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Muestreo no probabilístico por conveniencia

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Muestreo no probabilístico por conveniencia

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Teniendo en cuenta que el tamaño del lote es de 3.000 und por día y el tamaño de la muestra obtenido inicialmente es de 20 unidades, se optó por un muestreo no probabilístico por conveniencia ya que estas muestras serán seleccionadas conforme a la accesibilidad del investigador, para poder establecer un indicador inicial y así plantear la posibilidad de realizar el estudio mediante muestreo probabilístico.

Se dispone de este tipo de muestreo ya que al estar los productos terminamos apilados en cajas, para el investigador es más accesible disponer de las cajas que están arriba (sin cajas encima), sin tener que desmontar cajas para acceder a los demás productos, además de tener en cuenta la reducción de tiempo al momento de evaluar los mismos.

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Por definición es el costo para prevenir la variación de un producto y satisfacer las necesidades de los clientes y la organización.

Teniendo en cuenta lo anterior podemos decir que los costos de prevención mensuales de Medical Service Group son los siguientes:

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Ofrecer productos con garantía de calidad; para lograr esto la compañía trabajará con personal capacitado y comprometido en cada uno de los procesos productivos, siendo confiables y seguros basados en un sistema de mejora continua de los mismos y de todas las partes que intervienen; cumpliendo con los requisitos y actividades normativas vigentes para garantizar la satisfacción de los clientes.

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Con este tipo de muestreo se desea conocer la cantidad de muestras se deben tomar, si el lote de producción total del día se divide en dos grupos de 1.500 und cada uno (un grupo por la mañana y otro por la tarde), en donde el porcentaje de productos defectuosos es del 5%, con un nivel de confianza del 90% y un nivel de precisión del 8%.

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Se concluye que de cada uno de los dos grupos que se establecieron en el dia (Mañana y Tarde) se deben tomar 20 muestras.

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Elaborar productos inocuos conforme a la normatividad vigente, ya que actualmente no se cuenta con un Sistema de Gestión de Calidad, por lo cual se quiere garantizar la calidad y la mejora continua en cada uno de los procesos del área de producción.

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1.    Eliminar los desperdicios en el área de producción dado que se están generando sobrecostos en la producción, esto con el fin de maximizar la utilización.

2.    Capacitar al personal del área de producción, ya que los procesos se están viendo afectados a causa del poco conocimiento en el manejo y manipulación del producto.

3.    Evaluar y optimizar en forma permanente la efectividad del proceso productivo, apropiándose a las necesidades de los clientes y consumidores, enmarcados dentro de las políticas y estrategias de la organización.

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Teniendo en cuenta el análisis de los qué (requerimientos del cliente) y de los cómo (implantación de dichas necesidades), se definen como prioridades con respecto a cada uno, materias primas en buenas condiciones y sabor característico.

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A pesar de que el proceso cuenta con la capacidad, se deben determinar y evaluar las causales de los picos en las diferentes situaciones, esto con el fin de generar acciones de mejora al proceso y lograr resultados óptimos teniendo en cuenta que sean lo más cercano al lmite central. Se debe tener en cuenta que este es el primer análisis realizado al respecto, no se cuenta con un histórico amplio para poder definir límites de control más cercanos al límite central.

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El gráfico muestra la proporción en la que se encuentran la mayoría de los datos, además de los valores mínimos y máximos que se presentan; teniendo en cuenta esto, se deben determinar acciones que delimiten a 0 que es la cantidad óptima, ya que a pesar de que la mayoría de los datos están cercanos a defectos mínimos, no es favorable ese rango tan amplio, ni la variabilidad que se presenta.

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Se tienen en cuenta las soluciones planteadas en la tormenta de ideas.

Soluciones
1. Definir los parámetros de calidad que se desean obtener en la MP.
2. Elegir los proveedores de la MP según los parámetros de calidad.
3. Tener en cuenta las condiciones que nos rige.
4. Contar con un espacio para la recepción de la MP.
5. Contar con una persona que verifique que la MP este con las condiciones pactadas con el proveedor.
6. Realizar el pedido necesario, según la capacidad de almacenamiento.
7. Determinar con qué frecuencia se realizaran los pedidos.
8. Controlar y dejar constancia de la temperatura en el lugar de almacenamiento.

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Las mejores soluciones concluidas son la #1, definir los parámetros de calidad que se desean obtener en la MP y la #8, controlar y dejar constancia de la temperatura en el lugar de almacenamiento.

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Medical Service Group S.A.S es una empresa dedicada principalmente al empacado de leche entera en polvo azucarada adicionada con vitaminas y minerales.
Con el objetivo de elaborar productos inocuos y de calidad se elabora un Sistema de Gestión de Calidad, donde se plantean las causales que han impedido que no se logre de manera óptima dicho objetivo y por consiguiente se establecen los parámetros necesarios para alcanzar dicho fin.

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Preparación

Justificación a las actividades del CC

La razón de las actividades de un círculo de calidad inicialmente en el área de producción, se fundamentan en que para la administración de la calidad que se quiere implementar, es necesario consensuar con todas las partes implicadas en el proceso todo lo relacionado a la mejora continua para lograr la satisfacción del cliente que es el factor determinante. Es por esto importante el análisis y seguimiento de todo el proceso de mejoramiento de la mano de actores que conocen todo lo relacionado con el área y así mismo desde su conocimiento y experiencia pueden aportar para lograr la gestión de la calidad total (TQM). Además de ser un punto de partida y experimentación para implementar en otras áreas.

Estudio por parte de la Gerencia

Inicialmente se promoverá la asistencia de la gerencia a seminarios, talleres y cursos afines con el conocimiento de todo lo relacionado con los círculos de calidad y su gestión, además de la programación de actividades de socialización en otras empresas con respecto al avance e impacto de las mismas con la implementación y funcionamiento de los CC.

Además, conforme a las decisiones de la gerencia, se procederá también a la formación de los miembros del círculo y la socialización a los miembros del área sobre la implantación de calidad.

Esto se hace con el fin de que la gerencia tenga conocimiento acerca de la importancia de los mismos y como pueden ser una excelente herramienta para la gestión de la calidad total.

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Instalación

Organización del CC

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Funciones

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Implementación

Lanzamiento del círculo piloto

Se hace la implementación del círculo piloto para evaluar su progreso e impacto, así mismo para determinar su viabilidad y permanencia en las demás áreas de la empresa.

En esta etapa inicial se procederá a capacitar a sus miembros, resolver el primer problema, presentar el caso a la gerencia y luego evaluarlo. Para su ejecución se define el siguiente diagrama de flujo:

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1.    Plan de implementación

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2.    Solicitud de voluntarios

El líder (supervisor) junto con el facilitador, invitan a los colaboradores del área a participar del CC, informando sus beneficios tanto para la empresa como para ellos, formas de participación, entre otros.

3.    Registro del CC

El CC deben registrarse para que la empresa esté enterada de que existen, por lo cual se va a presentar la siguiente información:

·         Nombre del CC

·         Logotipo del CC

·         Líder del CC

·         Miembros (con breves datos biográficos)

·         Facilitador

·         Programa de juntas

·         Área

·         Fecha de constitución

·         Frecuencia de las juntas

4.    Establecimiento del calendario anual de juntas

Las juntas del CC se llevarán a cabo 2 veces al mes, la duración de cada uno será de 1 hora donde se definirá un cronograma de las actividades a desarrollar, respetando los tiempos designados a cada uno.

5.    Capacitación de los miembros

Esta será llevada a cabo por el líder, donde abordará los siguientes temas técnicos contenidos en un programa de curso:

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6.Planteamiento del primer problema

Para abordar el problema se implantará la ruta de la calidad que consta de 7 pasos como parte del ciclo PHVA que son:

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En la implementación de la ruta de la calidad, se evalúa en el inciso 6 si se ha logrado la solución, de lo contrario se vuelve al inciso 4 para determinar las causas de la falla en el proceso.

Además, para garantizar el éxito de las juntas es importante tener en cuenta ciertos aspectos como:

·         Participación de los miembros en las discusiones.

·         Compromiso con las tareas asignadas.

·         Escuchar y valorar todas las opiniones.

·         Las discusiones sean profundas, abiertas y directas.

·         Los miembros se sientan cómodos examinando las causas de desacuerdo y trabajen hacia una solución.

·         Promoción en los miembros de tener un buen desempeño y mejora continua.

·         El líder proporcione la dirección necesaria y anime a los miembros a compartir el liderazgo.

·         Contar con el apoyo logístico necesario para el correcto desarrollo del CC y sus actividades.

7.  Presentación del caso a la gerencia

Esta presentación se da por 2 razones, para informar a la gerencia sobre sus esfuerzos de mejora o para obtener su apoyo para poner en práctica la solución. En esta etapa también se hace la socialización con los demás colaboradores del área, para evidenciar su proceso y mostrar el trabajo hecho en el CC.

La gerencia evalúa el caso basándose en qué tan efectivamente usaron la ruta de calidad, las herramientas y las técnicas. Los criterios de evaluación se resumen en una lista de verificación, que servirá para hacer los comentarios sobre el proyecto al CC:

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El facilitador por su parte evalúa el caso, usando los siguientes parámetros: cómo identificó el círculo el problema, nivel de participación de los miembros en el estudio del caso, hasta qué punto siguieron la ruta de calidad, utilización de las herramientas y técnicas del control de calidad y el nivel de satisfacción de la gerencia, así mismo lo hará el líder; en la siguiente lista de verificación:

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8.    Evaluación del círculo piloto

En esta etapa se evalúan los aspectos positivos y negativos de la implementación del CC, para así mismo determinar su viabilidad en toda la organización; esta evaluación es realizada por todos los miembros del Comité Directivo y la Oficina del CC.

Además, cada miembro de la Oficina del CC realizará una autoevaluación de competencias y desempeño mediante una lista de verificación. También los miembros evaluarán al líder con su respectiva lista de verificación de competencias y el líder evaluar a los miembros de la misma forma.

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Código CIIU 4722: El comercio al por menor de leche, productos lácteos (mantequilla, quesos, cuajadas, cremas de leche, yogur) y huevos frescos.

Código CIIU 1089: La elaboración de alimentos para usos especiales: leche maternizada, leche y otros alimentos de transición, alimentos infantiles, alimentos que contienen ingredientes homogeneizados.

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Actividades y realizaciones: La adquisición y compra, venta, fabricación, manufacturación, distribución, importación y exportación de ingredientes y/o farmacéuticos, químicos, medicamentos, utensilios básicos para laboratorio, elementos médicos y artículos para uso odontológico, sanitario , radiólogos, dotaciones hospitalarias , instrumental quirúrgico, productos alimenticios y nutricionales, productos fitosanitarios, veterinarios, agrícolas, industriales , productos en general, tanto para el uso humano como general.

Maquinaria y equipos: Mezcladora de polvos, tolvas móviles con soportes para descarga, mesones, selladora electrónica de pedal con calor constante para sellado de las bolsas, codificadora electrónica manual, todas estas máquinas y equipos hechas en acero inoxidable, báscula electrónica con capacidad hasta 100 kl, grameras electronicas con capacidad hasta 5 kl.

Materias Primas: Leche en polvo entera, azúcar pulverizada, vitaminas A, D3, minerales calcio, hierro, proteínas.

Insumos: Empaque bolsa trilaminada de aluminio con impresión a full color según la referencia, cinta de codificación, caja de cartón corrugado, marcadores, cinta ancha transparente.

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Por definición es el costo de asumir la calidad del producto y de comprobar los requisitos y especificaciones de la calidad.

Teniendo en cuenta lo anterior podemos decir que los costos de evaluación mensuales de Medical Service Group son los siguientes:

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Por definición es el costo de las garantías, las quejas de los clientes etc,

Teniendo en cuenta lo anterior podemos decir que los costos de fallos externos mensuales de Medical Service Group son los siguientes:

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Por definición es el costo cuando el producto no cumple los requisitos y se detecta antes de la entrega al cliente.

Teniendo en cuenta lo anterior podemos decir que los costos de fallos internos mensuales de Medical Service Group son los siguientes:

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Los costos totales de calidad mensualmente para Medical Service Group serían los siguientes:

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Teniendo en cuenta los costos de calidad totales por mes se realiza una proyección anual para estimar los costos de calidad y el nivel óptimo.

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Como se puede observar en la gráfica, el nivel óptimo de los costos de calidad para Medical Service Group se encontraría entre el mes 7 y 8, es en este punto donde los costos de prevención y evaluación se encuentran en equilibrio con los costos de fallos internos y externos. A partir de este punto los costos de prevención y evaluación se incrementan, así como el costo total, pero los costos de fallos internos y externos disminuyen, lo que quiere decir que la calidad va en aumento y es cada vez mejor.

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Personal

En el manual de Buenas Prácticas de Manufactura se describen las responsabilidades que tienen tanto el personal ajeno a la producción como el personal de producción.

Asimismo todo el personal debe velar por el cumplimiento del manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitación (POES). La planta esta compuesta por:

• Personal ajeno a la producción: compuesto por Gerente general, Sugerente y personal administrativo.

• Personal de producción: conformado por el Gerente de producción, personal de mantenimiento, jefe de producción y empleados de producción

1. Personal Ajeno a la producción

• Encargado del estudio de revisar expedientes del personal de producción e inducir a cada nuevo empleado en las prácticas que se debe cumplir según la función que se le asigne.

• Velar por el cumplimiento del reglamento interno de trabajo de ““Medical Service Group S.A.S.” • Cumplir con lo establecido en el manual de BPM cuando por alguna razón tengan que ingresar al área de producción.

1. Personal de producción

Jefe de producción (jefe de planta)

• Supervisar el buen manejo de maquinarias e informar a mantenimiento cuando algún equipo se averíe.

• Velar por el cumplimiento de lo estipulado en este manual sobre las enfermedades de los empleados.

• Velar para que la planta se encuentre debidamente señalizada con rótulos y avisos que recuerden al personal la importancia del cumplimiento de las BPM.

• Monitorear, promover el hábito de higiene en los empleados y asegurarse que existan todas las facilidades para cumplir con las condiciones de higiene.

• Vigilar el estado de limpieza de la planta en general y de los uniformes de los empleados.

• Aplicar las sanciones definidas cuando no se cumpla con lo establecido en este   manual.

• Inducir a cada nuevo empleado en las prácticas que debe cumplir, según la función que se le asigne.

• Velar por la seguridad ocupacional de todos dentro de la planta.

• Elaborar y participar conjuntamente con el Gerente general y Gerente de producción un programa anual de capacitaciones con temas que aporten a la concientización del personal sobre BPM.

• Verificar los informes entregados sobre control de plagas, laboratorios, quejas, devoluciones, etc. y dar seguimiento a las recomendaciones.

Personal de mantenimiento

• Dar mantenimiento preventivo y correctivo a los equipos.

• Acudir inmediatamente a los llamados que se hagan para la reparación de equipos.

• Presentar informes sobre reparación de equipos al Gerente General o al jefe de producción.

• Mantener sus herramientas de trabajo dentro de la planta y evitar que tengan contacto directo con los alimentos.

• Velar por su seguridad ocupacional dentro de la planta.

• Cumplir con las reglas generales de la planta y con todo lo establecido en este manual.

Empleados de producción

• Informar al jefe de planta cualquier situación o problema concerniente a producción.

• Asegurarse del cumplimiento de las indicaciones del gerente de producción y jefe de planta.

• Tener un control de enfermedades entre ellos mismos.

• Coordinar actividades que estén relacionadas con sus actividades de operación, dentro y fuera de la planta.

• Participar en las capacitaciones planificadas por la planta.

• Cumplir con los reglamentos y manuales de la empresa.

Control de enfermedades del personal

• Todo personal que trabaje en el proceso de producción deberá someterse a exámenes médicos de heces, sangre y orina en la EPS afiliada de Seguridad Social, por lo menos dos veces al año. Los resultados de dichos análisis deben registrarse y archivarse.

• En caso de que el empleado presente algún padecimiento respiratorio (resfriado, amigdalitis, sinusitis, entre otros) o padecimientos intestinales como diarrea o vómitos será su obligación reportar a su jefe inmediato o al jefe de planta.

• Ninguna persona que sufra heridas o lesiones deberá seguir manipulando productos ni superficies en contacto con los alimentos, mientras la herida no haya sido completamente protegida mediante vendajes impermeables. En el caso de que las heridas sean en las manos deberá utilizarse guantes.

• Las personas que sufran cualquiera de los padecimientos mencionados anteriormente deberán ser retiradas del proceso o reubicadas en puestos donde no estén en contacto directo con los alimentos, material de empaque o superficies en contacto con los alimentos, hasta su total recuperación.

• En todos los casos la ocurrencia del padecimiento de enfermedades o lesión deberá registrarse y archivarse.

Prácticas de higiene del personal (uniformes, cobertores para el cabello, guantes, zapatos)

Toda persona que entre al área de producción de “Medical Service Group S.A.S.” y esté en contacto directo con las materias primas, producto terminado, materiales de empaque, equipos y/o utensilios, debe practicar y observar las medidas de higiene que a continuación se describen:

• Bañarse diariamente ya que el cuerpo es portador de microorganismos que pueden contaminar los alimentos. Se debe hacer énfasis en el cabello, orejas, axilas.

• Mantener sus manos limpias.

• Mantener sus uñas cortas, limpias y sin esmalte, ya que pueden almacenar suciedad y microorganismos que pueden contaminar el producto.

• Los hombres mantener su cara afeitada y las mujeres mantener su cara sin maquillaje.

• Es permitido el uso de desodorantes, pero no el uso de perfumes y otros cosméticos que tengan olores fuertes porque pueden impregnar el alimento con ese olor.

• Mantener el cabello limpio y recogido completamente con su respectiva redecilla o gorro del uniforme.

• No portar lápices u otro artículo (sí existe) en la cabeza ni detrás de las orejas.

• Usar siempre el uniforme completo y mantenerlo limpio.

• Usar zapatos cerrados, limpios y en buen estado.

• Usar guantes cuando sea necesario.

• Manipular alimentos sin alhajas, como relojes anillos, aritos, cadenas, y ningún otro tipo de accesorio que pueda contaminar los alimentos.

• Limpiar el sudor y secar sus manos con toallas limpias o pañuelos desechables.

• Al momento de estornudar o toser, debe hacerlo lejos del producto o superficies en contacto directo con los alimentos y debe taparse la boca o nariz con pañuelos limpios. Inmediatamente después debe lavarse las manos de acuerdo con lo establecido en el manual de POES.

• Recoger los utensilios, loza y sobras de alimentos tratando de evitar la contaminación de las manos. En caso contrario, lavarse las manos según

POES.

• No limpiar manos ni utensilios en delantal.

Lavado de manos

Todo personal debe lavarse correctamente las manos:

• Antes de iniciar labores.

• Antes de manipular los productos.

• Antes y después de comer.

• Después de ir al servicio sanitario.

• Después de toser, estornudar, tocarse la nariz o la cara.

• Después de manipular basura.

• Después de manipular productos ajenos a la producción (teléfono, puerta, papeles, computadora, etc.).

El lavado de manos debe realizarse tal como se describe en el manual de

Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización (POES).

Después de lavarse las manos el personal debe evitar tocarse alguna parte del cuerpo como la nariz, la cara, la cabeza, la boca, los oídos, etc. ya que éstas partes del cuerpo son portadoras de microorganismos que pueden contaminar el alimento.

Uso del uniforme

• Dentro de las áreas de proceso es obligatorio el uso de uniforme completo que para los empleados incluye: pantalón y camisa blanca, calcetines, zapatos bajos y cerrados, redecilla o gorro para el cabello, delantal, toalla y mascarilla.

• El uniforme debe traerse a la planta dentro de una bolsa plástica limpia o dentro de un bolso limpio.

• Al momento de ponerse el uniforme se debe comenzar por la camisa, seguido por las otras prendas. Esto con la finalidad de evitar una contaminación cruzada entre los zapatos y las otras prendas del uniforme.

• El uniforme completo debe estar limpio al iniciar la jornada de trabajo y mantenerse en estas condiciones a lo largo de todo el día, debe mantenerse en buen estado sin presentar desgarres, partes descocidas, o presencia de huecos.

• Es responsabilidad de cada persona lavar los uniformes a diario.

• En la camisa y el delantal no se permiten bolsillos ubicados arriba de la cintura, para prevenir que los artículos que puedan encontrarse en ellos caigan accidentalmente en el producto.

• En caso de que exista el riesgo de mojarse se debe utilizar delantal plástico, con la finalidad de evitar cualquier tipo de contaminación por humedad. Estos delantales deben lavarse diariamente al finalizar la jornada y por ningún motivo deberán lavarse en el suelo.

Uso de redecilla o gorro para el cabello

Toda persona que ingrese al área de producción deberá cubrir su cabeza con una redecilla o un gorro. El cabello deberá utilizarse de preferencia corto.

• Las personas que usan el cabello largo deberán sujetarlo de tal modo que no salga de la redecilla o gorra.

• La redecilla debe ser usada debajo de las orejas de tal modo que cubra todo el cabello para evitar que caiga en los alimentos.

Uso de mascarilla

• Toda persona que entre en contacto directo con el alimento, material de empaque o superficies que estén en contacto con el alimento, deben utilizar mascarillas con el fin de evitar cualquier tipo de contaminación en el producto y evitar respirar partículas suspendidas generadas por la materia prima.

• La mascarilla debe usarse de tal modo que cubra la boca y la nariz, ya que estas partes son portadoras de numerosos microorganismos que pueden contaminar fácilmente el alimento.

Uso de guantes

• Las personas encargadas de distribución de productos terminados deben usar guantes desechables para manipular los alimentos.

• Las personas que tengan contacto directo con superficies calientes o productos calientes (como agua).

• Toda persona que manipule productos de deterioro debe usar guantes desechables.

• Tanto los horneros como las personas que utilicen guantes, deben asegurarse que éstos estén en buenas condiciones y limpios.

• Los horneros deben evitar que los guantes entren en contacto directo con el alimento.

El uso de guantes no exime a las personas de lavarse las manos cuidadosamente tal como se describe en el manual de POES.

Uso de zapatos

• Sólo se permite el uso de zapatos cerrados, sin tacones, de preferencia de suela antideslizante y con calcetines. Los mismos deben ser mantenidos en buenas condiciones para evitar cualquier tipo de contaminación.

• Está totalmente prohibido traer los zapatos puestos desde su casa.

• Los zapatos deberán traerse al trabajo en una bolsa plástica o en un bolso limpio al iniciar la semana.

• Durante la semana al terminar cada jornada de trabajo los zapatos se quedarán en el casillero asignado a cada empleado, y el sábado al terminar la jornada de trabajo, cada empleado debe llevar los zapatos a su casa, lavarlos y traerlos limpios el lunes de la siguiente semana.

• Antes de entrar a la planta se debe pasar por los pediluvios, para que la suela de los zapatos se desinfecten.

Conducta personal

En las áreas donde se manipulen alimentos, está totalmente prohibido todo acto que pueda resultar contaminante para el producto terminado.

• El personal deber evitar actos que no son sanitarios como:

􀂃 Rascarse la cabeza u otras partes del cuerpo.

􀂃 Tocarse la frente.

􀂃 Introducir los dedos en las orejas, nariz y boca.

􀂃 Exprimir espinillas.

􀂃 Escupir dentro del área de procesamiento.

􀂃 Estornudar o toser encima del producto.

􀂃 Sonarse en los basureros, áreas producción o áreas higienizadas.

􀂃 Comer en el puesto.

􀂃 Colocar en el piso productos, materia prima o empaques.

􀂃 Arrastrar baldes, ollas o cazuelejas.

􀂃 Tirar masas o residuos en el piso, techo o paredes, ya sea a propósito o en juego.

􀂃 Limpiar el piso con trapo de uso diario.

• Si por alguna razón se incurre en algunos de los actos mencionados anteriormente se debe lavar las manos inmediatamente.

• Es prohibido meter los dedos y las manos en los productos, si éstas no se encuentran limpias.

• Dentro del área de proceso queda terminantemente prohibido fumar, ingerir alimentos, bebidas y golosinas.

• No se permite introducir alimentos o bebidas a la planta, excepto en las áreas autorizadas para este propósito (comedor).

• Los lockers deben mantenerse en buen estado, limpios y ordenados.

• El personal no debe correr, jugar o montarse sobre el equipo de la planta.

• En caso de existir algún accidente durante el trabajo éste debe ser registrado en la hoja de registro de accidentes.

• Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias todo el tiempo. No se debe colocar ropa sucia, envases de materia prima, utensilios o herramientas en las superficies de trabajo que tienen contacto directo con el alimento.

• Todo personal debe comprender y aceptar las reglas generales de la planta antes de ingresar a la misma .

Visitantes

• Todo visitante debe comprender y aceptar las reglas para visitantes de la planta antes de ingresar a la misma.

• Se debe llevar registros de visitas que ingresan al área de producción.

• Los visitantes no deberán interferir con las labores de producción de la planta.

• Deben ser guiados y atendidos por el jefe de planta o por alguien designado por él.

Educación y capacitación Empleados

• Una vez realizada la contratación de un nuevo empleado, éste debe pasar por un período de inducción de empleados antes de ingresar a trabajar a la planta.

• Todo el personal debe estar bien capacitado sobre las consecuencias de la falta de higiene en la elaboración de productos alimenticios, para que puedan desarrollar un criterio de las medidas que se deben de tomar al  momento de elaborar productos. Los empleados deben estar conscientes de la importancia de las medidas higiénicas de la elaboración de productos de grado alimenticio.

• Todo el personal de la planta debe recibir una constante capacitación sobre los diversos tópicos de las BPM. Por esta razón se recomienda que todos los empleados (personal de producción, administración, mantenimiento, etc.) deben recibir por lo menos dos capacitaciones al año o cada vez que sea necesario.

• Las capacitaciones deben ser preparadas con anticipación y deben quedar debidamente documentadas en forma general y por cada empleado.

• Se debe llevar a cabo una evaluación posterior a la charla, para determinar si la charla fue bien asimilada.

• Las charlas preferiblemente deben ser impartidas en lugares ajenos al piso de producción y debe contar con las mayores comodidades posibles para que éstas ayuden a mantener el interés de los participantes y las capacitaciones sean mejor aprovechadas.

• Debe respetarse el horario de capacitaciones; se debe empezar y terminar puntualmente, según lo programado y no se debe ejecutar labores distintas a las correspondientes de la capacitación durante ese tiempo.

Supervisión

• El encargado de la supervisión será el jefe de planta, el cual debe ser capacitado al respecto y tener un buen criterio sobre BPM.

• El jefe de planta debe realizar por lo menos dos inspecciones semanales sobre el cumplimiento de las BPM y llenar el formato de cumplimiento de las medidas de higiene.

Señalización

• Dentro de la planta se deben señalar todas las áreas para que  no haya confusión por parte del personal o visitas. También se deben señalar mediante rótulos las áreas restringidas, la ubicación de los extinguidores, basureros, ductos eléctricos y las salidas de emergencia.

• Se deberían señalizar las tuberías mediante diferentes colores y de acuerdo a su funcionalidad (electricidad, agua normal, agua caliente, gas, aire comprimido, etc.). Por ejemplo celeste para agua normal, amarillo para gas.

• Los tomacorrientes deben ser rotulados de acuerdo al voltaje que tienen.

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Ubicación

La planta se encuentra ubicada en una zona urbana donde la contaminación por parte de microorganismos o químicos es reducida, está libre de olores desagradables. Las vías de acceso se encuentran pavimentadas y esto evita la contaminación de lo alimentos con polvo.

Alrededores

Las áreas externas a la planta se deben mantener limpias, porque pueden llegar a convertirse en el principal hospedero de plagas si no se tiene un buen manejo de limpieza. Por esta razón se deben tomar ciertas medidas como:

• La bodega de basura del exterior debe estar siempre cerrada con candado y se debe limpiar cada vez que se vacía el interior, para evitar la acumulación de basura y malos olores.

• Limpiar los alrededores de la planta por lo menos una vez al día o las veces que requiera limpieza.

• Se debe dar un mantenimiento adecuado a la cisterna de agua, área del tanque de gas, aceras, bajo las gradas, jardinera, cortinas de hierro (bodega y distribución) y drenajes de la planta para evitar que se conviertan en hospederos de plagas.

Diseño y construcción

• El edificio y las instalaciones de la planta fueron construidas y adaptadas buscando la funcionalidad de la misma para el proceso de panificación y repostería.

• La planta debe ser del tamaño adecuado de acuerdo al volumen de producción, para evitar riesgos de contaminación cruzada.

• Los edificios e instalaciones deberán ser de tal manera que las operaciones puedan realizarse en las debidas condiciones higiénicas sanitarias, desde el recibo de la materia prima hasta la obtención del producto terminado. Además de impedir que entren animales, insectos, roedores, plagas u otros contaminantes del medio como humo, polvo u otros.

• El edificio de la planta se encuentra dividido en las siguientes áreas: de panes, de batidos, de postres enteros, de empaque, de aseo, de decoración, de semielaborado y repostería porción,

• Existe una bodega de almacenamiento de ingredientes y empaques. Esta bodega se encuentra en la planta baja del edificio, la cual tiene dos puertas una que da acceso a la calle para poder recibir con facilidad las materias primas de los proveedores, y la otra que da acceso al área de producción, por la cual se entregan las materias primas a producción.

• La bodega cuenta con tarimas que evitan que los ingredientes y material de empaque tenga contacto directo con el suelo.

• La planta cuenta con un área que sirve como área de descanso y comedor para los empleados. Esta área puede ser utilizada para degustaciones. El basurero de ésta área debe ser vaciado dos veces por día.

• La planta debe contar con una bodega para almacenamiento de productos químicos para limpieza y desinfección. Esta bodega debe encontrarse separada del área de producción para evitar los riesgos de contaminación y debe proporcionar las condiciones ideales de almacenamiento para evitar el deterioro de los productos. Ningún otro material, como el de empaque debe ser almacenado en dicha bodega.

• La planta cuenta con dos cuartos fríos destinados para diferentes finalidades de almacenamiento. Los cuartos fríos deben permanecer ordenados para facilitar el flujo de personas.

• Los equipos deben estar bien distribuidos para que haya un libre flujo de personal. Los utensilios deben estar en su respectivo lugar y de manera ordenada para evitar que estos se contaminen y se conviertan en un peligro para los productos o superficies de contacto directo con el producto.

• Las puertas y ventanas de la planta deben ser de un material fácilmente lavable e inoxidable. Deben crear un cierre hermético para evitar la entrada de polvo o plagas a la planta. Las ventanas que son de vidrio deben estar cubiertas con un material plástico como medida de prevención en caso de que éstas se rompan.

• La iluminación debe ser adecuada para llevar a cabo las operaciones.

• La ventilación de la planta debe ser adecuada, de manera que reduzca vapores dentro de la planta y que a la vez no introduzca polvos ni contaminantes que puedan afectar al producto o superficies en contacto directo con los alimentos.

Para este fin se pueden utilizar extractores de aire, los cuales deben ser limpiados como los describe el manual de POES.

Pisos de la planta.

• Las uniones entre los pisos y las paredes deberían ser redondeadas para facilitar su limpieza y evitar la acumulación de materiales que ayuden a la contaminación.

• Los pisos deben tener desagües en números suficientes que permitan la evacuación rápida del agua.

• Los pisos de las diferentes áreas deben ser lavados y desinfectados de acuerdo a lo establecido en el manual de POES.

Paredes y techos

• Las paredes son revestidas con materiales no absorbentes y lavables, hasta una altura de 1.8 metros, tal como lo recomienda el CFR.

• Los ángulos entre las paredes, entre las paredes y pisos y entre las paredes y techo deberán ser de fácil limpieza (redondeados).

•En las áreas de proceso y distribución las lámparas no se encuentran protegidas contra quebradura de lámparas. Sin embargo se tiene programado para el próximo año reemplazar las lámparas sin protección por lámparas con protección contra quebraduras, de tal manera que el vidrio roto no represente un peligro físico potencial.

• Los techos están construidos o acabados de tal manera que impiden la acumulación de suciedad y se reducen al mínimo la condensación de vapor y la formación de mohos.

• El espacio de trabajo entre los equipos y las paredes, deberán tener espacio suficiente para que permita a los empleados realizar sus operaciones sin provocar contaminación en los alimentos.

• En el techo no se permiten cables colgantes sobre las zonas de manipulación de alimentos ya que puede causar contaminación e inseguridad ocupacional.

Operaciones Sanitarias

Control de plagas

El programa de control de plagas de “Medical Service Group S.A.S.” es manejado por una empresa privada llamada Biologyca Proyectos, la cual elabora un plan de control de plagas con aplicaciones calendarizadas que se realizan una vez por semana cuando no hay actividades de producción en la planta.

Como medidas preventivas para el control de plagas, se debe hacer cumplir las siguientes indicaciones:

• Se debe llenar un registro de todas las aplicaciones realizadas para tener un mejor control sobre los tipos de plaguicidas utilizados, cuántas aplicaciones se realizan y el tipo de plaga que se quiere controlar.

• Se debe tener archivadas las fichas técnicas de cada uno de los plaguicidas.

Todos los plaguicidas utilizados deben ser aprobados por el gobierno de

Colombia y ser de grado alimenticio.

• Debe haber una rotación de los plaguicidas utilizados para evitar que las plagas creen resistencia.

• Las aplicaciones deben realizarse después de la producción, los días sábados en cualquier momento en el que éstas no vayan a interrumpir las actividades de producción o contaminar el producto o superficies en contacto directo con el alimento. Se debe tomar en cuenta el período de residualidad del producto para evitar que este período coincida con el período de producción.

• Después de una aplicación de plaguicidas se debe lavar y desinfectar los equipos y utensilios (como lo describe el manual de POES) con el fin de que antes de ser usados ya no contengan residuos.

• Es recomendable sacar de la planta todo equipo o utensilio que no sea usado para evitar que estos se conviertan en hospedero de plagas.

• Se debe asegurar que cada uno de los desagües de la planta tengan tapa para evitar la entrada de plagas.

• Las puertas y ventanas deben estar bien cerradas todo el tiempo, sobre todo en   la noche que es cuando hay mayor actividad de plagas.

• Se debe asegurar que no haya ningún agujero en las paredes y techo para evitar el ingreso de polvo y plagas.

Instalaciones sanitarias y controles

Suministro de agua

• La mayor parte de suministro de agua viene del Servicio Autónomo Nacional de Acueductos Alcantarillado (de Bogotá) y en épocas de racionalización de agua existe otro suministro externo de agua la cual es almacenada en la cisterna de la planta, luego es tratada para estar dentro de los rangos establecidos según la Norma Técnica Nacional para la calidad del agua potable. Ambos suministros proveen de agua potable apta para el consumo humano.

• Tanto los análisis químicos como microbiológicos son realizados una vez al mes por el Laboratorio de Análisis Nulab. El jefe de planta también realiza análisis químicos del agua (pH, cloro residual) dos veces por semana.

• Los parámetros que sigue el Laboratorio MQ son los establecidos mediante normas para la evaluación de superficies establecidas por el laboratorio oficial designado por el Ministerio de la Protección.

Laboratorio Nacional de Análisis de Residuos.

Desagüe

• Debe ser lo suficientemente grande como para que pueda acarrear toda el aguade desecho fuera de la planta sin crear estancamientos que produzcan mal olor y que puedan contaminar los alimentos.

• Debe haber una trampa para sólidos en cada uno de los desagües para evitar la acumulación de estas y que causen una obstrucción del mismo.

• El piso de la planta debería tener una pendiente mínima de 1.5% para que el agua pueda correr libremente y llegar hasta el desagüe.

• El sistema de desagüe debe ser diseñado de tal manera que toda el agua de desecho fluya hacia fuera de la planta sin correr el riesgo de que ésta regrese.

Instalaciones de sanitarios

• Existen sanitarios separados por sexo. Los sanitarios deben estar ubicados fuera del área de producción y la puerta de no debe tener acceso directo a ningún área de producción.

• Se debe dar una limpieza diaria a los servicios sanitarios, según el procedimiento establecido en el manual de POES. Si estos se encuentran sucios pueden llegar a convertirse en una de las principales fuentes de contaminación.

• Es necesario que estos se encuentren en buen estado todo el tiempo, y provistos de papel higiénico, basurero y una estación de lavamanos completa.

En caso que no haya uno de los materiales a disposición inmediata los empleados están en la obligación de dar a conocer a la persona encargada de aseo o al jefe de planta para que inmediatamente se realice el abastecimiento.

• Los basureros existentes en el baño de mujeres son exclusivamente para depositar accesorios higiénicos de damas (toallas sanitarias) y papel toalla, en el caso del baño de varones el basurero es exclusivamente para depositar el papel toalla que se ocupó.

Esta acción debe ser supervisada y registrada por el jefe de planta o encargado de control de calidad.

• Las puertas de los baños deben ser de cierre automático para evitar la re contaminación.

Estación de lavamanos

• Se tiene planeado reemplazar los lavamanos que se accionan con la mano por lavamanos que se accionan con el pie o rodilla para evitar recontaminación.

• Los lavamanos están debidamente equipados con:

􀂃 Agua potable.

􀂃 Jabón bactericida.

􀂃 Papel toalla para que el personal pueda secarse las manos y para la manipulación de la llave del lavamanos, llavín de la puerta en el caso del baño y otros accesorios.

• Debe haber un basurero de vaivén o de pedal al par de cada uno de los lavamanos para que se deposite la basura y el papel toalla utilizado.

• Existen un rótulo en cada estación de lavamanos que indica la importancia, los pasos y la frecuencia del lavado de manos según POES.

• Esta prohibido utilizar los lavamanos para lavar utensilios y lozas.

En caso que no haya a disposición uno de los materiales, los empleados deben comunicar inmediatamente a la persona encargada de aseo o al jefe de planta, para que suministre los materiales.

Área de aseo

• Existe un área exclusiva para lavar y guardar los artículos de limpieza (trapeadores, escobas, trapos de aseo, etc.). Por lo tanto está totalmente prohibido que éstos artículos permanezcan o se laven fuera del área.

• Los trastos deben ser lavados en únicamente en los lavatrastos existentes en la planta. Está totalmente prohibido lavar artículos de limpieza en los lavatrastos.

Eliminación de basura y desperdicios

• Los basureros deben encontrarse identificados claramente y deberían tener una tapa de vaivén para evitar que estén descubiertos.

• Los basureros se deben vaciar por lo menos dos veces por día y cuando sea necesario.

• La basura debe ser depositada en la caseta de basura ubicada en la parte externa de la planta, la cual debe mantenerse siempre en buenas condiciones y debe ser lavada cada vez que viene el tren de aseo, para que no atraiga plagas y emane malos olores.

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Equipo y utensilios

• Los equipos y utensilios de empleados en la planta deben ser principalmente de acero inoxidable u otros metales que no desprendan partículas que puedan contaminar los alimentos, que no sean absorbentes y que facilitan su limpieza y la de áreas aledañas.

• Se debe cumplir a cabalidad con el plan de mantenimiento preventivo para la maquinaria y equipo, para asegurar un buen funcionamiento de estos y evitar fugas de lubricantes, mal funcionamiento u otra condición que pueda contaminar el producto.

• En caso de que exista algún fallo en un equipo la persona encargada del área debe reportar el fallo al jefe de planta, el cual debe registrarlo. De igual forma si un equipo se avería el personal de mantenimiento estará a cargo de la reparación, el cual debe   seguir todas las medidas e indicaciones para el personal de mantenimiento especificado en la sección de personal. Cada acción tomada ya sea de mantenimiento preventivo o correctivo de los equipos debe ser registrada y en el caso de que se realice una reparación de equipo se debe registrar en el formato de reparación de equipos.

• En caso que se tenga que realizar alguna soldadura en las superficies de los equipos en contacto con los alimentos se debe utilizar un electrodo de acero inoxidable, procurando que el acabado sea lo más liso posible para evitar que se acumule suciedad o residuos de producto.

• Tanto las superficies en contacto con los alimentos (utensilios, equipos, tablones, etc.) como las superficies que no están en contacto directo con los alimentos (pisos, paredes, puertas, etc.) deben ser higienizados con la frecuencia necesaria para proteger los alimentos de cualquier contaminación, tal como lo describe el manual de POES.

• La cámara de frío, el congelador, las fermentadoras y los hornos deben ser higienizados tal como lo describe el manual de POES y deben estar provistos con sus respectivos termómetros, de esta forma se puede monitorear y llevar un registro de las variaciones de temperatura y las acciones correctivas en caso que se salga de los límites establecidos.

• Las balanzas deben ser calibradas por lo menos una vez al mes utilizando un patrón de peso. Se debe llenar un registro de dicha calibración y reparar en caso que estén mal calibradas.

• El montacargas debe ser revisado semanalmente para asegurarse de su correcto funcionamiento y efectuar reparaciones si fuera necesario. Esto está a cargo del personal de mantenimiento. Se debe registrar en el formato de registro de acción preventiva y correctiva de mantenimiento.

• Los carritos transportadores de cazuelejas y canastas deben ser revisados semanalmente, por el personal de mantenimiento y efectuar reparaciones si fuera necesario.

• Existen algunos utensilios y mesas que son de madera. Se está en proceso de sustitución las mesas de madera por mesas de acero inoxidable, y los utensilios de madera por utensilios de un material no poroso.

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Rastreabilidad del producto

• Toda la materia prima que llega a la planta debe ser inspeccionada por el encargado de recibo de materias primas, el cual debe llenar la hoja de registro de ingredientes.

La Hoja de registro incluye la siguiente información:

o Fecha de ingreso del producto.

o Nombre del producto.

o Cantidad.

o Nombre del proveedor.

o Número de teléfono de proveedor.

o Número de lote.

o Fecha de vencimiento.

• Se deben archivar las fichas técnicas de los ingredientes que serán proveídos por los responsables de venta de cada ingrediente. En el caso de la harina se archivará el farinograma y alveograma de la misma.

Manejo de ingredientes

• Los ingredientes que llegan a la planta deben ser introducidos por el área de recibo de materias primas. Desde esta área se determinará cuáles son los ingredientes que necesitan ser almacenados en el cuarto frío o en la bodega de materias primas a temperatura ambiente.

• Todos los ingredientes que se encuentren en mal estado con fechas vencidas, envases abollados o de característica dudosa deben ser rechazados. Los proveedores deben entregar un certificado de calidad y/o microbiológico y hojas técnicas de los ingredientes recibidos en la planta, el que debe ser archivado por la persona encargada del recibo de materia prima.

• Existe materia prima que necesita refrigeración para mantener su vida útil por lo tanto son almacenadas a temperaturas bajas (refrigeradora o cuarto frío) y existe materia prima que debe ser almacenada a temperatura ambiente. El almacenamiento de estos ingredientes debe ser por separado para evitar su deterioro y asegurar que el producto final no sufra cambios en sus características.

• La bodega de almacenamiento de materias primas a temperatura ambiente, debe estar en orden, seca y limpia. Las materias primas deben permanecer en estantes y sobre tarimas que se encuentran separados 30 cm de la pared y del suelo.

• Los ingredientes se encuentran identificados con rótulos visibles y son ordenados de tal manera que se pueda cumplir con el sistema de inventario de primero en entrar primero en salir (PEPS).

• El cuarto de materia prima debe ser limpiado todos los días.

• Para facilidad de manejo, algunos ingredientes en polvo son mantenidos en recipientes que deben permanecer tapados y limpios. Cada recipiente debe estar rotulado y poseer un cucharón para sacar el producto que contiene.

• Los ingredientes que necesitan refrigeración deben ser colocados rápidamente en la cámara de frío para evitar su deterioro. Antes de colocar un ingrediente en la cámara de frío se debe asegurar que este ordenado, limpio y a la temperatura correcta.

• Los ingredientes cárnicos deben ser colocados en la sección del cuarto frío que es exclusivo para ellos, identificados por el número de lote y fecha de vencimiento. En ningún momento se deben mezclar los ingredientes cárnicos con los no cárnicos.

• Las materias primas que ingresan a la planta deben ser registradas con el nombre del ingrediente y código interno.

• Los materiales de empaque deben revisarse frecuentemente y en caso que existiera material de empaque dañado o fuera de uso, deberá ser retirado del inventario y documentado por el encargado de empaques.

Producción

Al iniciar las labores de producción, cada empleado debe asegurarse que los equipos y utensilios que va a utilizar en la elaboración de los productos se encuentren en buen estado e higienizados de acuerdo al manual de POES.

Pesado de ingredientes

• Antes de iniciar el pesado de ingredientes las balanzas deben ser calibradas y se debe controlar su exactitud al menos una vez al mes, llenando el registro correspondiente.

• Es obligación de la persona designada para el pesado de ingredientes tener la formulación del producto a mano para guiarse. No se permite que la persona del pesado se aprenda de memoria la cantidad de ingredientes que contiene cada producto a pesar.

• Los ingredientes pesados deben ponerse en recipientes limpios y el recipiente debe ser tapado una vez que se han puesto todos los ingredientes. Debe permanecer tapado hasta su uso.

• Los ingredientes como frutas y hortalizas deben recibir un lavado y desinfectado (a 50 ppm de cloro) previo a su entrada a la planta.

• La materia prima será entregada con una previa requisición al jefe de producción.

Proceso de producción

• Los ingredientes que ingresen al área de producción deben entrar en recipientes limpios, no deben ser aquellos donde se recibió la materia prima dado que se pueden encontrar sucios por el manipuleo durante el transporte.

• Los ingredientes deben permanecer en lugares secos, y cada persona es responsable de mantener limpia su área de trabajo.

• Todo ingrediente o producto semielaborado que caiga al suelo y no contenga protección de empaque debe ser desechado inmediatamente.

• No se debe agregar materias extrañas, como restos de pan durante el proceso.

• Los accesorios de los equipos en ningún momento deben tener contacto directo con el suelo.

• Está totalmente prohibido utilizar las mesas como base para cortar algún ingrediente o producto terminado, ya que se pueden formar grietas o rayones que pueden facilitar la acumulación de residuos y favorecer al crecimiento de microorganismos.

• Los productos semielaborados deben ser almacenados en el cuarto frío inmediatamente después de ser terminados y se debe llenar la hoja de registro de productos semielaborados para llevar un adecuado control y aplicar el sistema de inventario (PEPS).

• Los productos destinados a reproceso deben ser manejados de la misma forma que es manejado toda materia prima.

• No se permite tener útiles de oficina dentro del área de producción.

Enfriado

• Una vez que el producto salió del horno debe ser enfriado a temperatura ambiente, este enfriado se realizará en el área destinada para este fin.

• Durante el enfriado los productos permanecerán en las canastas o en las cazuelejas sobre los carritos, para evitar contaminación.

• Los productos que no requieren de enfriamiento deben ser llevados inmediatamente al área de distribución.

• Se debe evitar barrer o realizar cualquier actividad de higienización en el área en el momento en que los productos están en proceso de enfriamiento.

Empaque

• La mesa de empaque de productos debe ser higienizada tal como lo describe el manual de POES, antes de comenzar a empacar y al finalizar.

• Los materiales de empaque deben ser mantenidos en su empaque original, hasta el momento en que se vaya a utilizar, con el fin de evitar contaminación.

• Todo material de empaque debe ser manipulado con las manos higienizadas y debe permanecer en superficies desinfectadas.

• En ningún momento es permitido soplar las bolsas de empaque.

• El producto terminado debe ser empacado a la temperatura adecuada el mismo día.

• Durante el empacado los productos deben permanecer en lugares libres de cualquier contaminación.

Distribución

• Los productos terminados deben permanecer en canastas o cazuelejas dependiendo de su manejo y estás deben permanecer en sus respectivos carritos para evitar el contacto directo con el suelo.

• Cada producto debe llevar su identificación para evitar confusión al momento de la entrega.

• Los productos que no contengan empaques deben ser manipulados con guantes, pinzas o espátulas.

• En todo momento se debe cuidar la integridad de los productos, no deben ser maltratados durante el transporte o la entrega de los mismos.

• Si un producto que no contiene empaque cae al suelo debe ser desechado inmediatamente y registrado.

• Los productos terminados que no contengan empaque deben ser entregados en un período máximo de 30 minutos después de ingresar al área de distribución.

En el caso de los productos que necesiten refrigeración, éstos no deben permanecer más de 5 minutos en el área de distribución, con el fin de evitar contaminación y deterioro de los mismos.

• Cada producto será ordenado de acuerdo a su zona de distribución para evitar cualquier tipo de confusión.

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Control de calidad

El jefe de planta debe elaborar programas que permitan monitorear constantemente la calidad de los productos.

Tanto los empleados como el jede de planta deben realizar inspecciones visuales de los productos semielaborados y terminados. El jefe de planta debe realizar muestreos y establecer especificaciones y regulaciones para asegurar la calidad de las materias primas, productos semielaborados y productos terminados.

Los análisis microbiológicos que se realizan en la planta son:

-Recuento total de bacterias.

-Coliformes totales.

-Anaerobios totales.

-E. Coli

-Hongos.

Reclamos por desvíos de calidad

Los reclamos y soluciones de problemas que se generan debe ser atendido rápidamente, ser investigado y registrado. Esto tiene como objetivo determinar el punto de proceso donde se pudo haber originado el problema, el jefe de planta es el encargado de tomar decisiones debido a los reclamos del producto con respecto a la calidad e inocuidad de la misma.

Todo producto durante el empacado y la distribución es revisado asegurando que cumpla con los estándares de calidad como color, forma, apariencia, etc. aquel que no cumpla con los estándares deben ser reprocesados o destruidos según el caso.

Devoluciones

Los productos devueltos por el mercado que se encuentran dentro de su período de vida útil deben ser analizados conforme a la razón por la cual se devolvió, para determinar el problema. Los resultados deben ser registrados en la hoja de devoluciones. Debe tomarse en cuenta la naturaleza del producto, las condiciones de almacenamiento recibidas, el tiempo transcurrido desde el envío y el manejo que se le da en las tiendas.

Los productos devueltos pueden sufrir los siguientes tratamientos:

*Destrucción.

*Reprocesamiento.

*Re-empacado.

*Incorporado como materia prima en otro producto.

Registros

Los registros son parte fundamental en la implementación de BPM y POES, deben estar disponibles y proveer información de evidencia de prácticas que contribuyen a lograr la calidad e inocuidad del alimento. Estos registros deben ser legibles, permanentes, fechados, exactos y firmados por la persona responsable.

Documentación

Se cuenta con registros que permiten llevar un control del procesamiento de los productos que se realizan en la planta. Estos formatos deben ser revisados al menos cada seis meses por los empleados y jefe de planta, con el fin de mejorar su estructura y funcionalidad, para luego ser distribuidos según corresponda.

En caso de elaborar nuevos formatos para la documentación, su contenido no debe ser ambiguo: el título, la naturaleza y su objetivo deben ser presentados en forma clara, legible, dispuesto en forma ordenada y de fácil verificación. Al hacer cambios en un formato para registro debe eliminarse completamente la versión sustituida para evitar su uso.

Si hubiera necesidad de alterar un documento, este debe ser firmado y fechado, y deberá guardarse copia de la información original. El motivo de la alteración debe ser registrado y anexado al documento alterado.

Los datos pueden ser registrados mediante sistemas de datos electrónicos, medios fotográficos y otros confiables. Si la documentación se efectúa por métodos electrónicos, solamente el personal autorizado (jefe de planta) deberá tener acceso y podrá modificar los datos contenidos en la computadora, debiendo existir un registro impreso de las modificaciones o eliminaciones efectuadas. El acceso debe ser restringido por códigos u otros medios. Toda documentación mantenida electrónicamente debe estar protegida por impresiones de papel.

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Fukui, Ryu; Honda, Yoko; Inoue, Harue; Kaneko, Noriharu; Miyauchi, Ichiro; Soriano, Susana & Yagi, Yuka (2003). Manual de Administración de la Calidad Total y Círculos de Control de Calidad.

Orellana, K. (2012). Maestros de la Calidad. Recuperado de http://maestrosdelacalidadop100111.blogspot.com.co/2012/09/filosofia-shigeo-shingo.html

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La matriz se define para evaluar a los proveedores y la calificación de los productos que están brindando.

La puntuación es el conglomerado de cómo se evalúa cada ítem correspondiente; además como resultado final se determina un nivel de desempeño a cada proveedor por cada nivel de producto.

Esto con el fin de evaluar y controlar la materia prima que se recibe y así mismo tomar las acciones pertinentes.

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En la realización de nuestro proyecto de aula podemos relacionar a Shigeo Shingo con su aporte Poka Joke, en donde encontramos diferentes niveles de prevención con los cuales nos podemos identificar, en el primer y tercer nivel por ejemplo nos habla de compartir a los colaboradores cuando su trabajo ayuda a lograr actividades de control y hacer estándares dentro de su propio ambiente de trabajo, con sus herramientas y materiales explicándoles cual es la mejor manera de realizarlas, implementando estas en el ciclo PHVA y en los procesos de evaluación y mejora continua.

Poka Yoke detecta defectos en el proceso, se detiene el proceso y se investigan las causas., Con las herramientas de calidad aprendidas durante este proceso estamos hallando los errores que tenemos y definiendo como debemos atacarlos.

También hubo relación con el sistema de manufactura esbelta, ya que uno de nuestros objetivos específicos es reducir los desperdicios con el fin de maximizar la utilización, basándose siempre en el respeto al trabajador (kaizen) haciendo lo parte importante de la empresa y convirtiéndose en un tipo de líder dentro de su área como lo pudimos ver en las actualizaciones del ISO 9001:2015.

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Teniendo en cuenta la información recolectada, ¿qué otras herramientas de calidad se podrían implementar?

¿Cuál será el impacto en el mercado, que genera implementación de un sistema de gestión de calidad como la ISO 9001:2015, en una empresa del sector alimentos en Colombia actualmente?

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Si en la primera muestra se encuentran 3 unidades defectuosas se aplica una segunda muestra de tamaño 40, donde se aceptará el lote si la cantidad de unidades defectuosas en esta muestra es exactamente 0. En caso que en la segunda muestra se obtenga 1 unidad defectuosa se debe realizar un tercer muestreo donde será necesario no encontrar unidades defectuosas para poder aceptar el lote (con esto se tiene un acumulado de defectuosos en las tres muestras menor o igual a c3=3).

Se concluye entonces que la probabilidad de aceptar el lote de producción según el plan de muestreo múltiple es del 76,43%.

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·         En el transcurso de la implementación de los sistemas de calidad se minimizan los desperdicios y costos de fallos internos y externos.

·         Se generan periódicamente, capacitaciones al grupo de trabajo, mejorando el proceso productivo.

·         Se genera una matriz de evaluación y reevaluación de proveedores, para controlar y mantener la calidad de los productos y servicios adquiridos.

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·         Realizar auditorías internas periódicamente.

·         Generar incentivos educativos aplicados a la operación.