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Enuncia las 4 reglas del método, si bien aún no es algo que podamos decir que ayudo a la ingeniería industrial en concreto, las 4 reglas sirvieron de base para empezar a innovar en diferentes aspectos de la ingeniería

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Llevo acabo amplios estudios de tiempo acerca de la fabricación de alfileres comunes No. 6 hasta llegar al estándar de 494 piezas por hora.

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Hizo estudios del tiempo en relación con los alfileres comunes No. 11, y como resultado determinó que una libra de alfileres debía fabricarse en 7.6892 horas.

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introdujo el término ergonomía hace más de 160 años, aplicar la ergonomía requiere de una buena capacidad de relación interdisciplinaria, un agudo espíritu analítico, un alto grado de síntesis creativa, los imprescindibles conocimientos científicos y, por encima de todo, una firme decisión de ayudar a los trabajadores a que su labor sea lo menos fatigosa posible y que les produzca satisfacción así como a la sociedad.

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Desarrolló un sistema basado en el concepto de tarea, en el cual proponía que la administración de una empresa debía encargarse de planear el trabajo de cada empleado por lo menos con un día de anticipación, y que cada hombre debía recibir instrucciones por escrito que describiera su tarea en detalle y le indicaran además los medios que debía usar para efectuarla.

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Ideó una regla de cálculo para producción mediante la cual se podía determinar la combinación más eficiente de velocidades y alimentaciones para el corte de metales de diversas durezas, considerando profundidad de corte, tamaño y vida de la herramienta.

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Diseñó unos sistemas para medir la eficiencia y la productividad de los trabajadores, tales como: bonos de tareas y sistema de pago de salarios y otros métodos que facilitaban este proceso contable.

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Basado en los estudios de Taylor, desarrollaron el estudio de movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos fundamentales llamados Therbligs.

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Publica los 12 principios de la eficiencia, incluían procedimientos de ruta de producción, condiciones de trabajo y tareas estandarizadas, estudios de tiempo y movimiento y un plan de bonificación que aumentó los salarios de los trabajadores de acuerdo con una mayor eficiencia y productividad.

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Da a conocer su primera línea de ensamble móvil, se le considera el creador de la cadena de montaje, la cadena de montaje fue de gran utilidad para la producción en masas para la ingeniería industrial, para mejorar la productividad y disminuir los costos en materia prima y capital humano.

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Crea el modelo de compra sin déficit, es el modelo fundamental del control de inventarios, también conocido como lote económico. Se trata de mantener el inventario sin falta de productos.

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Estudió los problemas con las huelgas de trabajadores y los disturbios en las fábricas estadounidenses. La investigación fue considerada una de las principales advertencias y una oposición a la “Tiranía del sistema Taylor” al demostrar los inconvenientes morales, psicológicos y sociales que ocasiona el método únicamente basado en el desempeño y la eficiencia.

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Desarrolló lo que consideró los 14 principios fundamentales, explicando detalladamente cómo los mandos intermedios y la dirección se debían organizar, interactuar con los trabajadores y tomar decisiones. Su teoría ha trascendido todos estos años para formar parte de los métodos de dirección más innovadores.

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Se funda la American Management Associations, es una organización educativa estadounidense sin fines de lucro para la promoción de la gestión.

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Comienza la aplicación de Gráficas de control y control estadístico de calidad en la industria las cuales se usan para el control de procesos, así mismo controla la calidad de los ambientes de producción en masa.

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Comienza sus experimentos en la Western Electric Company. Concluye que la empresa estaba conformada no solo por grupos formales, que dependen de la estructura organizacional, sino por grupos informales (aquellos que se forman por afinidad) que influyen en la productividad. Así, las relaciones de amistad podrían mejorar el bienestar del individuo y, por tanto, su desempeño.

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Desarrolló la Ingeniería de Métodos, un concepto que abarca muchos aspectos del trabajo de métodos como un intento primario para la solución de problemas industriales, los cuales abrieron una era de intenso trabajo en los campos de los métodos y de la simplificación del trabajo.

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Recibe el primer Ph.D. otorgado en los Estados Unidos en el campo de la ingeniería industrial. La tesis de Barnes se escribió nuevamente en forma de libro con el bien conocido título de “Motion and Time Study”, obra que ha sido objeto de muchas revisiones y ediciones y continua siendo la “Biblia” en materia de estudio de movimientos.

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Institute of Industrial and Systems Engineering (1948)

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Institute of Industrial and Systems Engineering (1948)

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Se funda el Instituto de Ingenieros Industriales, es una organización profesional dedicada exclusivamente al apoyo de la ingeniería industrial y de las personas que participan en la mejora de la calidad y la productividad.​

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Resume las funciones de la tradicional Ingeniería Industrial como un preludio para la discusión de algunos campos de más amplio énfasis para los ingenieros industriales. Abordó temas como: Ingeniería de Métodos, medida del trabajo, determinación de controles (de producción, de existencias, de calidad, de costos y presupuestario), evaluación de puestos y salarios, y diseño e instalación de fábricas.

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Presentó un nuevo concepto para las empresas y los sistemas sociales utilizando el pensamiento de sistemas, el pensamiento creativo y la planeación. Las tres características principales que contiene el pensamiento de sistemas son: ser holístico, transdisciplinario y dinámico.

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Crea el modelo productivo de Toyota (Toyota Production System) paradigma de la industria  y no solo del automóvil, gracias a una filosofía que apremia la eficiencia productiva, la optimización de todos los procesos y la gestión del inventario y la continua mejora de las estructuras desde una mentalidad a largo plazo.

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Crea el sistema llamado Just In Time (JIT), permite reducir costos, especialmente de inventario de materia prima, partes para el ensamblaje, y de los productos finales. La esencia de JIT es que los suministros llegan a la fábrica, o los productos al cliente, "justo a tiempo".

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Definió seis factores clave para la productividad personal de los trabajadores de conocimiento: La innovación continua es parte del trabajo y el aprendizaje continuo es parte del trabajo, como también lo es enseñar.