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Se elabora un modelo de la pieza a fabricar de cualquier material y se coloca en una caja de moldeo con una arena especial. A continuación, se vierte el material y se espera hasta su congelación, se retira la arena y sacamos la pieza.

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Procedimiento igual al de arena, el molde es más caro pero con la función de ser reutilizable, además de obtener una mayor precisión y mejores acabados.

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El material fundido se inyecta en un gran molde a gran presión. Una vez este fundido se solidifica, se abre el molde y se extrae el objeto.

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Es una técnica de moldeo muy antigua utilizada para fabricar objetos que requieren una gran complejidad.

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Se trabaja la forma de un material mediante golpes o presión. Se suele hacer en caliente. Este procedimiento se realizaba antiguamente a mano, aunque ahora se realiza un forjado mecánico.

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Se introduce el material en un molde, que al ser sometida a presión adquiere la forma del molde. Este procedimiento se puede realizar en caliente o en frío. Para diferenciarlo del forjado tradicional, en este proceso se usa una herramienta llamada estampa.

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Este procedimiento se emplea para producir productos largos, como tubos. El material se vierte por la tolva y cae por un tornillo sin fin giratorio. El tornillo empuja el material por un tubo caliente, donde se funde, y sale al exterior con la forma de la boquilla de la extrusora. Y para terminar, se refrigera el producto.

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Se parte de un tubo conformado por extrusión y se insufla aire en su interior, hasta que se dilata y toma la forma del molde.

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Se usan laminas termoplásticas en caliente que se depositan sobre un molde, después se obliga a la lamina a adoptar la forma del molde y se enfría.

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Se pasa un lingote caliente de metal entre dos o más rodillos para reducir su espesor o para darle la forma deseada.

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El material se coloca sobre una matriz y se prensa con un punzón, de forma que adquiere el doblez de la matriz. Si el radio de curvatura de la deformación es pequeño, se llama doblado; si es grande, curvado.

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Se coloca la plancha sobre una matriz y ,mediante presión, va moldeándose con la forma de la matriz.

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Se hace pasar el material a través de unos orificios llamados hileras para reducir la sección de dicho material.

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Se utiliza para reducir la sección de alambres o varillas. Es similar al estirado ya que se hace pasar el material por hileras.

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El corte consiste en dividir piezas en trozos de tamaño prefijado.

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El punzonado consiste en practicar agujeros en piezas.

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Para serrar se usan herramientas como: la segueta, serrucho, arco de sierra, etc...
También se puede llevar a cabo de manera automatizada.

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Se usa para rebajar y pulir materiales

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Se utiliza un taladro, que es una maquina para realizar agujeros con un movimiento de rotación y otro de avance.

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Se basa en que la relación de giro del cabezal en vueltas por minuto y el avance de la herramienta de roscar es el paso de la rosca. La garganta de la rosca tras el mecanizado es una copia de la punta de la herramienta de rosca.

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Es el mecanizado más empleado de la industria. La pieza a mecanizar se fija mediante unas garras y se hace girar. La herramienta de corte, fijada a una torre, realiza un corte continuo.

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Se usa una herramienta con múltiples filos llamada fresa. Al tener un movimiento más que el torno, las piezas que se pueden fabricar en ella son más variadas y pueden ser de mayor complejidad.
Los principales tipos de fresado son:
Fresado frontal, cilíndrico, perfilado o contorneado, cola de milano, cajeado y ranurado.

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Se usa para mejorar el trabajo del taladro o fresado. Su mecanizado se produce por la combinación del movimiento de rotación, la vibración y el avance contra la pieza.

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Se concentra la luz en un punto de la superficie que se desea cortar, lo cual permite obtener una alta precisión y una gran rapidez. También permite el grabado y el marcado de otros materiales.

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Es un proceso que utiliza un chorro de gas ionizado que se envía desde un orificio de constricción. El plasma calienta la pieza por encima de de los 30.000ºC y funde el material. El flujo de alta velocidad del gas ionizado sopla mecánicamente el metal fundido y va rompiendo el material.

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Consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza metálica y un electrodo de gratito separados por un aislante. La intensidad es mayor que la resistencia del aislante y la chispa provocará un arco que calentará la superficie hasta una temperatura que volatilizará el metal y arrancará partes de la pieza. Se utiliza para piezas 3D en las que se requiere una gran precisión que el laser u otras técnicas no pueden dar.

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Se puede cortar prácticamente cualquier material haciendo impactar sobre él un chorro de agua a alta presión. Puede resultar muy útil por el hecho de realizarse el corte en frío, ya que de ese modo no se endurece ni se deforma el material.

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Uniones desmontables: Ejemplos de este tipo son el tornillo-tuerca, los pasadores, las chavetas, etc...

Uniones fijas: Las principales son los remaches, las soldaduras y las uniones.

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Optimizadas para el mecanizado de un producto o una familia limitada de piezas, las máquinas tránsfer resultan adecuadas para grandes volúmenes de producción. Permiten realizar trabajos simultáneos en varios puestos. Constan de varias estaciones de mecanizado sucesivas, en las que las piezas van siendo mecanizadas simultáneamente. En las máquinas tránsfer circulares, las piezas realizan un recorrido circular. Entran por la zona de carga, pasan por las distintas estaciones y acaban en una estación de descarga. En cada estación puede haber uno o más cabezales de mecanizado, como fresado, taladrado, roscado, etc. En las máquinas tránsfer lineales, las piezas se desplazan de forma rectilínea por una serie de estaciones, en cada una de las cuales se realiza un proceso de mecanizado. No presentan las limitaciones de número de estaciones o espacio que tienen las circulares.

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El CNC es un sistema de automatización reprogramable que permite, a partir de una programación, mecanizar un producto. Las máquinas CNC pueden realizar distintas operaciones (fresar, taladrar, roscar, etc.) e incluso cambiar automáticamente de herramientas o cabezales.

Ventajas:
• Mejora de la precisión y aumento de la calidad de los productos
• Posibilidad de mecanizar productos de geometría complicada
• Gran versatilidad, posibilidad de realizar gran variedad de operaciones
• Disminución de los tiempos no productivos (en los que la máquina está parada: cambios de herramientas, movimientos en vacío, etc.)

Inconvenientes:
• Altos costes de adquisición y de los accesorios, que exigen una alta ocupación y trabajo en varios turnos
• Necesidad de cálculos, programación y preparación, así como de personal cualificado para la programación y el mantenimiento
• Coste de mantenimiento elevado

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Demostración Máquinas CNC en funcionamiento | Travis | FEIMEC 2022