออก
ข. หากเป็นเปลือกส้มมาก ให้ใช้กระดาษทรายเบอร์ 400 ขัดน้ำ แล้วจึงพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ปรับความดันของอากาศอัดให้เหมาะสมถูกต้อง
ข. เลือกใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์ที่มีคุณภาพดี
13. การลอก (Peeling)
ลักษณะที่ปรากฎ
สีทับหน้าลอกออกเป็นชิ้นบางๆ จากสีพื้น
สาเหตุ
ก. การเตรียมงานไม่ถูกวิธี
ข. สีชั้นแรกกับสีครั้งหลังไม่เข้ากัน
การแก้ไข
ขจัดส่วนที่ลอกออกให้หมด แล้วเตรียมงานให้ดี จึงพ่นสีใหม่ทับลงไป
การป้องกัน
ก. ทำความสะอาดและเตรียมงานอย่างดี
ข. ใช้สีพื้นตามคำแนะนำสำหรับโลหะนั้นๆ
ค. ดำเนินงานตามวิธีการพ่นสีใหม่อย่างเคร่งครัด และให้ใช้สีที่เข้ากันได้
14. รูพรุนหรือรอยพองบนแผ่นพลาสติค (Pin Holes or Blistering over plastic Filler or Pitting)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เกิดเป็นรูคล้ายเข็มแทงที่ผิวงาน
ข. เกิดฟองอากาศดันฟิมส์สีพองเป็นจุดๆ แล้วกะเทาะออกกลายเป็นรูพรุน
สาเหตุ
ก. ใช้น้ำยาฮารค์เดนเนอร์ (hardener) ผสมกับพลาสติกแข็งมากเกินไป
ข. เวลาผสมพลาสติกกับน้ำยาทำให้พลาสติกแข็งและผสมรุนแรงเกินไป
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทราย แล้วใช้สีโป๊วแห้งเร็ว เติมบริเวณรอยพรุนให้เต็ม ข. ขัดกระดาษทรายแล้วเตรียมพื้นใหม่
การป้องกัน
ก. ผสมน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์กับพลาสติกให้ถูกส่วน
ข. การผสมน้ำยากับพลาสติกไม่รุนแรงและให้ผสมอย่างเร็ว
ค. เวลาโป๊วพลาสติกอย่าพยายามให้มีฟองอากาศในเนื้อพลาสติก
15. สีโป๊วพลาสติกแสดงรอยด่าง (Plastic Bleedthru)
ลักษณะที่ปรากฎ เกิดรอยด่าง (ตามธรรมดาจะเป็นสีเหลืองบนสีทับหน้า)
สาเหตุ
ก. ผสมน้ำยาฮารค์เดนเนอร์ทำให้พลาสติกแข็งมากเกินไป
ข. พ่นสีทับหน้าก่อนเวลาที่พลาสติกแข็งตัวอย่างสมบูรณ์
การแก้ไข
ก. ขูดออกแล้วโป๊วใหม่
ข. รอจนสีทับหน้าแห้งสนิทแล้วขัดกระดาษทราย พ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้น้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ผสมกับพลาสติกให้ถูกส่วน
ข. ปล่อยระยะเวลานานพอสมควรให้พลาสติกแข็งตัวอย่างได้ที่
16. สีโป๊วพลาสติกไม่แห้ง (Plastic Filler noi Drying)
ลักษณะที่ปรากฎ สีโป๊วพลาสติกยังนิ่มอยู่ขณะที่โป๊วไปแล้ว
สาเหตุ
ก. ปริมาณของน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ที่ทำให้พลาสติกแข็งไม่เพียงพอ ข. น้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ถูกแสงแดด
การแก้ไข
ขูดสีโป๊วพลาสติกออกแล้วโป๊วใหม่
การป้องกัน
ก. เพิ่มจำนวนน้ำยาฮาร์ดเดนเนอร์ที่ทำให้พลาสติกแข็ง ตามคำแนะนำของบริษัทผู้ผลิต
ข. แน่ใจว่าน้ำยาฮารค์เดนเนอร์ใหม่ และไม่เคยถูกแสงแดด
17. สนิมใต้สี (Rust under Finish)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. ลอก หรือแตก
ข. บวมเป็นจุดบางแห่ง
สาเหตุ
ก. การเตรียมโลหะไม่ดีพอ
ข. รอยแตกของฟิมส์สีทำให้ความชื้นเข้าไปใต้ฟิมส์สีได้
ค. มีน้ำในท่อระบบอากาศอัดที่ใช้พ่นสี
การแก้ไข
ก. ผนึกทางเข้าของความชื้นด้านในของโครงสร้างนั้น
ข. ขัดโลหะให้เปลือยเปล่า และใช้น้ำยาเคลือบป้องกันการเกิดสนิม
การป้องกัน
ก. พิจารณาบริเวณที่เป็นแหล่งของความชื้นโดยผนึกและป้องกันจุดนั้น
ข. เมื่อมีการเปลี่ยนชิ้นส่วน เช่นพวกคิ้วและโครเมี่ยมต้องระมัดระวังอย่าให้ฟิมส์สีที่พ่นไว้แตก และอย่าให้โลหะที่ไม่เหมือนกันมาสัมผัสกัน การสัมผัสกันจะทำให้เกิด การถ่ายประจุไฟฟ้า ซึ่งเป็นเหตุให้ฟิมส์สีแตกออกหรือสูญเสียการเกาะแน่นที่ดีระหว่างโลหะกับฟิมส์สี
หมายเหตุ คิ้วที่ทำด้วยโครเมี่ยม จะต้องมีเนื้อพลาสติกรองก่อนเพื่อป้องกันการถ่ายประจุไฟฟ้า
18. สีไหล (Runs)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. เกิดการไหลของฟิมส์สีที่เปียก
ข. มวลของฟิมส์สีทับหน้าเลี่อนตัวเป็นทาง
สาเหตุ
ก. ผสมสีด้วยอัตราส่วนไม่ถูกต้อง สีใสเกินไปและความดันของอากาศลดต่ำไป
ข. ใช้ทินเนอร์ระบายช้าเกินไป
ค. พ่นสีบนงานที่เย็น
ง. ทำความสะอาดที่ผิวงานไม่ดี
การแก้ไข
ก. ล้างสีออก แล้วพ่นใหม่ (สีอีนาเมล)
ข. ขัดด้วยกระดาษทรายเบอร์ 400 พ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้ส่วนผสมของทินเนอร์กับสีตามคำแนะนำ และใช้อากาสอัดที่ถูกต้อง
ข. อย่าพ่นสีบนผิวงานที่เย็น
ค. ทำความสะอาดผิวงานให้ทั่วถึง
19. สีย้อย (SAGS)
ลักษณะที่ปรากฎ สีย้อยเกิดจากการลื่นไถลของสี เกิดจากฟิมส์สีที่หนาเกินไป ไม่สามารถพยุงตัวบนผิวงานได้
สาเหตุ
ก. ผสมสีข้นเกินไป
ข. พ่นสีทับๆ กันโดยไม่มีเวลาให้สีที่พ่นครั้งแรกแห้งตัว
ค. ความดันของอากาศอัดต่ำไป
ง. ถือปืนใกล้ชิ้นงานเกินไป
จ. ปรับปืนพ่นสีไม่ถูกต้อง
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทรายเบอร์ 400 แล้วพ่นสีใหม่
ข. ล้างสีย้อย แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้ทินเนอร์และผสมให้ถูกต้อง
ข. ปรับความดันอากาศอัดให้เหมาะสมกับปืนที่จะใช้
ค. ให้ระยะห่างระหว่างปืนพ่นสีกับชิ้นงานให้ถูกต้อง
20. รอยกระดาษทรายหรือรอยขีดข่วน (Sand Scratches)
ลักษณะที่ปรากฎ เป็นรอยกระดาษทราย หรือรอยขีดข่วนบนผิวงานที่พ่นสีเสร็จเรียบร้อยแล้ว
สาเหตุ ใช้กระดาษทรายหยาบเกินไป ไม่ตรงกับสีที่จะใช้พ่น
การแก้ไข
ก. พ่นสีพื้นอย่างข้นเพื่อเติมรอยขีดข่วนให้เต็ม แล้วขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด
ข. พ่นสีพื้นซิลเลอร์ ซึ่งช่วยลดรอยขีดข่วน
การป้องกัน
ก. เลือกใช้กระดาษทรายให้ถูกกับชนิดของสีที่จะพ่น
ข. การขัดกระดาษทรายโดยถูกวิธี
21. สีกระเทาะเนื่องจากหิน (Stone Bruises)
ลักษณะที่ปรากฎ สีกระเทาะเนื่องจากถูกกระทบกรวดเป็นหลุมเล็กๆ
สาเหตุ
ก. ก้อนหินกระเด็นมาจากรถคันอื่น
ข. เกิดการกระแทกจากประตูรถคันอื่น
การแก้ไข
ก. ขัดกระดาษทรายให้ทั่วถึง ห่างจากรอยชำรุด 3-4 นิ้ว
ข. ทาด้วยน้ำยาเคลือบป้องกันสนิมบริเวณโลหะ แล้วดำเนินการพ่นสีใหม่
22. มองเห็นสีพื้น (Undercoat Show thru)
ลักษณะที่ปรากฎ สีทับหน้าเปลี่ยนแปลงซึ่งทำให้มองเห็นสีพื้น
สาเหตุ
ก. พ่นสีทับหน้าไม่เพียงพอ
ข. ขัดยาขัดที่มากเกินไป
การแก้ไข
ขัดด้วยกระดาษทรายละเอียด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. พ่นสีทับหน้าให้หนาพอที่จะคลุมสีพื้นได้มิด
ข. อย่าขัดสีด้วยยาขัดมากเกินไป
23. รอยด่างจากหยดนํ้า (Water Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ เกิดจุดด่างเป็นแห่งๆ และรอยด่างใหญ่ๆ คล้ายการเสื่อมสภาพของสี
สาเหตุ
ก. มีหยดน้ำค้างบนผิวหน้าของสีแล้วแห้งเองโดยไม่เช็ดออก
ข. ล้างรถยนต์กลางแสงแดดจัดๆ
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นใหม่
การป้องกัน
ก. สีรถยนต์ที่พ่นใหม่ไม่ควรตากน้ำค้าง หรือน้ำฝน
ข. อย่าให้หยดน้ำแห้งเองบนผิวของงานสีที่พ่นใหม่
24. สีไม่แห้งบางแห่ง (Wet Spots)
ลักษณะที่ปรากฎ สีด่างบางแห่ง และสีแห้งช้าบางจุด
สาเหตุ
ก. การทำความสะอาดไม่ถูกต้อง
ข. สีพื้นพ่นหนาเกินไปและไม่แห้งสนิท
ค. ขัดกระดาษทรายโดยไม่ใช้น้ำมันเบนซิน หรือสารเคมีบางอย่างช่วย
การแก้ไข
ขัดกระดาษทรายออกให้หมด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ใช้น้ำยาล้างทำความสะอาดผิวงาน
ข. ปล่อยระยะเวลาให้สีพื้นแห้ง
ค. ใช้น้ำเท่านั้นในการขัดกระดาษละเอียด
25. สีหย่น (Wrinkling)
ลักษณะที่ปรากฎ
ก. หย่นของสีอีนาเมลที่หนา
ข. ไม่เกิดความมันเวลาสีแห้ง
สาเหตุ
ก. ผสมสีข้นเกินไป หรือความดันของอากาศอัดต่ำไปทำให้ฟิมส์สีหนา
ข. พ่นสีมากชั้นเกินไป
ค. รีดิวเซอร์แห้งเร็วเกินไปทำให้ผิวหน้าสีตรึงแล้วหย่น
ง. ผิวหน้าแห้งและจับตัวทำละลายไว้ใต้สี
จ. ฟิมส์สีถูกกับความร้อนเร็วเกินไป
การแก้ไข
ขัดรอยหย่นด้วยกระดาษทรายปล่อยทิ้งให้แห้งจึงพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. ผสมสีอีนาเมลตามคำแนะนำ
ข. พ่นจำนวนชั้นของสีตามคำแนะนำ
ค. อย่านำเข้าอบเร็วเกินไปต้องรอให้สีเริ่มแห้งก่อน
26. ละอองสีแห้ง (Dry Spray)
ลักษณะที่ปรากฎ ละอองสีแห้งก่อนที่จะถึงชิ้นงานทำให้เกิดเม็ดหยาบๆ

สาเหตุ
ก. ใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำ
ข. กำลังดันอากาศอัดสูงเกินไป
ค. ปรับปืนพ่นสีไม่ถูกต้อง
ง. ระยะห่างปืนพ่นสีมาก
การแก้ไข
ขัดสีให้เรียบด้วยกระดาษทรายละเอียด แล้วพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. เลือกใช้ทินเนอร์ที่มีคุณภาพดี
ข. ใช้กำลังดันของอากาศอัดให้เหมาะสม
ค. ปรบปืนพ่นสีให้ถูกต้อง
ง. ถือปืนห่างจากชิ้นงานให้ถูกต้อง
27. สีเป็นวง (Feather-edge)
ลักษณะที่ปรากฎ เมื่อพ่นสีจะเกิดเป็นวงหรือเป็นขอบๆ
สาเหตุ
ก. การกวนสีไม่เพียงพอ
ข. การขัดกระดาษทรายไม่ถูกวิธี
ค. ใช้ทินเนอร์หรือรีดิวเซอร์แห้งช้ามากเกินไป
ง. ใช้สีไม่ตรงกับงาน
การแก้ไข
ขัดสีออกให้หมดจึงดำเนินการพ่นสีใหม่
การป้องกัน
ก. กวนสีให้ทั่วถึง
ข. ใช้กระดาษทรายให้ถูกวิธี
ค. ใช้ทินเนอร์และรีดิวเซอร์ให้ถูกต้อง

# data[].attributes.headline
นาย จิรายุ  จีนหลักร้อย เลขที่5

# data[].attributes.subject
นาย จิรายุ  จีนหลักร้อย เลขที่5

# data[].attributes.body
สาเหตุและการแก้ไขความยุ่งยากต่างๆ ที่เกิดขึ้นหลังการพ่นสี
(Paintnig Troubles Causes and Remedies)
1. จุดที่เกิดจากกรดและด่าง (Acid and alkali Spotting)
ลักษณะที่ปรากฎ สีจะเปลี่ยนเป็นจุดๆ บนผิวหน้า แปรตามเม็ดสี (Pigment) ที่ทำปฏิกิริยากันเมื่อถูกด่างหรือกรด
สาเหตุ เกิดปฏิกิริยาทางเคมีที่เปลี่ยนเม็ดสี กับสภาพอากาศสกปรกที่มีละอองของสารเคมีประเภทกรดหรือด่าง ซึ่งปลิวมาตามอากาศจากโรงงานอุตสาหกรรม จะทำปฏิกิริยากันขณะที่มีความชื้น
การแก้ไข
1. ล้างออกด้วยผงซักฟอก แล้วล้างตามอีกครั้งด้วยน้ำผสมน้ำสมสายชู
2. ขัดกระดาษทรายแล้วพ่นสีใหม่
3. ถ้าการด่างถึงเนื้อโลหะ หรือถึงสีพื้นชั้นล่างจะต้องขัดกระดาษทรายออกให้หมด ก่อนที่จะพ่นสีใหม่
การป้องกัน
1. รักษาสีโดยการหลีกเลี่ยงการจอดรถยนต์ ในที่ๆ มีอากาศสกปรกจากโรงงานอุตสาหกรรม
2. ถ้าพบว่ารถยนต์ ถูกสารเคมีต้องรีบล้างออกทันทีด้วยผงซักฟอกและน้ำมากๆ แล้วเช็ดให้สะอาด
2. การซึม (Bleeding)
ลักษณะที่ปรากฎ  เกิดการเปลี่ยนที่ผิวหน้าของสีที่พ่นเกิดลักษณะการด่าง
สาเหตุ เนื่องจากตัวทำละลายซึมจากสีที่เราพ่นใหม่ลงไปละลายสีเก่าที่อยู่ข้างล่าง จนซึมขึ้นมา ตามธรรมดาจะเกิดกับสีเก่าซึ่งเป็นจำพวกสีแดง, เลือดหมู และสีในกลุ่มสีแดง
การแก้ไข

# data[].attributes.headline
นาย ศุภลักษณ์ ประดิษฐทอง

# data[].attributes.subject
นาย ศุภลักษณ์ ประดิษฐทอง

# data[].attributes.body
การเเกไขข้อบกพร่องงานสี

1.สนิมเกาะโครงสร้างเหล็ก
สาเหตุ:  เกิดจากปฏิกริยาจากความชื้นในอากาศที่มีต่อโลหะ
วิธีแก้ไข:  ขัดทำความสะอาดพื้นผิวด้วยกระดาษทรายหยาบหรือแปรงลวดพร้อมทั้งใช้ผ้าแห้งเช็ดฝุ่นที่เกิดจากการขัด จากนั้นทาสีรองพื้นกันสนิม MINOR เพียงเท่านี้คุณก็สามารถปกป้องโครงสร้างหรือชิ้นงานเหล็กจากการกัดกร่อนของสนิมได้ง่ายๆ

2.สีไม่เรียบเนียน มีเม็ดฝุ่น สีไม่ติดพื้นผิว
สาเหตุ: เกิดจากการทำความสะอาดพื้นผิวที่ไม่สะอาดพอ มีคราบสิ่งสกปรกหลงเหลือ
วิธีแก้ไข:
-ทำความสะอาดพื้นผิวให้สะอาด ปราศจากคราบไขมัน สิ่งสกปรก
-ทาสีรองพื้น MINOR

3.ฟิล์มสีย่น
สาเหตุ: เกิดได้จากหลายสาเหตุ เช่น สภาพอากาศที่ร้อนจัด เย็นจัด หรือแห้งจัด ทำให้สีฟิล์มสีด้านบนแห้งไวโดยสีเนื้อสีด้านล่านยังไม่แห้ง หรือทาทับสีรองพื้นโดยที่ยังไม่แห้งสนิท หรือทาสีรอบที่สองเร็วเกินไป
วิธีแก้ไข: แก้ไขได้ด้วยการขูดสีส่วนที่ย่นออก ถ้าหากใช้สีรองพื้นควรรอสีรองพื้นให้แห้งสนิทก่อนทาสีทับหน้า ปฏิบัติตามคำแนะนำตามแต่ละชนิดของสี

4.ฟิล์มสีแตกหลุดล่อน
สาเหตุ:  เกิดจากการใช้ทินเนอร์เจือจางมากเกินไปหรือการทาสีภายใต้สภาวะอากาศที่หนาวจัด
วิธีแก้ไข: เติมเนื้อสีให้มากขึ้น ให้ได้ตามอัตราส่วนตามคำแนะนำของแต่ละชนิดของสี ควบคุมสภาพแวดล้อมในการทาสีหรือเลือกสถานที่ปิดที่สามารถเพิ่มอุณหภูมิได้

5.ฟิล์มสีด้าน ไม่เงา
สาเหตุ: เกิดขึ้นได้จากหลายสาเหตุ เช่น การใช้ทินเนอร์คุณภาพต่ำในการเจือจางสีทำให้สีแห้งเร็วเกินไป ทาสีในสภาวะอากาศที่มีความชื้นสูง
วิธีแก้ไข: แก้ไขด้วยการใช้ทินเนอร์เกรดพิเศษ MINOR และทาสีในสภาวะอากาศที่ความชื้นต่ำหรือในวันที่ไม่มีฝนตก

6.ฟิล์มสีพอง
สาเหตุ: เกิดจากการทาสีบนพื้นผิวที่ร้อน ตากแดดมาเป็นเวลานาน หรือใช้สีน้ำมัน สีอะครีลิกบนพื้นผิวที่มีความชื้นอยู่
วิธีแก้ไข: แก้ไขได้ด้วยการเตรียมพื้นผิวให้อยู่ในอุณหภูมิปกติและแห้งสนิทเสมอ

7.ความมันเงาของสีไม่เสมอกัน
สาเหตุ: เกิดจากการใช้ปริมาณสีทาไม่เสมอกันในแต่ละพื้นที่ หรืออาจจะเกิดจากการไม่ใช้สีรองพื้น
วิธีแก้ไข: แก้ไขได้ด้วยการทาสีให้เสมอกัน ใส่สีรองพื้น หรือถ้าไม่ใช้สีรองพื้น การทาสีทับหน้ารอบที่สองจะต้องใช้ปริมาณสีที่มากขึ้น

8.สีไหล
สาเหตุ: เกิดจากการใช้ทินเนอร์เจือจางมากเกินไป ทำให้สีมีความเหลวมาก ยึดเกาะพื้นผิวไม่ดีพอ
วิธีแก้ไข: เพิ่มเนื้อสีลงไปหรือเจือจางด้วยอัตราส่วนตามคำแนะนำของแต่ละประเภทของสี

9.ทำไมต้องทาสีรองพื้น
เพื่อช่วยให้ปกปิดพื้นผิว อุดร่อง รูพรุนและปรับให้พื้นผิวมีสีที่เสมอกัน ทำให้การทาสีจริงทับหน้าง่ายขึ้น ประหยัด สีเรียบเสมอกัน และยังช่วยลดปฏิกิริยาทางเคมีระหว่างพื้นผิวและสีทับหน้า ป้องกันการเกิดสนิมในพื้นผิวเหล็ก ทำให้สีติดทนนาน