# data[].attributes.attachment_link.readable_text
En la industria textil se denomina fibra textil al conjunto de filamentos o hebras que pueden ser utilizados para formar hilos que, a su vez, forman tejidos, ya sea a través del hilado o de procesos físicos o químicos. Para ello, la longitud debe ser siempre muy superior a su diámetro y permitir ser hilado. Pudiendo ser fibras cortas o filamentos. Las primeras con 6 cm de longitud, de mayor calidad cuanto más larga y fina sea, y los segundos, hebras continúas de alta calidad que se caracterizan por su suavidad y resistencia

Los textiles juegan un papel muy importante en nuestra vida diaria, por lo que todos deberíamos poseer conocimientos sobre las fibras textiles más básicas y sus propiedades. En nuestro día a día las utilizamos para una gran variedad de aplicaciones, desde cubrir a calentar, pasando por elementos ornamentales. Conocer cuáles son los diferentes tipos de fibras que existen te ayudará a evaluarlas de manera inteligente ya identificar la calidad real para su aplicación.

1. Fibras naturales

Pueden ser de origen animal, vegetal o mineral.

Algodón

El algodón es la fibra textil que más se utiliza para confeccionar prendas de ropa, pero también para textiles del hogar como toallas de baño, ropa de cama o albornoces. Crece en forma de bolas en torno a las semillas de la planta de algodón. Una única fibra es una célula alargada que posee una estructura muy parecida a la de una cinta plana, trenzada y hueca. Se utiliza casi siempre en combinación con otras fibras como el poliéster, el spandex o el rayón.

Lana

La lana se obtiene de las ovejas. Una fibra relativamente gruesa y rizada con escalas en su superficie. Se compone principalmente de proteína y su aspecto puede variar en función de la raza de la oveja. Las fibras más finas, suaves y cálidas tienen más escamas más suaves. En cambio, las fibras más gruesas y menos cálidas tienen escamas más ásperas. Suele utilizarse para confeccionar prendas de ropa, alfombras, tapicerías y mantas para caballo.

Lino

El lino es una de las fibras textiles de origen natural más caras. Se obtiene de la planta de lino y para producirla es necesaria una intensa labor, en la que se combina con celulosa, pectina, ceniza, tejido leñoso y humedad. Muy apreciada por su excepcional frescura en climas calurosos. Sus principales aplicaciones son la confección de prendas de ropa, artículos decorativos para el hogar y productos industriales.

Yute

Esta fibra se obtiene del tallo de la planta de yute y es fácil de cultivar y de cosechar. Es la fibra natural más barata y se utiliza en grandes cantidades para elaborar bolsas, sacos, hilos de unión para alfombras, telas gruesas, cuerdas, etc.

Seda

La seda es una hebra fina y continua desenrollada del capullo de la oruga de polilla, más conocida como gusano de seda. Se trata de una fibra proteica muy brillante debido a la estructura triangular de los prismas. Muy apreciada para confeccionar prendas de ropa de alta costura, lencería, pijamas, elementos decorativos, tapicería, revestimientos de paredes, etc.

Ramina

Es una fibra leñosa muy parecida al lino. Se obtiene de una planta con flores y se utiliza mucho para elaborar lienzos, productos de tapicería y prendas de ropa.

Capoc

Se trata de una fibra blanca muy similar al cabello que se obtiene de las cápsulas de las semillas de las Ceiba Pentandra, cultivados en Indonesia, América y África Tropical Occidental. Por su alto brillo, es conocida como algodón de seda. Sus principales aplicaciones son la elaboración de cojines, colchones y muebles tapizados.

2. Fibras Sintéticas

Es una poliamida sintética de cadena larga en la que al menos el 85% de los enlaces amida están unidos a dos anillos aromáticos directamente. El oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno de combinan para formar cadenas largas que se convierten en fibras. Hay diferentes tipos de nylon en función de la composición química. Se utiliza para muebles del hogar, prendas de ropa y usos industriales.

Fibra de polímero

Este conjunto de fibras se distinguen por ser sintetizadas o creadas a partir de varios elementos en moléculas más largas que reciben el nombre de polímeros lineales. Las moléculas de cada compuesto se fijan de manera paralela en la fibra. Con lo cual, sus propiedades dependen de la composición química y de la orientación molecular.

Poliéster

Es un polímero sintético de cadena larga compuesto por al menos un 85% de ester. El carbono, el oxígeno y el hidrógeno de polimerizan para dar lugar a distintas variaciones en función de los métodos de de producción y de la combinación de los ingredientes. Se utilizan para usos industriales, ropa de cama, prendas de ropa, etc.

Acrílico

Está compuesto al menos en un 8%% por unidades acrilonitrilo. Sus elementos básicos se sintetizan en pequeñas cantidades con otros polímeros más grandes. Se utiliza para muebles del hogar y prendas de ropa.

Spandex

Está compuesto al menos en un 85% por poliuretano segmentado. Sus elementos básicos son hidrógeno, oxígeno y carbono. Se caracteriza por su gran elasticidad. Nunca se utiliza sólo y se combina con otros elementos para elaborar prendas de ropa, trajes de baño, prendas modeladoras, guantes, etc.

Fibras de caucho

El caucho natural se combina con el caucho sintético. Se produce en hebras, de manera que la parte transversal es redonda o cuadrada y la superficie longitudinal relativamente lisa.

Fibras metálicas

Compuestas de metal recubierto de plástico o un núcleo cubierto por completo de metal. Normalmente se producen en tiras planas, suaves, estrechas, lisas y presentan un alto brillo. Se utiliza para decorar ropa y artículos del hogar.

Fibras minerales

El más habitual es el vidrio, que a pesar de ser un material duro y no flexible, puede convertirse en una fibra fina y translúcida con un aspecto muy parecido al de la seda. Se utiliza sobre todo en el sector industrial por su elevada resistencia al calor.

3. Fibras artificiales

Celulósica

Esta fibra deriva de la celulosa, de las paredes celulares de las fibras cortas del algodón, llamadas borras, o de la madera de pino. Podemos encontrar tres tipos: rayón, acetato y tri-acetato.

Fibras de proteína

La proteína de productos como el maíz y la leche se procesan para ser convertidos en fibra. Aunque este tipo de fibra no ha sido comercializada con mucho éxito.

# data[].attributes.attachment_link.description
En la industria textil se denomina fibra textil al conjunto de filamentos o hebras que pueden ser utilizados para formar hilos que, a su vez, forman tejidos, ya sea a través del hilado o de procesos físicos o químicos. Para ello, la longitud debe ser siempre muy superior a su diámetro y permitir ser hilado.

# data[].attributes.attachment_link.title
02 - FIBRAS TEXTILES - INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA TEXTIL

# data[].attributes.attachment_link.description
Este trabajo estuvo originalmente destinado a ser utilizado en los cursos de Tecnología Textil realizados en la Facultad de Ingeniería, Universidad de la República, Montevideo, Uruguay, en el período de 1985 a 2005. Esperamos que resulte ahora de utilidad a todos aquellos interesados en el tema textil. Contacto: Juan C.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Material natural o sintético idóneo para ser hilado. Las aplicaciones de las fibras textiles en el sector automovilístico son numerosas, incluyendo las correas, los tubos y otros artículos de caucho; no obstante, el uso fundamental reside en los neumáticos.

El británico R. W. Thompson patentó en 1845 un neumático para carruajes constituido por distintos componentes, entre los cuales se hallaba la lona empapada de solución de caucho. Sucesivamente, en el año 1888, J. B. Dunlop obtuvo una patente similar a la de Thompson y fabricó neumáticos para bicicleta reforzados con tejido engomado.

En 1894, en Estados Unidos, J. F. Palmer patentó el tejido Rottenweft, es decir el tejido *cord, ignorando que en Gran Bretaña, en 1887, J. Moseley había patentado ya la misma idea en el tejido Flexicord; no obstante, durante muchos años fueron empleados todavía para las carcasas de los neumáticos los tejidos normales de algodón. Solamente en 1916 tuvo inicio, a escala industrial, el uso del cord, que quedó completamente consolidado hacia 1920.

En 1923 hizo su aparición el primer rayón cord para neumáticos, que substituyó parcialmente al algodón en el período 1939-1945, ya sea por la carencia de algodón o por motivos tecnológicos. En efecto, en dicho período el caucho sintético de butadieno-estireno substituyó parcialmente al caucho natural en la fabricación de neumáticos. Pero los neumáticos de butadieno-estireno se calentaban más que los de caucho natural y fue necesario usar rayón, más resistente al calor que el algodón, obteniéndose al mismo tiempo mayor duración de los neumáticos. Concluida la guerra, el uso del rayón en lugar del algodón continuó durante mucho tiempo.

Hacia 1950 se consolidó el uso del cord en fibras poliamídicas, entre ellas en el nilón de Du Pont. Lo mismo sucedió hacia 1960 con las fibras de poliéster y las fibras de vidrio.

En los neumáticos el complejo fibra-caucho utiliza la elevada resistencia mecánica de la fibra y suprime parcialmente la elevada elasticidad del caucho. Se obtiene un complejo robusto, flexible y resistente a los esfuerzos. El hilo empleado en las telas está constituido por cabos elementales retorcidos y vueltos a retorcer, y enrollados entre sí. El tejido cord está constituido por dichos hilos, tejidos de forma que constituyeron telas compuestas exclusivamente por hilos de urdimbre; las tramas de dicho tejido son muy sutiles y ejercen la misión de mantener ordenado el mismo tejido durante las manipulaciones inherentes a la fabricación del neumático. La estructura de los cord influye sobre distintas características del neumático, como son la estabilidad, la flexibilidad, el calentamiento en las condiciones de empleo y el desgaste. También la mezcla ejerce su acción sobre dichas características.

Con frecuencia el acero, previamente recubierto de latón o de cinc, se emplea en lugar de las fibras textiles de la carcasa. Por dicho motivo se hace referencia al acero, aunque no sea una fibra o materia textil.

Las fibras usadas en la industria del caucho deben poseer determinadas características: la carga de rotura, determinada tanto a temperatura ambiente como a altas temperaturas, debe ser muy elevada (la humedad y el oxígeno del aire reducen la resistencia de algunas fibras a la temperatura); los módulos dinámicos y estáticos de las fibras han de ser muy similares a ñn de que el neumático pueda resistir bien lds choques, y el límite de resistencia al esfuerzo debe ser muy elevado.

Las fibras dotadas de bajo alargamiento mejoran la flexibilidad del material y limitan el calentamiento en las condiciones de trabajo. No existen fibras capaces de satisfacer todas las características exigidas. Por este motivo algunos neumáticos se fabrican usando, en sus varios elementos, fibras de naturaleza distinta: es posible, pues, emplear rayón o bien nilón en la carcasa y acero en los bordes, o bien poliéster en la carcasa y vidrio en los bordes.

La estabilidad térmica del rayón es mejor que la del nilón y el poliéster, pero la resistencia del nilón a los choques, a las flexiones, a la compresión y al esfuerzo, es mejor que la del rayón. El acero posee elevada carga de rotura y es poco sensible al calor.

El vidrio presenta una carga de rotura elevada, pero tiene poca resistencia a los choques y al esfuerzo.

Por lo que concierne a la carga de rotura las fibras se clasifican del modo siguiente, en orden creciente: rayón, poliéster, nilón, acero y vidrio. Es decir, que el rayón posee la carga de rotura más baja y el vidrio la más elevada.

Por lo que hace referencia al alargamiento de rotura, el acero tiene el valor más bajo y el nilón el más alto; entre los 2 extremos se intercalan, por este orden, vidrio, rayón y poliéster.

En la elección de la fibra o las fibras empleadas intervienen numerosos factores. El elemento dominante es la estructura del neumático, mientras que, por lo que hace referencia a la misma fibra, tienen importancia característica el precio y su disponibilidad. El empleo del algodón está limitado a algunos tejidos especiales. El rayón, después de un cierto período de preponderancia, ha sido substituido progresivamente por el nilón y el poliéster. El acero se usa cada vez más en los neumáticos radiales. La fibra de vidrio es interesante como competidora del acero y en algunos casos también de las fibras sintéticas.

A pesar de las indiscutibles cualidades, el empleo de las distintas fibras se ve amenazado por nuevos elementos técnicos. Por ejemplo, en EE.UU. la Pirestone Tire and Rubber Co. producía en 1973 neumáticos experimentales sin fibras, mientras que en Italia la Pirelli presentaba un neumático de sección triangular, ideado siguiendo conceptos distintos a los tradicionales: los costados estaban comprimidos y no tirantes, pudiendo suprimirse por ello todos los tejidos de los flancos.

# data[].attributes.attachment_link.description
Material natural o sintético idóneo para ser hilado. Las aplicaciones de las fibras textiles en el sector automovilístico son numerosas, incluyendo las correas, los tubos y otros artículos de caucho; no obstante, el uso fundamental reside en los neumáticos. El británico R. W.

# data[].attributes.attachment_link.title
Fibras sintéticas / Tejidos y cuero | Budenheim

# data[].attributes.attachment_link.description
Como líder mundial, Budenheim representa con sus productos cercanía al cliente, fiabilidad, calidad e innovación. Gracias a las cualidades positivas de nuestros productos en campos tan diversos como los alimentos, los retardantes de llama o los medicamentos -por nombrar sólo algunos- nuestra salud y seguridad en la vida cotidiana son cada vez mayores.

# data[].attributes.attachment_link.title
LAS FIBRAS SINTETICAS - REVISTA DE INGENIERIA DYNA

# data[].attributes.attachment_link.description
Motor de búsqueda para contenidos y ejemplares. Búsqueda de noticias, artículos y colaboraciones en DYNA ingeniería - LAS FIBRAS SINTETICAS

# data[].attributes.attachment_link.title
Ingeniería Química. Historia de las Fibras Sintéticas

# data[].attributes.attachment_link.description
(Tomado de los artículos "Progreso y desarrollo de las Fibras Químicas de J. Gacen Ingeniería Química Setiembre 1978 y del artículo del Internet titulado A Short History of Manufactured Fibers...

# data[].attributes.headline
 Información de                  fibra sintética   

# data[].attributes.subject
 Información de                  fibra sintética   

# data[].attributes.attachment_link.description
El origen y la clasificación de las fibras sintéticas utilizadas en la producción de textiles.

# data[].attributes.attachment_link.description
Scribd es el sitio social de lectura y editoriales más grande del mundo.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Las fibras sintéticas son un tipo de fibra textil que se obtiene de diferentes productos que derivan del petróleo, o sea, que este tipo de fibra es totalmente química porque la sintetización de su materia prima así como la producción de la hebra son una producción de los hombres y no proceden directamente, o en parte, del entorno natural tal como sucede con las fibras naturales y las fibras artificiales. Por caso es importante marcar que la fibra sintética no es artificial, aunque muchas veces se las denomina de manera indistinta.

Principales usos: indumentaria e industrial

Estas fibras son usadas para la fabricación de indumentaria y también dispone de un uso industrial siendo usadas en la fabricación de elementos como el paracaídas y en las velas para barcos.

Características: rigidez, gran duración

Entre las características salientes y distintivas de estas fibras se cuentan su solidez, resistencia, duración a largo plazo, sencillez en materia de cuidado, aportan calor en verano y frío en el invierno, siendo esta última una condición no ventajosa cuando se trata de prendas de vestir.

Fibras sintéticas más conocidas

Existe una variedad de fibras de este tipo: poliamidas, siendo su exponente reconocido el nylon y se caracterizan por ser muy resistentes y elásticas. Las principales desventajas son que se deforman con el calor que las penetra y en las pieles sensibles pueden generar alergias. Normalmente se aplica para la fabricación de indumentaria deportiva y de trajes de baño.

El poliéster (tergal) también se emplea muchísimo a instancias de indumentaria deportiva. Es muy resistente también y su costo es ciertamente bajo.

Las acrílicas (leacril) se destacan por su resistencia a la inclemencia climática y la acción directa de la luz. Se las usa en géneros de punto o en hilos que se tejen de manera manual.

Por su parte, las poli vinílicas (Rhovil), resisten muy bien a los agentes químicos y por eso es que son las más demandadas para fabricar equipos textiles con aplicaciones técnicas.

En el caso de la polietilenicas, como el sarán, son muy sólidas y eso hace que se las use para productos de tapicería como las alfombras y las moquetes.

Y el elastano como el dorlastan es usado para fabricar también prendas deportivas, de lencería, y trajes de baño.

Fotos: iStock - deepblue4you / gilaxia

Autor: Florencia Ucha | Sitio: Definición ABC | Fecha: noviembre. 2015 | URL: https://www.definicionabc.com/general/fibras-sinteticas.php

Temas en Fibras Sintéticas

# data[].attributes.attachment_link.description
Las fibras sintéticas son un tipo de fibra textil que se obtiene de diferentes productos que derivan del petróleo, o sea, que este tipo de fibra es totalmente química porque la sintetización de su materia prima así como la producción de la hebra son una producción de los hombres y no proceden directamente, o en parte, del entorno natural tal como sucede con las fibras naturales y las fibras artificiales.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Escuela Superior de I ngeniería Textil.

Una fibra es un sólido relativamente flexible, con una pequeña sección transversal y una elevada relación longitud-anchura.

Se clasifican en tres grandes grupos: las fibras naturales, artificiales y sintéticas.

A pesar de que estas fibras se hicieron realidad desde hace un siglo, los científicos han estado tratando de hacer fibras artificiales durante casi 200 años antes. El primer intento de tal hazaña fue por un químico suizo Audemars quien desarrollo la primera fibra artificial patentada en Inglaterra en 1855. La fibra fue creada por la disolución de la corteza fibrosa interior de un árbol de morera y la adición de productos químicos, que a su vez producen celulosa.

Muchos de los primeros intentos de crear fibras sintéticas tenían por objeto hacer seda artificial. No fue hasta la creación del rayón a principios del siglo 20 que esta meta en particular se cumplió. Las empresas han estado utilizando celulosa durante algunas décadas antes de que se utilizara para la creación de rayón.

Son aquellas obtenidas a partir de polímeros sintéticos derivados del petróleo. Las más comunes son:

Algunas veces la expresión "fibras químicas" se utiliza para referirse a las fibras artificiales y a las sintéticas en conjunto, en contraposición a fibras naturales .

¿Cómo fabricar fibras sintéticas?

Las fibras sintéticas están hechas de polímeros, muchas de las cuales se obtienen a partir del petróleo. Algunas fibras sintéticas comunes son nylon, rayón, terylene, acrylon y cashmilon. Se pueden colocar en:_

1. Fibras hechas de celulosa

2. Fibras hechas uniendo monómeros.

Los materiales sintéticos son baratos, fuerte y atractiva para la ropa. Son fáciles de mantener, ya que son fáciles de lavar, de peso ligero y resistente a las arrugas, las polillas y el moho. Cuando una fibra sintética se desarrolla, se le da un nuevo nombre de la comisión de comercio. Con el fin de recibir un nombre, el producto nuevo debe tener propiedades útiles para el consumidor.

FABRICACIÓN DE FIBRAS SINTÉTICAS

La mayoría de las fibras sintéticas se hacen al forzar los líquidos a través de pequeños agujeros en una placa de metal y permitiendo que se endurezca. Una amplia gama de líquidos produce una gran variedad de fibras. Las placas de metal son llamadas hileras. Están hechos de oro o de platino ya que estos metales no se ven afectados por la mayoría de productos químicos. El tamaño de la tobera de hilatura es aproximadamente del tamaño de dedal y tiene 10 a 150 pequeñas aberturas, en función del espesor de la barra quería. Diferentes fibras sintéticas están hechas de diferentes materia primas.

¿Qué es un poliéster?

El termino polímero se refiere a una propiedad molecular de la materia. Los polímeros son sustancias de elevada masa molecular compuesta por un gran número de pequeñas partes llamadas monómeros, que son la unidad estructural que se repite a lo largo de su cadena. La verdadera naturaleza de los polímeros fue descubierta por Staudinger (1881-1965), que introdujo el término macromolecular para referirse a todas estas sustancias.

El origen del poliéster comienza en 1930 en el programa de investigación de los altos polímeros de Wallace Carothers, el cual incluía a los polímeros de poliéster Sin embargo, DuPont eligió concentrarse en la investigación del Nylon, que era más prometedora.

La investigación del poliéster siguió en Inglaterra y allí se produjo la primera fibra de poliéster Los químicos John Rex Whinfield y James Tennant Dickson, empleados de la Calico Printer`s Association de Manchester patentaron el "poli (etilen tereftalato)" (también llamado PET o PETE) en 1941 al continuar las primeras investigaciones de Wallace Carothers la cual fue llamada Terylene, amparada por una patente que controlaba los derechos de producción en todo el mundo.

Según Dupont, "En la década de 1920, DuPont estaba en competencia directa con la recién formada industria química imperial de Gran Bretaña. DuPont e ICI acordaron en octubre de 1929 para compartir información acerca de las patentes y desarrollos de investigación. En 1952, la alianza de las compañías fue disuelta. El polímero que se convirtió en poliéster tiene sus raíces en los escritos de 1929 Wallace Carothers. Sin embargo, DuPont decidió concentrarse en la investigación de nylon más prometedor. Cuando DuPont reanudó su investigación del poliéster, el ICI había patentado el poliéster Terylene, pero DuPont compró los derechos en Estados Unidos en 1945 para un mayor desarrollo. En 1946 Du Pont adquirió el derecho exclusivo de fabricar poliésteres en estados unidos, a la fibra de Du Pont se le dio el nombre de Dacron (pronunciación correcta "deicron"). En 1950, una planta piloto en las instalaciones de Seaford, Delaware, produjo Dacron (poliéster) fibra de nylon modificado con la tecnología. "

El Dacron se produjo pio primera vez en forma comercial en 1953.En 1958 la Eatsman Kodak Company introdujo un nuevo poliéster, Kodel. En 1960 cuatro compañías elaboraban poliéster y en 1977 había 23 productores en ese momento era fibra sintética de mayor uso. Algunas veces se hace referencia al poliéster como al "caballito de batalla" en la industria de las fibras.

Se ha dicho que la forma de filamento es la más versátil entre todas las fibras y las fibras cortadas son los "caballitos de batalla", ya que se pueden mezclar con muchas otras fibras a esto contribuyen las características ventajosas que tiene el poliéster, ya que no destruye las propiedades convenientes de la otra fibra su versatilidad en el mezclado es una de las ventajas singulares del poliéster.

En la época en que se sintetizaron los poliésteres, se había aprendido mucho respecto a los altos polímeros y las estructuras de las fibras. Se habían resuelto muchos de los problemas de producción, por ejemplo lustre y resistencia controlados, métodos de hilatura, elaboración de cuerdas para obtener fibras cortas y onduladas de la fibra corta. Continuamente se investiga acerca de la estabilización o fijado con calor ,teñido a temperaturas elevadas y control estático, las fibras sintéticas se comercializaron por sus nombres de fábrica; ya se había acordado establecer nombres genéricos como el nylon, rayón ,acetato y acrílico

El nombre común con el cual conocemos a esta fibra es poliéster y el nombre científico es: poli-etilen tereftalato.

Las fibras de poliéster se obtienen por polimerización de monómeros a base de ácido tereftalico y glicol etilénico. De ahí el nombre científico que se la da.

Nombre Comercial.

Están son algunos otros nombres por los cuales podemos encontrar el poliéster: Tergal, Terylene, Terlenka, Trevira, Dacrón, Terital, Chiffon, Tul, Velo, Forro, Crepe; Gasa, Percal (Algodón-Poliéster), es importante hacer notar que el nombre de cada tela se la pone le fabricante así que no son específicamente los nombres con los que pueda encontrarse el poliéster hay muchos más.

Formula Química.

Formula Química del poliéster (C10H8O4)

El punto de fusión se define como la temperatura a la cual se encuentra el equilibrio de fases solidos-liquidos. El punto de fusión del poliéster es de 256°C.

Las fibras de poliéster se obtienen por polimerización de monómeros a base de ácido tereftalico y glicol etilénico.

Estas fibras, junto con las acrílicas y las de poliamida, constituyen las fibras sintéticas más importantes de la industria textil.

El material base, los poliésteres, son químicamente poli condensados termoplásticos lineales formados a partir de un ácido dicarboxílico y un dialcohol. En estos productos, los grupos éster están incorporados como puentes de enlace en las cadenas macromoleculares; en cambio, los ésteres de la celulosa no se consideran como poliésteres, ya que en ellos los grupos éster se encuentran en las cadenas laterales.

El mecanismo del proceso de formación de un poliéster lineal consiste en la condensación reiterativa de los monómeros bifuncionales.

El éster formado en esta primera etapa contiene todavía grupos hidroxilos y carboxilos terminales libres, que pueden reaccionar con nuevas moléculas de diácido y dialcohol, respectivamente.

La cantidad de agua separada es una medida de la cuantía de la poli reacción; por ejemplo, cuando el grado de policondensación alcance el valor n =500, el número de moles de agua formada por mol de poliéster será de 999. Estas reacciones de esterificación son reacciones en equilibrio, de modo que para conseguir altos grados de condensación es necesario eliminar del sistema reaccionante el agua que acompaña a la formación del poliéster, a fin de que el equilibrio se desplace hacia el lado de los condensados macromoleculares.

Los poliésteres lineales fueron obtenidos por vez primera por Carothers en 1932 a partir de ácidos dicarboxílicos alifáticos y dioles, resultando productos de escasa aplicación técnica, pues por su bajo punto de fusión e hidrofilia eran fácilmente saponificables.

Los principales poliésteres lineales para fines textiles son los politereltalatos, que se obtienen por transesterificación y condensación del dimetiléster del ácido tereftálico con dietilenglicol. No se parte directamente del ácido tereftálico, pues por su insolubilidad resulta difícil la esterificación con glicol. Se obtiene primero el dimetiléster tereftálico, y luego se efectúa la transesterificación con exceso de glicol, a 190-200 ºC, en presencia de catalizadores como óxido de plomo o de magnesio.

Se separa el metanol formado por destilación y con el poliéster fundido se efectúa una hilatura por extrusión. Los hilos son sometidos a un estirado en frío a seis-diez veces su longitud para aumentar su solidez y luego a una termo fijación con objeto de eliminar las tensiones producidas en la hilatura y estiraje y evitar así la contracción posterior de la fibra.

Estas fibras de polietilentereftalato son del tipo Terylene, al cual pertenecen también las diversas fibras textiles conocidas bajo las designaciones comerciales de Diolen, Trevira, Dacron, Fortel, Teteron, Tentai, Wistel, Tergal, Terlenka, Enkalene, Teriber y otras más.

La distinta constitución química lleva consigo el que ambos tipos de fibras de poliéster tengan propiedades y comportamiento distintos.

La extrusión de polímeros es un proceso industrial, en donde se realiza una acción de prensado, moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada.

El polímero fundido es forzado a pasar a través de un dado también llamado boquilla, por medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo sinfín) que gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas llamada cañón, con una separación milimétrica entre ambos elementos.

El material polimérico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la máquina y debido a la acción de empuje se funde, fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado con un perfil geométrico preestablecido.

Razones importantes para su uso

a) Una vez arrancado el proceso, la producción es continua; a diferencia de otras técnicas cíclicas, como la inyección.

b) Permite obtener piezas difíciles o incosteables si se obtuvieran por otro proceso.

c) Los costos de las herramientas suelen ser comparativamente más bajos que los de otros procesos.

d) El costo de las máquinas extrusoras y del equipo auxiliar es usualmente elevado.

e) Los productos obtenidos por extrusión son las más de las veces materiales que requieren de otra transformación para su uso final.

Los tipos de extrusora son

De husillo sencillo

De doble husillo

Co-extrusoras

Extrusoras de película

Extrusoras de placas

El diseño de la tobera permite la colocación de bandas de calefacción a lo largo de la misma para mantener la temperatura del polímero asi como la prolongación de la misma

Propiedades
Se adapta muy bien en mezclas con fibras naturales, contribuyendo al fácil cuidado.
En 100% PES imitan también las naturales.

· Su aspecto es liso y brillante, aunque puede ser fabricada sin brillo o mates.
Son resistentes a la acción de los ácidos y tienen resistencia también a los álcalis y agentes oxidantes o reductores. Son solubles en fenol.

· El planchado de las prendas que lo contienen debe hacerse a temperaturas moderadas.

Otra propiedad característica de esta fibra es su propensión a formar pequeñas bolitas cuando se someten los tejidos al roce (pilling), lo que impide su empleo en tejido destinados a acabados con pelo (franela, duvetinas, etc.).

Los fabricantes de estas fibras están luchando contra este inconveniente mediante transformaciones en su proceso de fabricación.

Vista Transversal y Longitudinal

La sección transversal es redonda y la sección longitudinal es lisa.

La producción del poliéster se basa en los recursos naturales no renovables que utilizamos en otros aspectos que forman parte de la vida cotidiana como en la energía, el combustible y la producción de plásticos.

En la actualidad se produce alrededor de 8323 kg de poliéster cada segundo en el mundo.

42 millones de toneladas de poliéster al año; principalmente para la industria textil en comparación con 27 millones de toneladas de algodón.

Los mayores productores mundiales son India y china.

Del 65- 70% de la producción de poliéster global se utiliza para los textiles, de las cuales más de 65% es producida en China.

La primera aplicación de las fibras poliéster fue en camisas de punto para hombre y en blusas para mujer. También se utilizaron los filamentos en cortinas delgadas, donde la excelente resistencia de las fibras a la luz así como su grueso, las hicieron especialmente adecuadas.

El poliéster de fibra corta se empezó a utilizar en conjunto de tipo tropical o de verano para hombre. Los trajes eran ligeros y lavables a máquina, algo increíble en ropa de hombre. La muy baja absorbencia de las fibras poliéster era una limitante a la comunidad a estas primeras prendas, desventaja que se superó al mezclar el poliéster con el algodón, lana o ambas. En 1977 la fibra corta de poliéster se empezó a utilizar en las telas más pesadas con aspecto de algodón, como mezclillas o gabardina.

El poliéster, que puede ser producido con una alta tenacidad y un módulo grande, es ideal para muchas aplicaciones. Aunque las otras fibras hechas por el hombre pueden encontrar mercado en algunas aplicaciones, el poliéster lo encuentra en casi todas. Es extensamente utilizado para un gran número de telas, con las que se fabrican principalmente vestidos, blusas, trajes, ropa impermeable, ropa deportiva, ropa interior y lencería. También es muy utilizado en textiles para el hogar y alfombras.

Al momento de lavar la tela de poliéster, se utilizan normalmente detergentes para la remoción de suciedad y residuos de tejeduría, mientras que en caso de engomantes se añaden soda cáustica, carbonato de sodio y en algunos casos, secuestrantes y lubricantes, sobre todo en presencia de tejidos muy tupidos engomados con resinas acrílicas de alta viscosidad.

Cuando se va a lavar la prenda, lo ideal es girarlas de adentro hacia afuera antes de lavarla, para evitar posibles roturas. Para eliminar el color amarillento, en prendas de poliéster en color blanco, hay que mezclar media taza de detergente para lavavajillas con un litro de agua caliente en un cubo, y en el ponemos a remojo la prenda toda la noche. Al día siguiente, lavamos como de costumbre. Se puede añadir media taza de vinagre en el agua de enjuague.

Las temperaturas de lavado varían según el tipo de tejido, su peso, la cantidad de agentes auxiliares presentes en los hilos y va de 50 hasta 90ºC. A mayores temperaturas, entre 105 y 110 grados, el tejido se ablanda y existe el riesgo que la estructura del tejido se deforme. Es conveniente mantener las temperaturas de lavado a un máximo de 90 grados y en caso que se necesite un lavado más profundo, se aumenta el tiempo de lavado, que puede variar de 20 hasta 60 minutos.

Los productos que se utilizan varían por características químicas y por su afinidad con la fibra de poliéster y se seleccionan siempre, o por lo menos se deberían seleccionar, con el fin de encontrar el mejor compromiso posible entre costo y resultado.

La tela tiene tendencia a ser rígida, por lo que se puede añadir suavizante de telas en el ciclo de enjuague, para darle una sensación más suave y reducir la electricidad estática. Lo ideal, es secar el poliéster colgándolo al aire libre, siempre que se trate de un clima cálido. Lo mejor es no meterlo en la secadora, o si se hace, que sea un ciclo corto, ya que si no la prenda puede encoger mucho. Después hay que colgar la prenda o doblarla cuidadosamente, para evitar arrugas no deseadas.

Normalmente, el poliéster no requiere planchado, pero si es necesario, hay que utilizar la plancha bien caliente. Recuerde que hay que tener mucho cuidado con la plancha, ya que se puede quemar y fundir la prenda.

Después de retirar la llama, dejan de arder.

Dejan un residuo en forma de perla dura y color grisáceo.

El olor que produce es de diferentes olores químicos, porque las fibras de poliéster son sintéticas.

El humo es negro.

Este instrumento ayuda a determinar la calidad y pureza de una muestra por medio del punto de fusión. Ideal para laboratorios farmacéuticos, cosméticos, homeopáticos, análisis químico y hospitales.

Es una fibra química textil sintética, obtenida a partir de derivados de productos petrolíferos y aceites, que generan un monofilamento continuo, resistente y ligero con el que se fabrican los tejidos.

Una poliamida es un tipo de polímero que contiene enlaces de tipo amida. Las poliamidas se pueden encontrar en la naturaleza, como la lana o la seda, y también ser sintéticas, como el Naylon o el Kevlar. Se designan con las siglas PA.

La poliamida más conocida es el nylon, un sólido opaco, blanco, que puede presentarse de diferentes formas aunque los dos más conocidos son la rígida y la fibra. Es duro y resiste tanto al rozamiento y al desgaste como a los agentes químicos.

Fue la primera fibra sintética y la primera originada en USA, el descubrimiento del Nylon no se planeaba sino que fue resultado de un programa de investigación fundamental diseñado para ampliar el conocimiento básico de la forma en la que las moléculas pequeñas se unen para formar moléculas gigantes (polímeros) y fue realizado por Wallace Carothers.

En 1928 la compañía Du pont decidió establecer un programa de investigación básica. Cualquier cosa que se descubriera se utilizaría en la compañía; este era un medio de diversificación. El lema de Du pont es "Mejores cosas para una vida mejor a través de la química". Du pont contrato al Dr. Carothers quien había investigado sobre altos polímeros para encabezar a un grupo de científicos.

Estas personas crearon muchos tipos de polímeros empezando con moléculas simples y construyendo largas cadenas de moleculares. Uno de los asistente de Carothers noto que cuando sacaba una varilla de vidrio de uno de los destiladores de poliéster, la solución se adhería a ella, estirándose y formando un filamento sólido. El filamento podía estirarse aún más y no recuperar su longitud original. Esto animo al grupo para concentrarse en fibra textiles. Los filamentos de poliéster no tenían ciertas características deseables en ese momento y decidieron desarrollar las poliamidas que presentaban menores problemas.

El descubridor del nailon y quien lo patentó por primera vez fue Wallace Hume Carothers. El descubrimiento fue el día 28 de febrero de 1935, pero no fue patentado hasta el 20 de septiembre de 1938 (U.S. Patents 2130523, 2130947 y 2130948). A la muerte de éste, la empresa conservó la patente. Los Laboratorios DuPont, en 1938, produjeron esta fibra sintética fuerte y elástica, que reemplazaría en parte a la y el .

En 1939, Du pont fabricaba el Nylon 6,6 se presentó al público para medias para damas con éxito instantáneo. Se escogió para la fibra el término Nylon. No tenía ningún significado especial pero tenía un sonido agradable como algodón o rayón.

Durante muchos años el Nylon se llamó fibra milagrosa. Tenía una combinación de propiedades que no se asemejaban a ninguna fibra natural o artificial en uso en la década de 1940. Era más fuerte y resistente a la abrasión que cualquier otra fibra, tenía excelente elasticidad; podía estabilizarse por calor y permitió hacer una realidad de los pliegues permanentes. Por primera vez la lencería delgada y ligera era durable y lavable a máquina. La alta resistencia del Nylon, su bajo peso y resistencia al agua de mar lo hizo adecuado para velas, cuerdas, etc.

Las desventajas iban apareciendo: acumulación estática, mal tacto y la falta de comodidad de la prenda al tacto de la piel, así como la baja resistencia a la luz solar en cortinas. Afortunadamente a medida que cada uno de los problemas aparecía, se aprendían más sobre las fibras y se encontraban formas de superar las desventajas.

En 1960, cinco firmas producían Nylon en los EUA. En 1977 existían 31 industrias, 18 de ellas elaboraban Nylon 6,6 y una Nylon 12.

Sobre la etimología del nombre hay varias versiones curiosas. Se escribe Nylon porque las primeras dos letras son las iniciales de Nueva York.

Se cree que su nombre es un juego de palabras, haciendo referencia a NY (Nueva York) y Lon (Londres), dos ciudades que conjugadas en idioma inglés dan como resultado NyLon. Según John W. Eckelberry (DuPont) "nyl" es una sílaba elegida al azar y "on" es en inglés un sufijo de muchas fibras.

Otra versión dice que el nombre debería haber sido "no-run", indicando que las medias hechas por este material no se rompían con facilidad pero por razones jurídicas fue cambiado a Nylon.

Otra leyenda atribuye el nombre a abreviaciones de exclamaciones como "Now You Lousy Old Nipponese" (o "Now You Look Old Nippon" o "Now You Loose Old Nippon") en contra de los japoneses al tratarse de un sustituto de la seda que se había importado de China ocupada por los japoneses en la Segunda Guerra Mundial.

Se necesitaron muchos años para elaborar las primeras soluciones de hilatura y diseñar los equipos que las pudieran convertir en filamentos, para llegar a convertirlas en fibra y que sean capaces de pasar a través de los orificios de una tobera de la que saldrán en forma de filamento continuo que pueda ser cortado es necesario que sufran unas transformaciones químicas, es este caso es policondensación.

Este proceso se basa en tres etapas generales:

1. Preparar una solución viscosa tipo jarabe.

2. Extruir esa solución a través de una hilera o tobera para formar la fibra.

3. Solidificar la fibra por coagulación, evaporación o enfriamiento.

En el caso de la poliamida se obtiene por fusión, y los filamentos se solidifican por simple enfriamiento.

A la salida de la tobera, nos encontramos con unos filamentos muy tenues y podemos presentarlos de diferentes maneras:

Una vez producida la fibra, puede sufrir modificaciones, que se hacen variando la solución de hilatura, alterando las condiciones de ésta o variando el proceso después de la hilatura, estas pueden ser:

Se puede añadir también a la solución de hilatura agentes antiestáticos, retardantes de la llama y sustancias que dan resistencia a la luz solar, también es posible cambiar la afinidad de las fibras por los colorantes; también el tamaño y forma de los orificios de la tobera varían para hacer filamentos de diferentes diámetros y secciones transversales, estas modificaciones influyen en el tacto y el aspecto de las telas, la hilatura intermitente se hace para dar a los filamentos un diámetro que no sea uniforme. Esto modifica la textura de las telas y proporciona variaciones interesantes en el tejido.

Hay modificaciones después de la hilatura, el cable del filamento se puede cortar a cualquier longitud, casi siempre se estira en frio, para mejorar su resistencia.

En el Nylon 6,6 penetra mejor el tinte.

Las Poliamidas se caracterizan por su óptima propiedad mecánica, resistencia al desgaste, bajo coeficiente de fricción, puntos de fusión elevada, buena resistencia al impacto y alta resistencia a la fatiga. También una excelente resistencia a disolventes orgánicos, salvo para algunos, como el ácido fórmico, m-cresol, etc

Pueden ser moldeadas fácilmente y se utilizan para producir una amplia gama de artículos teñidos. También poseen un excelente brillo superficial.

Los polímeros reforzados con vidrio se caracterizan por un alto nivel de rigidez, buena estabilidad dimensional, óptima resistencia térmica, buena resistencia al desgaste,
y bajos coeficientes de fricción.

es un polímero formado por auto condensación de ácido 6- aminocaproico. O también llamado Coprolactama, durante la segunda querrá mundial este nylon fue fabricado en Alemania, bajo el nombre de "Perlón L".

Características principales:

· Nombres comerciales: Amilan., Caprolan , Dederon, Grilon , Kapron, Lilion, Nylcor, Silon, Perlon L.

Es un polimero del acido hexametilendiamina y el acido adipico. Los numeros que aparecen despues de la palabra nylon indican el numero de carbonos en las materias primas. Por ejemplo el Nylon 6,6 tienen 6 atomos de carbono en las hexametilendiamina de carbono en el acido adipico. Este Nylon es conocido comercialmente como "Perlon T".

es un polimero del acido de acido aminoundecanoico, conocido comercialmente como "Risal".

Se elabora a partir de polilaurilamida, que tiene 12 atomos de carbono.

El Nylon se elabora como multifilamento, monofilamento, fibra corta, y una gran cantidad de deniers y longitudes. Se produce como una fibra brillante, semiomate y mate. El nylon regular tiene una seccion transversal redonda y es perfectamente uniforme a lo largo del filamento. El estirador en frio alinae las cadenas de manera que estan orientadas a la direccion longitudinal de la fibra y son muy cristalinas. Los filamentos de alta tenacidad tienen cadenas mas largas que el Nylon regular. Las fibras mas cortas no se estiran en frio despues de la hilatura y por lo tanto tienen menos cristalitos. Su tenacidad es inferior a la de los filamentos.

En la actualidad las secciones trilobales o de bola gimnástica son más comunes, el número de filamentos en el hilo varía enormemente y esto es lo que determina las propiedades del producto final. Si diferentes tipos de hilo son combinados en un tejido de punto o entrecruzado, mezclas y efectos bicolores pueden ser alcanzados en un solo baño del proceso de tintura. También los podemos encontrar ignífugas.

Punto de fusión y solubilidad

Hoy, el nylon es uno de los muchos productos de polímeros de uso diario común en todo el mundo. Es la fibra que más emplea en los Estados Unidos, ya que es tan versátil y relativamente fácil de hacer que puede ser usada tanto en el campo del vestuario como en la fabricación de artículos de aplicación técnica. Una de sus variedades, el NOMEX, se emplea en la fabricación de trajes espaciales, bomberos, usos militares.

Las aplicaciones más importantes de los homopolímeros se encuentran en el campo de la ingeniería mecánica. Aplicaciones bien establecidas son las siguientes: asientos de válvulas, engranajes en general, excéntricas, cojinetes, rodamientos, etc. Las piezas de nylon pueden funcionar frecuentemente sin lubricación, son silenciosas, pudiendo en muchos casos moldearse en una sola pieza evitándose el ensamblado de las diferentes piezas metálicas o el uso de máquinas caras con la consiguiente pérdida de material.

En medicina y farmacia se utilizan objetos moldeados y esterilizables fabricados con poliamidas. Debido a su durabilidad, y a pesar de su mayor costo, los peines de nylon para el cabello han encontrado una amplia aceptación.

Las películas de nylon se emplean cada vez más en aplicaciones de embalaje para productos alimenticios y farmacéuticos. El valor del nylon para estas aplicaciones estriba en la posibilidad de hervir la bolsa con los alimentos dentro y en la baja transmisión del olor.

Aunque los nylons no se consideran generalmente como aislantes, debido a su tenacidad, y en cierto grado a su resistencia a la temperatura, se han abierto camino en este sector (arrollamientos y bobinas, y bloques terminales). Las ventajas que presentan en ciertos aspectos las resinas acetálicas y los policarbonatos han mermado considerablemente la aplicabilidad del nylon en este campo del aislamiento eléctrico.

Las poliamidas se emplean en la elaboración de hilos o filamentos según tres procesos: seco húmedo y a partir de la hilatura de masa fundida. Se les emplea en el moldeo de piezas técnicas por inyección y para fabricar perfiles, láminas y películas por extrusión.

Se utiliza en la confección de medias, tejidos y telas de punto, también cerdas y sedales. El nylon moldeado se utiliza como material duro en la fabricación de diversos utensilios, como mangos de cepillos, peines, etc.

Las poliamidas con carbón-grafito, aceite, o bisulfuro de molibdeno, son recomendadas para aplicaciones en casquillos o guías de deslizamiento con una cierta garantía de funcionamiento para la obtención de unos resultados inmejorables.

Hay diferentes tipos de poliamidas y cada una tiene características propias, que hacen del material un material con características propias.

El Nylon 6 o Poliamida 6. Es el más conocido y utilizado de los plásticos técnicos.

Posee excelentes propiedades mecánicas, eléctricas, térmicas, químicas, y la posibilidad de ser modificado con aditivos (MOS2).

Existen dos tipos básicos y diferentes de POLIAMIDA 6.

Pladinyl (nylon 6 por colada).

Este plástico es especialmente diseñado para fabricar piezas mecánicas tal como, ruedas, engranajes, descansos, polines, poleas y en general todo tipo de piezas mecánicas para alta carga.

Dadas las condiciones de proceso del PLADINYL, éste posee propiedades mecánicas muy superiores a otros tipos de Nylon.

El PLADINYL STANDAR (PLADINYL S) viene en color verde oscuro (verde petróleo). También es fabricado el PLADINYL con aditivos que lo hacen muy autolubricante el cual se denomina PLADINYL-M y es de color amarillo.

El nylon 66. Es el plástico de ingeniería más utilizado. Se fabrican con él engranajes, bujes, cojinetes, levas, poleas, ruedas, ruedas de cadena, engranajes auto lubricados, sellos, partes de válvulas, arandelas, piezas, etc.

Tetrafluoretileno / politetrafluoroetileno (PTFE)

La historia de PTFE comenzó 06 de abril 1938, en el Laboratorio Jackson DuPont en Nueva Jersey. Químico DuPont, el Dr. Roy J. Plunkett, estaba trabajando con gases relacionados con Freón ®, otro producto refrigerantes DuPont.Al examinar una muestra congelada, comprimido de tetrafluoretileno, él y sus colaboradores descubrieron que la muestra había polimerizado espontáneamente en forma de un sólido blanco, ceroso para formar politetrafluoroetileno (PTFE).

PTFE es inerte a prácticamente todos los productos químicos y se considera el material más resbaladizo en existencia. Estas propiedades han convertido en una de las tecnologías más valiosos y versátiles jamás inventado, lo que contribuye a los avances significativos en áreas como la aeroespacial, comunicaciones, electrónica, procesos industriales y la arquitectura.

PTFE se ha convertido en un producto de la casa familiar, reconocido en todo el mundo para las superiores propiedades antiadherentes asociados con su uso como un recubrimiento sobre utensilios de cocina y como un suelo y mancha repelente para tejidos y productos textiles.

La marca Teflón ® fue acuñado por DuPont y registrada en el año 1945, los primeros productos se vende comercialmente bajo el principio de marca en 1946. Aplicaciones y productos innovadores rápidamente una bola de nieve. Hoy en día, la familia de los fluoropolímeros de Teflón ® de DuPont se compone de: PTFE, la resina original; FEP, introducida en 1960; Tefzel ® ETFE en 1970, y PFA, en 1972.

Dr.Roy Plunkett (1911-1994) ha sido reconocida en todo el mundo por las comunidades científicas, académicas y cívicas.Fue incluido en el Salón de la Fama de plásticos en 1973, y, en 1985, en el Salón de Inventores Nacionales de la Fama de unirse a científicos tan destacados e innovadores como Thomas Edison, Pasteur Louis y los hermanos Wright.

La fórmula química y nombre científico del monómero.

Su punto de fusión varía entre 260 ° C (FEP) y 327 ° C (PTFE), en función del polímero Teflón específico que se está discutiendo.

Para la obtención partimos de un agente clorante, en este caso clorigaseoso y lo hacemos reaccionar con metano a una temperatura de 450°C mediante la acción de la luz se van a formar radicales de cloro se unirá el metano para formar triclorometano.

Después el tricloremetano hace reaccionar con fluoruro de hidrogeno para dar HCLF2 y bajo un calentamiento a 800°C, reacción por lo tanto endotérmica (todas las anteriores son exotérmicas) obtenemos el monómero de tetrafluoretileno y ácido clorhídrico.

Por ultimo seria la polimerización radicalaria de monómeros de tetrafluoretileno hasta obtener el PTFE o teflón.

"Es termoplástico, se funde a una temperatura próxima a la temperatura al rojo, y hierve lejos. Se quema sin dejar residuos, los productos de vidrio decompositive etch "También observó que era insoluble en agua fría y caliente, acetona, Freón 113, éter, éter de petróleo, alcohol, piridina, tolueno acetato de etilo, ácido sulfúrico concentrado, ácido acético glacial. , nitrobenceno, alcohol isoanyl, orto diclorobenceno, hidróxido de sodio, y ácido nítrico concentrado.

Principales líneas de productos incluyen los refrigerantes Suva ®, Teflon ® y Tefzel ® resinas de fluoropolímero, SilverStone ® acabados antiadherentes, Tedlar ® película de polivinilo fluoruro, Formacel ® agentes espumantes, agentes de limpieza Vertrel ®, propulsores DYMEL ®, Zyron electrónico ® gases y productos Nafion ® membrana.

Es insoluble en agua fría y caliente, acetona, Freon 113, éter, éter de petróleo, alcohol, piridina, tolueno acetato de etilo, ácido sulfúrico concentrado, ácido acético glacial. , nitrobenceno, alcohol isoanyl, orto diclorobenceno, hidróxido de sodio, y ácido nítrico concentrado. Otras pruebas demostraron que la sustancia no char o fundido cuando se expone a un soldador o un arco eléctrico. Humedad no causó que se pudra ni se hincha, la exposición prolongada a la luz solar no lo degrada, y que era impermeable al moho y los hongos

En revestimientos de aviones, cohetes y naves espaciales debido a las grandes diferencias de temperatura que es capaz de soportar.

El Teflón debido a su fricción baja, se utiliza para los usos donde está necesaria la acción de desplazamiento de piezas: cojinetes, bujes, engranajes, placas de deslizamiento, etc.

Como recubrimiento de balas perforantes. El teflón no tiene efecto en la capacidad de perforación del proyectil, sino que reduce el rozamiento con el interior del arma para disminuir su desgaste.

En Odontología como aislante, separador y mantenedor del espacio interproximal durante procedimientos de estética o reconstrucciones con resinas compuestas o composite.

En pinturas y barnices.

En electrónica, como revestimiento de cables o dieléctrico de condensadores por su gran capacidad aislante y resistencia a la temperatura.

Los condensadores con dieléctrico de teflón se utilizan en equipos amplificadores de sonido de alta calidad. Son los que producen menores distorsiones de audiofrecuencias. Un poco menos eficientes, les siguen los de poliester metalizado (MKP).

En medicina, aprovechando que no reacciona con sustancias o tejidos y es flexible y antiadherente se utiliza para prótesis, creación de tejidos artificiales y vasos sanguíneos, en incluso operaciones estéticas (body piercing).

Como hilo para coser productos expuestos continuamente a los agentes atmosféricos o químicos.

El Teflón se utiliza para recubrir telas de fibra de vidrio para estructuras permanentes arquitectónicos como el Pontiac Silverdome de Detroit, Michigan, y el Orange Bowl en la Universidad de Syracuse en Syracuse, Nueva York.

Como fibra, el Teflón se utiliza para la fabricación de calcetines que reducen la fricción y ampollas. Estos son especialmente importantes para los diabéticos, personas con problemas circulatorios, las necesidades de geriatría, la obesidad y la piel sensible. Se hacen Calcetines Confort y fueron aprobadas recientemente por los EE.UU. Food and Drug Administration.

A partir de Apolo, la NASA utiliza Teflón tela y cubiertos de Teflón fibras en trajes de su espacio.

En la industria se emplea en elementos articulados, ya que su capacidad antifricción permite eliminar el uso de lubricantes como el Krytox.

Teflón ® es utilizado en muchas aplicaciones para la fabricación de chips de computadoras, ya que es muy inerte y no reactivo. Se utiliza en filtros para mantener el aire limpio, en portadores de chips, y prácticamente todos los tubos y tuberías en la industria de semiconductores. DuPont.

El Kevlar es una sintetizada por Stephanie Kwolek, una química de la firma , en 1965. Sus fibras consisten en largas cadenas de poliparafenileno tereftalamida, molécula que soporta altas temperaturas con la que se puede construir equipos ligeros, resistentes -5 veces más fuerte que el acero- y a los que no les afecta la corrosión. Actualmente se utiliza para reforzar prendas textiles de montaña por su gran capacidad y resistencia, como por ejemplo en los hombros de las chaquetas para evitar su desgaste por el rozamiento con la mochila.

Las fibras de aramida fueron introducidas comercialmente en 1972 por DuPont.

El Kevlar es un polímero altamente cristalino . Llevó mucho tiempo encontrar alguna aplicación útil para el Kevlar, dado que no era soluble en ningún disolvente. Por lo tanto, su procesado en solución estaba descartado. No se derretía por debajo de los 500oC, de modo que también se descartaba el hecho de procesarlo en su estado fundido. Fue entonces cuando una científica llamada Stephanie Kwolek apareció con una idea brillante.

DuPont es una compañía científica. Fundada en 1802, DuPont pone a trabajar a la ciencia en la resolución de problemas y creación de soluciones que hacen que la vida de la gente sea mejor, más segura y fácil. Con operaciones en más de 70 países.

Kwolek entró a trabajar en DuPont en 1946 como química de laboratorio en Buffalo, Nueva York. Recién graduada de lo que ahora es la Universidad Carnegie Mellon de Pennsylvania.

Las fibras Kevlar® están basadas en poliparafenileno tereftalamida, molécula rígida que facilita lograr una configuración de cadena totalmente extendida (recta). Asimismo, la molécula de poliparafenileno tereftalamida tiene una excelente resistencia a las altas temperaturas y a las llamas. Al ofrecer resistencia al calor, Kevlar® protege contra riesgos térmicos de hasta 800 grados F.

Químicamente se puede representar un monómero de Kevlar como esto:

El Kevlar es una poliamida, en la cual todos los grupos amida están separados por grupos para-fenileno, es decir, los grupos amida se unen al anillo fenilo en posiciones opuestas entre sí, en los carbonos 1 y 4. El Kevlar se muestra en la figura grande, en la parte superior de esta página.

Proceso de policondensación:

Como ya lo habíamos mencionado anteriormente, el KEVLAR solo puede ser procesado mediante el proceso de fricción en solución, el cual consiste en obtener la fibra desde el proceso de polimerización, ya que en este punto, se puede controlar a voluntad sus propiedades, cabe notar que para las fibras como el KEVLAR solo es posible procesarlas como fibras, ya que su resistencia mecánica y su estructura cristalina no permite realizar otro proceso de transformado. A continuación describiremos como es el proceso de hilado del KEVLAR, cabe mencionar que la información sobre este proceso es muy limitada debido a las restricciones de autor que existen sobre este tema.

Como ya lo habíamos mencionado La fabricación de fibras se basa en el forzado se polímeros a través de pequeños agujeros agrupados en una hilera a niveles de temperatura y presión extremadamente elevados con el propósito de formar filamentos que se enfriarán a velocidades controladas. Se los estira para hacerlos más resistentes (técnica de hilado/pasado) y se los devana en paquetes de tamaño y peso convenientes. En la actualidad, los pesos de los paquetes comerciales oscilan entre los 3,60 kg y los 45 kg. Se pueden agregar "funciones" adicionales de procesamiento como las cajas recalentadas, los rodillos de pasada, los godets, los tambores volumétricos, etc., como se muestra a continuación.

En este proceso, en la cámara de polimerización, se tiene la mezcla de meros, en nuestro caso p-fenilendiamina y cloruro de terftailo, los cuales inician el mecanismo de policondensación, eliminando HCl como residuo de la policondensación, cuando hacemos el hilado empezamos por exponer al polímero en un medio con HCl, lo cual me permite tener al polímero en estado "maleable", ya que no ha endurecido totalmente, generando con esto que podamos hilarlo y formar las fibras que hemos mencionado. .

Con el fin de condensar las fibras después del estiraje principal, el rodillo de salida inferior de la unidad de estiraje ha sido reemplazado por un tambor perforado. Dentro de cada tambor hay un inserto estacionario con una apertura de aspiración, de forma especial, conectada al sistema de succión de la máquina.

La corriente de aire creada por el vacío o succión condensa las fibras que están pasando por encima del tambor perforado. La zona de condensación controla completamente las fibras en todo su recorrido desde el sistema de estiraje hasta la línea de retención. Un cilindro de presión adicional (cilindro estirador trasero) previene que la torsión se propague a la zona de condensación. La eficiencia del compactado es mejorada por medio de un elemento de guía del aire, de diseño especial.

Después de este proceso, tenemos el paso de tejido de la fibra para obtener los tejidos de KEVLAR que todos conocemos como la tela más fuerte y liviana que existe. Este entrecruzamiento de las fibras lo hacemos utilizando un telar

Las características de este tipo de fibras son:

Adiferencia de la fibra de carbono y vidrio, presentan una gran absorción de humedad en condiciones ambientales, en detrimento de sus propiedades mecánicas.

Las especificaciones físicas típicas del Kevlar 49 son:

El Kevlar 49 posee un alto precio, pero en cambio nos puede proporcionar una muy alta resistencia estática y una rigidez media, mientras que posee una densidad muy pequeña comparada con el Aluminio. Dichas características hacen que el Kevlar sea un excelente material para su uso en estructuras secundarias sin un alto régimen de cargas.

No derriten ni se contraen en llama, y carbonizan solamente a temperaturas muy altas. Ofrecen una resistencia excelente al agua y al petróleo, incluyendo el aceite de motores y lubricantes, además tienen una buena resistencia química y son químicamente estables bajo una gran variedad de condiciones de exposición. Son ambos extremadamente resistentes y con alta resistencia a la abrasión, además se cortan y se rasgan.

Propiedades generales del KEVLAR:

Debe de estar por encima de los 200°C.

El punto de fusión debe estar por encima de los 200ºC, ya que el polímero.

SmarTruck: Tecnología Militar.

Dispone de blindaje con paneles de Kevlar y cristales a prueba de balas, las manijas exteriores de las puertas dan descargas de alto voltaje.

En adhesivo, sellador, revestimiento, y reforzados con fibra de aplicaciones de plástico, DuPont ™ Kevlar ® ayuda a proporcionar un mejor control de la viscosidad y reducir los costes. Aprenda cómo la fuerza inherente y la resistencia al calor de Kevlar ® ofrece un rendimiento que no pueden ser usados ​​o envejecidos de distancia.

DuPont ™ Kevlar ® ayuda a que los fabricantes de la industria aeroespacial, naval, ferroviario y las industrias de la construcción de aviones, barcos, coches y trenes que son más ligeros y más durable. Aprender las características de rendimiento notables de Kevlar ® ayudar a lograr una mayor eficiencia de combustible y menores costos de operación y mantenimiento.

Kevlar ® y Nomex ® fibras de marca ayudan a mejorar la seguridad, el rendimiento y la durabilidad de los componentes de automoción para una amplia gama de vehículos, desde automóviles de pasajeros y camiones ligeros para autos de carreras profesionales. Aprende Kevlar ® y Nomex ® ayudan a proporcionar la fuerza inherente a los componentes de automoción, dentro y fuera.

DuPont ™ Kevlar ® ayuda proporciona la fuerza, la resistencia y la estabilidad necesarias para mejorar la cadena de tracción de automoción y componentes del cuerpo y las pastillas de freno.

Kevlar ® ofrece una resistencia a la tracción, ayudando a proteger los cables de fibra óptica contra las agresiones mecánicas para garantizar un rendimiento óptimo. Aprender cómo las propiedades dieléctricas inherentes, peso ligero, de diámetro pequeño, y la flexibilidad de Kevlar ® cumplen los requisitos para una amplia variedad de aplicaciones de fibra óptica por cable.

Para una fuente confiable de protección, los bomberos buscan equipo de protección hechas de Nomex ® y fibras de Kevlar ®.

Nuestros científicos y técnicos han creado y probado rigurosamente nuestras marcas principales utilizados en la ropa de protección industrial, incluyendo Nomex ®, Tychem ®, Tyvek ® y Kevlar. Debido a sus funciones en materia de seguridad industrial y protección del trabajador.

Refuerzo de Kevlar ® ayuda a reducir el peso sin comprometer la resistencia en agua marina, energía, materiales compuestos y marítimos de buques.

Durante 40 años, los estadounidenses que sirven en todas las ramas de las Fuerzas Armadas han dependido de chalecos antibalas hechos con fibra de Kevlar ® para ayudar a protegerlos de los peligros de combate.

Kevlar ® fibra es una parte muy importante de los activos de las fuerzas armadas. Mediante la incorporación de su tecnología de protección inherente a los cascos militares, ha ayudado a salvar miles de vidas.

Los fabricantes de dispositivos electrónicos personales, como teléfonos móviles, dispositivos portátiles, computadoras portátiles, están recurriendo a DuPont ™ Kevlar ® para ayudar a que sus productos sean más fáciles de transportar y duradero.

La búsqueda de la más ligeros, más fuertes y más seguros productos deportivos ha hecho Kevlar ® en una opción popular para los fabricantes de equipos y consumidores. Aprenda cómo las mismas propiedades y atributos de rendimiento que han demostrado ser tan eficaz en aplicaciones industriales y protección de la vida-también un llamamiento a los atletas, entusiastas del aire libre y cualquier persona en busca de un mejor rendimiento en productos deportivos.

Aprenda cómo DuPont ™ Kevlar ® ha seguido ayudando a innovar en la fuerza son miembros de la industria de petróleo y gas.

En los laboratorios de investigación de EI Du Pont de Nemours & Company, Inc. , en 1965, dos científicos de investigación, Stephanie Kwolek y Blades Herbert, estaba trabajando en un laboratorio corporativo para crear una nueva fibra.

La nueva fibra, llamado Kevlar, se podría ofrecer en muchas formas diferentes.

Uno de los usos más populares de Kevlar llegó en forma de chalecos antibalas que los policías tienen invocado por más de 25 años.

El mayor atributo de la fibra era la fuerza que proporciona en una forma muy ligera, que era a la vez cómodo y le dio un amplio rango de movimiento para el oficial. Este descubrimiento se produjo a partir de un compuesto químicamente muy similar llamado Nomex.

La producción de fibras de aramida conocidos bajo los nombres de marca Kevlar y Nomex.

La diferencia está en su estructura, Kevlar ® es una para-aramida mientras Nomex ® es una meta-aramida.

Una aramida es una poliamida donde se unen al menos 85% de los enlaces amida a anillos aromáticos.

La primera aramida producida fue llamado Nomex ® introducido por Du Pont en 1961. Por esta reportar vamos a diseccionar cada fibra por separado.

Kevlar ® fue desarrollado originalmente en la década de 1960 con el nombre químico de la poli-parafenileno tereftalamida;

Presentado por primera vez comercialmente por Du Pont en 1972, la fibra tiene competidores similares en Twaron y Technora.

Kevlar se desarrolló originalmente como material neumático acorde para los cinturones y las carcasas de neumáticos radiales. Los usos comunes de Kevlar ® hoy incluyen:

Adhesivos y sellantes, la balística y la defensa, correas y mangueras, materiales compuestos, cables de fibra óptica y electro-mecánicos, productos de fricción y juntas, ropa protectora, neumáticos y cuerdas y cables Estos incluyen artículos tales como trampolines y raquetas de tenis.

Observe que el módulo mucho mayor y menor elongación% de Kevlar 49 y 149.

Todas las características generales de Kevlar figuran en esta lista se toman desde la página web de Du Pont:

Lo interesante es que tiene una alta elongación en rotura a alrededor de 4%, sin embargo, se utiliza comúnmente en fibra que incluye spandex Lycra.

KEVLAR ® es una molécula cristalina que consiste en largas cadenas moleculares que son altamente orientado y muestra una fuerte unión de cadena intermolecular en la posición para.

Se hace de la reacción de para-fenilendiamina (PPD) y cloruro de tereftaloilo fundido.

La producción de p- fenilendiamina es difícil debido a la diazotización y el acoplamiento de la anilina.

Los compuestos de reacción que implican la producción Kevlar utilizando p-fenilendiamina y cloruro de tereftaloílo se muestra a continuación.

style = 'mso-tab-count: 2'>

El PPD y el cloruro de tereftaloilo se hacen reaccionar mediante el uso de N-metilpirrolidona como disolvente de reacción. La estructura para el poli-parafenilen tereftalamida se muestra a continuación.

El polímero resultante se filtró, se lavó y se disolvió en ácido sulfúrico concentrado y se extruye a través de hileras.

A continuación, pasa a través de un conducto estrecho y pasa por el proceso de centrifugado en húmedo donde se coagula en ácido sulfúrico.

El filamento puede tomar dos caminos diferentes en este punto. Puede estar formada en un hilo, se lavó y se secó el que se enrolla en carretes que produce un módulo de 400-500 g / denier.

A la inversa, el filamento puede ir bajo tratamiento térmico adicional con tensión y producir una fibra con un módulo de 900-1000 g / denier. El producto final puede adoptar varias formas. Puede formar hilos de filamento, pulpa, o en hojas spun-laced y papeles.

El punto de fusión debe estar por encima de los 200ºC, ya que el polímero.

La producción de fibras como el Kevlar es realmente un oligopolio.

Du Pont, que es el productor de Kevlar es el mayor productor de para-aramidas en el mundo.

Du Pont produce actualmente en tres países:.

Estos tres sitios tienen una capacidad de producción de 65,9 millones de libras de los £ 94,7 millones de aramida capacidad total de fibras.

Rusia también produce un porcentaje muy bajo de para-aramidas llamado Fenylene.

A partir de 1998, Kevlar representaron el 85% del mercado mundial de fibras de para-aramida.

La producción en Europa occidental y Japón se ha incrementado hasta en gran medida en los últimos diez años.

Todos los de la producción en los Estados Unidos se realiza por Du Pont para producir Kevlar.

También Du Pont representa alrededor de un tercio de la producción total en Europa y aproximadamente la mitad de la producción en Japón.

El crecimiento de Kevlar no ha cumplido aún su pleno potencial.

NOMEX ® fue desarrollado por DuPont en 1961 para productos que necesitan estabilidad dimensional y resistencia al calor. Nomex ® se utiliza en prendas de protección, filtración de gas caliente y las mangueras automotrices, aislamiento eléctrico, piezas de aviones y material deportivo.

Las propiedades generales de Nomex se enumeran a continuación.

Nomex no fluye o fundir por calentamiento y no se degrade o char a temperaturas hasta más de 370 grados Celsius.

En general, Nomex ® es tanto térmica y químicamente muy estable.

La diferencia entre Kevlar y Nomex es la ubicación de los enlaces amida en el anillo aromático.

Esas diferencias causar Nomex a un menor módulo y resistencia a la tracción y una mayor elongación y la solubilidad en disolventes orgánicos.

Nomex ®, es una fibra de meta-aramida creado por Du Pont en 1961. El nombre químico de Nomex es poli (m-fenileno isoftalamida), que se produce a partir de la reacción de m-fenilendiamina y cloruro de isoftaloilo cuyas estructuras se muestran abajo.

La solución es seco hilado a través de hileras. El disolvente restante se evapora, el filamento se lava y se enrolla en el remolque, calentado, y finalmente se extiende en forma de rollos a una temperatura de 150 grados es Celsius.

Nomex puede ser producido como un hilo de filamento continuo, grapas, hilado, floc, cartón prensado, papel, fieltro punzonado, o como un tejido. A continuación vamos a echar un vistazo a los aspectos económicos de la producción de Nomex.

El crecimiento de las fibras de aramida meta-ha crecido constantemente durante los últimos 10 años.

Al mismo tiempo, la participación de EE.UU. en la producción ha caído un 19% entre 1990 y 1998 de 81% a 62%. Este descenso se debe principalmente al crecimiento de la producción en Europa occidental, desde la ausencia de producción en 1990 a un 21% de la cuota de mercado en 1998.

La siguiente tabla muestra los patrones de producción de meta-aramidas desde 1979.

*** Cifras tomadas del Manual Chemical Economics

La producción mundial se ha más que triplicado en las últimas tres décadas, mientras que el consumo en los EE.UU. sólo ha crecido un 60

Los usos de este consumo se debe principalmente a la producción de papel usos eléctricos, como aislantes en transformadores secos, motores y transformadores, que representan el 49% de todo el consumo de los EE.UU..

En las cuentas de la industria textil, tejidos resistentes al fuego el 19% y la filtración del 17% del consumo total de EE.UU..

En general, el crecimiento anual esperado tarifa para meta-aramidas se supone que en promedio un 3% anual hasta 2003.

La industria textil es responsable de la producción de ropa resistente al fuego y cubre asiento en asientos de avión.

También ha establecido un mercado en sustitución de amianto, aislamiento térmico y como una fibra que evitar la acumulación de electricidad estática. Los precios de las fibras de aramida meta-oscilar mucho.

La grapa de 1,5 denier de la fibra costo de $ 11.50 por libra, mientras hilados de filamento continuo de 200 denier un costo de $ 25.00 por libra. Aún más, 1.200 denier costes de hilo de filamento 39,00 por libra!

Algunos de los principales usos finales de los meta-aramidas son:

La ropa de protección, filtración de gas caliente y aislamiento eléctrico.

Para-aramidas son utilizados para:

Sustituir el amianto en los forros de freno y embrague, como refuerzo de neumáticos, y en materiales compuestos como materiales para aviones, barcos, coches de alto rendimiento y equipamiento deportivo. Los miembros de las fuerzas de policía y las fuerzas armadas usan anti-balístico ropa aramida.

Vista longitudinal y transversal

Se define como fibra acrílica un polímero constituido por macromoléculas lineales cuya cadena contiene un mínimo del 85% en masa de unidad estructural correspondiente al acrilonitrilo.

Desde el punto de vista de la disponibilidad de las materias primas necesarias para su fabricación, las fibras acrílicas presentan unas perspectivas muy favorables, ya que ninguna de ellas es aromática. Ello supone la ausencia de interferencia de otros sectores cuya demanda y legislación sé orienta hacia el consumo de productos aromáticos.

Las propiedades de las fibras acrílicas recomiendan su empleo como alternativa de la lana en el campo del vestido y de los textiles para interiores. Entre estas propiedades se pueden citar la alta voluminosidad con tacto cálido parecido a la lana, su excelente resiliencia, su baja densidad y su tacto agradable.

Desde 1913 una patente alemana había contemplado la posibilidad de producir hilados a partir del cloruro de polivinilo, material plástico de gran utilización, pero no se conocía ningún solvente para este producto y la patente no tuvo aplicación.

En 1931 I.G. Farben retorno a la idea de utilizar cadenas largas de cloruro de polivinilo por ser un producto económico obtenido a partir del acetileno o del etileno. Sobre clorando el cloruro de polivinilo, obtuvo un producto soluble en acetona. En 1948 se descubrió que el cloruro de polivinilo se podía disuelven en una mezcla de acetona y sulfato de carbono, facilitando la fabricación de fibras acrílicas.

La primera fibra acrílica (poliacrilonitrilos) obtenidas por polimerización del acrilonotrilo fueron lanzados al mercado en 1948, con el nombre de Orlon. Fibras similares se fabricaron en 1954 por Alemania con el nombre de Dralon y en Francia con el nombre de Crilon.

Las fibras acrílicas son fibras elaboradas en donde la sustancia que forma la fibra es un polímero sintético que, cuando menos, contiene 85% en peso de acrilonitrilo. Federal Trade Comisión.

El monómero de acrilonitrilo se descubrió en 1893 y el polímero se patentó por primera vez en 1929. El polímero puro extremadamente isoble hasta que se descubrió la dimetilformamida. Las fibras que están compuestas por 10% de acrilonitrilo, tiene una estructura interna compacta, muy orientada, lo que hace virtualmente imposible el teñido.

Por lo tanto, la mayoría de las fibras acrílicas se fabrican como copolímeros, hasta por un 15% de aditivos que producen una estructura más abierta, lo cual permite que los tintes sean absorbidos por la fibra. Los aditivos proporcionan zonas adecuadas para el teñido y son catiónicos para los tintes ácidos y aniónicos para los tintes básicos. Esto hace posible el proceso del teñido cruzado.

El zefrán es un polímero injertado. En este tipo de polimerización, el aditivo no forma parte de la cadena molecular principal, sino que se incorpora como cadenas laterales.

Los copolímeros acrílicos no son tan fuertes como los homopolímeros o los acrílicos injertados. Puesto que el uso final de estas fibras es principalmente para prendas de vestir y telas de uso doméstico, esta reducción de la resistencia no es muy importante.

Algunas fibras acrílicas se hilan en seco, con disolventes y otras si hilan en húmedo. En hilatura con disolvente, los polímeros se disuelven en un material adecuado, como dimetilformamida, la extracción se hace al aire caliente y se solidifican por evaporación del disolvente. Después de la hilatura, las fibras se estiran en caliente de tres a diez veces su longitud original, se ondulan, se cortan y se comercializan como fibra corta o filamento. En la hilatura en húmedo el polímero se disuelve en un disolvente, la extruccion se efectúa en un baño coagulante, se seca se ondula y se recoge en forma de filamento para voluminizarlo o se corta en fibras y se embala.

El acrilonitrilo es relativamente barato, pero los disolventes son costosos, por lo que el proceso de hilatura es más caro que las otras fibras sintéticas.

El poliacrilonitrilo tiende a descomponerse por fusión, lo que no ocurre con las fibras poliamidas y poliésteres, debido a este inconveniente las fibras acrílicas se producen a partir de un coloide (en estado de solución) tanto para la hilatura en seco como en húmedo.

1.- el polímero se disuelve en un solvente orgánico tal como dimetilformamida, para obtener una solución hilable que contenga 25 a 40% del polímero.

2.- la solución se filtra y se calienta a la temperatura de ebullición y luego es expulsada por extruccion (similar al rayón acetato) a través de la hilera.

3.- al abandonar los orificios de la hilera, los filamentos pasan por la cámara de hilatura en la que circula una corriente de aire caliente (400°C) produciéndose la evaporación del solvente que solidifica los filamentos.

4.- los filamentos se conducen juntos y sufren un estiramiento de 10 a 3 su Long. Original, mediante los rodillos de estiraje.

5.- si se requiere hilos de filamentos continuos. Los filamentos son lubricados, torcidos y finalmente bobinados, si por lo contrario la producción es como fibra corta, los filamentos son rizados mecánicamente y cortados.

Se disuelve el polímero como en el caso anterior.

La solución hilable se bombea (por extruccion) a través de la hilera matriz (matriz de hilera) que se encuentra sumergida en un baño coagulante que tiene un líquido que disuelve el solvente del polímero, para su recuperación.

Los filamentos obtenidos son estirados, el solvente es extraído por medio de lavados cuidadosos. Luego son secados, estabilizados, rizados y finalmente cortados en longitudes adecuadas. En su defecto los filamentos son depositados en forma de cinta.

El contenido de unidades estructurales correspondientes al acrilonitrilo es del 89% - 94% en peso.

El contenido de unidades con grupos ácidos en los terpolímeros es de unas pocas unidades porcentuales, y a veces inferior al 1%. Entre los comonómeros de este tipo tenemos:

El contenido de unidades con grupos básicos en los terpolímeros suele ser del orden del 6%. Los comonómeros más citados son:

El contenido de unidades estructurales de comonómero neutro en los terpolímeros suelen ser del 5% al 8%. Como en el caso de los copolímeros, estos comonómeros son:

Las fibras acrílicas contienen aditivos que se incorporan como agentes de acabado para mejorar el comportamiento de la fibra en el proceso de fabricación, en el proceso textil y durante su uso. Estos productos poseen propiedades antiestáticas y lubricantes; en algunos casos la fibra acrílica contienen también foto y termoestabilizadores.

Los principales parámetros térmicos de las fibras acrílicas son los expresados en la siguiente tabla.

Las fibras acrílicas no presentan un punto de vista de fusión definido; sin embargo, cuando se las somete a una presión tienden a adherirse a las superficies metálicas a temperaturas comprendidas entre 215 y 255 °C.

La resistencia mecánica de las fibras acrílicas no resulta seriamente afectada cuando se las somete a la acción del calor. Se estima que después de permanecer 100 horas a 155 `C suelen conservarse el 96 % de la tenacidad original, aunque el comportamiento puede variar de una fibra a otra.

La forma de la sección transversal de las fibras acrílicas depende fundamentalmente del proceso de hilatura utilizando en la transformación del polímero en fibra. La hilatura en húmedo conduce generalmente a fibra de sección transversal redonda o arriñonada. Las fibras hiladas en seco suelen poseer secciones con forma aplastada - bilobulada. En el mercado existen también como variantes del tipo convencional de una productora concreta (forma de V, Y, T, multiglobal o dentellada).

El conocimiento de la forma de la sección transversal constituye una ayuda valiosa para la identificación del origen de una fibra acrílica concreta.

El análisis elemental de las fibras acrílicas convencionales revela la presencia de nitrógeno y la ausencia de cloro, al igual de los nylones, las aramidas, los poliuretanos segmentados y alguna fibra elastomérica.

Un tratamiento con m-cresol a temperatura ambiente disuelve los nylones y el tratamiento posterior con dimetilformamida a ebullición disuelve las fibras acrílicas. Las aramidas (Nomex, Kevlar) son insolubles en las condiciones mencionadas.

De acuerdo con la norma UNE, las fibras acrílicas pueden separase de sus mezclas con otras fibras (entre otras, lana, fibras animales, algodón, viscosa, modal, poliamida, poliéster) por disolución en dimetilformamida a una temperatura comprendida entre 90 y 95°C, durante un tiempo de 1 hora y relación de baño de 1/80. El tratamiento con dimetilformamida se repite a la misma temperatura, durante 30 minutos y relación de baño 1/60.

Una de las características más importantes de las fibras acrílicas es la forma de su sección transversal que es resultado del proceso de hilatura. La hilatura en seco produce una en forma de hueso (hueso de perro). Las diferencias en sección transversal influyen sobre las propiedades físicas y estéticas y son por lo tanto un factor determinante en el uso final. Las formas redondas y de frijol son mejores para alfombras porque tienen cierta rigidez que contribuye a la elasticidad.

La forma de hueso y las formas planas dan la suavidad y el lustre deseado para las prendas de vestir. El Creslán, el zefrán y el acrilán se hilan en húmedo.

Toda la producción de fibras acrílicas en los EE.UU es en forma de fibras cortas y de cable de filamentos continuos. Las fibras cortas pueden encontrarse en todas las medidas de deniers y longitud adecuadas para los sistemas de hilado.

Varía también el potencial de encogimiento de las fibras acrílicas. Las primeras fibras bicomponentes que se produjeron fueron acrílicas.

Dentro de sus distintas aplicaciones podemos mencionar su uso en los siguientes sectores:

PUBLICITARIO: Letreros Luminosos, Exhibidores de Productos (Displays), Señaléticas, Cupulas, Esferas, Bandejas, llaveros, y otros productos.

INDUSTRIAL Y CIENTIFICO: Protectores de Maquinaria Industrial, Tapas para paneles de control de equipo, Laminas de acrilico para la protección de instalaciones, Acrilicos Termoformados y estriados de formas determinadas.

CONSTRUCCION Y LUMINARIO: Cupulas termoformadas, Utilización de Laminas de Acrilico IMPACTA para prisiones de alta seguridad, Estadios, Museos, Exposiciones de Arte, etc.

TRANSPORTE: En la fabricación de Parabrisas para Motos y para Lanchas a Motor, Implementación Acrilica para la Aviación Comercial.

# data[].attributes.attachment_link.description
Escuela Superior de I ngeniería Textil. Una fibra es un sólido relativamente flexible, con una pequeña sección transversal y una elevada relación longitud-anchura. Se clasifican en tres grandes grupos: las fibras naturales, artificiales y sintéticas. A pesar de que estas fibras se hicieron realidad desde hace un siglo, los científicos han estado tratando de hacer fibras artificiales durante casi 200 años antes.

# data[].attributes.attachment_link.description
Es un mineral que se extrae de las minas a cielo abierto. - Tiene buenas propiedades aislantes, mecanicas, químicas y de resistencia al calor. - Bajo coste. - Numerosas aplicaciones industriales y...

# data[].attributes.attachment_link.description
tejidos vegetales con los que convivimos dia a dia y sus caracteristicas

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Se llama fibra artificial o fibra semi-sintética a la fibra textil manufacturada a partir de materia prima natural, como la celulosa o proteína animal o vegetal. Las fibras artificiales surgen como respuesta a la necesidad de obtener filamentos largos y resistentes para tejer materiales textiles de calidad. Se distinguen de las fibras sintéticas en que en estas la materia prima es producto de síntesis química. Algunos autores utilizan "fibras químicas" para referirse a las fibras artificiales y a las sintéticas en conjunto, en contraposición a fibras naturales.

Las primeras fibras artificiales trataban de imitar al gusano de seda que fabrica un filamento continuo, finísimo, elástico y resistente.

Las fibras artificales se clasifican en tres grupos de acuerdo con la materia prima de la que se obtienen: celulósicas, proteínicas y algínicas. El grupo de fibras celulósicas es el más importante de los tres.

FIBRAS ARTIFICIALES CELULÓSICAS

Son derivados industriales de la celulosa, nitrato de celulosa o acetato de celulosa que mediante un proceso químico se convierten en nuevas fibras. Las fibras de rayón se elaboran con la celulosa extraída de la pulpa. En primer lugar, se disuelve la celulosa en diversos productos químicos. El líquido resultante se bombea a través de conductos o agujeros, llamados "hileras", y se sumerge en otra disolución química, donde se solidifica en finas hebras. Varias de estas hebras se tuercen (hilan) juntas para producir la hilaza de rayón, con la cual se tejen las telas y prendas de ropa.

1. Son bastante resistentes en seco pero mucho menos si están mojadas.

2. Tiene una absorbencia excelente.

3. Se pueden teñir con facilidad.

4. Se pueden mezclar con otras fibras, tanto en el hilado como en el tejido.

Rayón nitrocelulosa: es la original "seda Chardonnet" que ya no se fabrica por los riesgos que implica el uso de nitrocelulosa.

Rayón cuproamonio o cuproamoniacal, también conocido como "cupro": sus filamentos son más finos que la seda natural; la fabricación está restringida en algunos países por los riesgos medioambientales.

Rayón viscosa o "viscosa": es el más utilizado en el ámbito textil. La fibra corta de rayón de viscosa tiene tacto suave, tiñe bien, es muy absorbente y no acumula electricidad estática. Cuando este rayón es de bambú no es lavable.

Rayón acetato y rayón triacetato, también llamados "acetatos": no son fibra de celulosa pura sino de acetato de celulosa, un compuesto de la misma; se fabrican a base de desperdicios de algodón transformados en acetato de celulosa por tratamiento con anhídrido y ácido acético. En el rayón triacetato la proporción de grupos acetilados es mayor del 92%. De este rayón se puede obtener el muaré.

Modal o rayón o "fibra polinósica": es uno de los rayones más modernos, desarrollado en Japón en 1951. La fibra modal tiene mayor resistencia y más elasticidad debido a que la masa hilable se trata con derivados del óxido de etileno, poliglicoles y aminas.

Lyocell, también conocido por su marca comercial "Tencel": es el más reciente de los rayones; el proceso de fabricación es respetuoso con el medio ambiente. Los tejidos fabricados con lyocell son resitentes, tienen tacto suave y se drapean tan fácilmente como la seda.

# data[].attributes.attachment_link.description
Se llama fibra artificial o fibra semi-sintética a la fibra textil manufacturada a partir de materia prima natural, como la celulosa o proteína animal o vegetal. Las fibras artificiales surgen como respuesta a la necesidad de obtener filamentos largos y resistentes para tejer materiales textiles de calidad.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
De nuevo vamos a descubrir más tipos de telas con sus características propias y sus usos principales. Si te dedicas al mundo de la moda o simplemente te gusta este sector, este artículo te interesa.

Empezamos hablando sobre una tela artificial llamada Acetato; con apariencia de seda sintética. De gran resistencia, sensible al calor, por tanto debemos tener cuidado al plancharla, aunque no suele arrugarse con facilidad. Se caracteriza por su brillo, no destiñe ni se encoge. El acetato suele usarse en prendas como vestidos, blusas, punto y lencería.

Chalís: tela suave de lana caracterizada por su excelente caída y su ligereza. Su color original es marrón y su nombre significa suave. Se utiliza en faldas, vestidos, blusas, kimonos, pañuelos y ropa deportiva.

Dril: tela de algodón, semejante a la mezclilla. Se caracteriza por su firmeza, siendo ideal para ropa deportiva, uniformes, manteles y telas industriales.

Gasa: tejido realizado a partir de algodón, lana, seda u otros materiales. Sus principales características son la ligereza y la delicadeza. Otra característica propia de la gasa es la transpiración; por lo tanto es una tela ideal para prendas veraniegas como faldas, túnicas y vestidos.

Mezclilla: tela de algodón conocida como dril de algodón, basada en un tejido en diagonal en azul índigo o azul de Vergara. La tela mezclilla también se mezcla con fibras sintéticas como el poliéster o el spandex. Se utiliza en todo tipo de prendas como pantalones, chaquetas, faldas, ropa deportiva, gorros o abrigos.

Poliéster: tela sintética elaborada a partir de un tipo de resina plástica obtenida del petróleo. Usada en muchos tipos de prendas entre ellas deportivas o de uso diario.

Terciopelo o velvet: tela realizada a partir de fibras naturales como el algodón o la seda; o bien con tejidos artificiales como el poliéster. Es delicado y resistente al agua. Se utiliza en todo tipo de ropa y en la decoración del hogar.

Supplex: tela sintética de nilón. Se caracteriza por su suavidad y su transpiración, siendo perfecta para prendas deportivas.

Tela Elástica o Spandex: tela sintética conocida también como licra o elastano. De gran resistencia, transpirable y elástica. Usada para ropa deportiva y prendas como leggings, bañadores, ropa interior o medias.

Si deseas dedicarte profesionalmente al mundo de la moda, esta es la formación online en diseño de moda que estabas buscando.

Si te ha parecido interesante este post y quieres ampliar conocimientos o promocionar en tu profesión te animamos a leer otros post de nuestro blog.
Recuerda que en DSIGNO ofrecemos una formación específica en Diseño de Moda, Diseño de Interiores y Diseño Gráfico, puedes consultar toda nuestra oferta formativa en nuestra web: www.dsigno.es

# data[].attributes.attachment_link.title
Los tipos de telas y sus usos (III) | Blog de DSIGNO

# data[].attributes.attachment_link.description
Hoy hablamos de diferentes tipos de telas, entre ellas el acetato con apariencia de seda sintética; el chalís de lana suave, el dril de algodón, la gaza creada con diferentes materiales como algodón, lana o seda. La mezclilla conocida como dril de algodón, el poliéster, el terciopelo, el supplex de nilón o la licra.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Por miles de años, el uso de la fibra estaba limitado por las cualidades inherentes disponibles en el mundo natural. El algodón y el lino se arrugan por el uso y los lavados. La seda requiere un manejo delicado. La lana se contrae, era irritante al tacto, y era comida por las polillas. Luego, apenas un siglo atrás, el Introducción
rayón (la primera fibra manufacturada) fue desarrollado. Los secretos de la química de la fibra para un sinnúmero de aplicaciones habían comenzado a emerger.
Las fibras manufacturadas ahora se usan en la ropa moderna, muebles para el hogar, la medicina, la aeronáutica, la energía, la industria, y más. Hoy en día se puede combinar, modificar y adaptar las fibras de manera mucho más allá de los límites de rendimiento de la fibra extraída del capullo del gusano de seda, que se cultiva en los campos o bien surgido a partir de la lana de los animales.

Las nuevas fibras revolucionarias fueron modificadas para ofrecer una mayor comodidad, resistencia a la llama, reducir el apego, la suciedad, lograr una mayor blancura, opacidad especial o brillo, capacidad de teñido más fácil y mejores cualidades de mezcla. Nuevas formas de fibra y espesores se introdujeron para satisfacer necesidades especiales. El Los primeros intentos
La primera producción a escala comercial de una fibra manufacturada fue alcanzado por el químico francés conde Hilaire de Chardonnet. En 1889, sus tejidos de "seda artificial" causaron sensación en la Exposición de París. Dos años más tarde se construyó la primera planta de rayón comercial en Besancon, Francia, y aseguró su fama como el "padre de la industria del rayón".
En septiembre de 1931, el químico estadounidense Wallace Carothers se informó sobre la investigación llevada a cabo en los laboratorios de la compañía DuPont de las "gigantes" moléculas llamadas polímeros. Se enfocó su trabajo en una fibra conocida simplemente como "66", una serie derivada de su estructura molecular. El
Los Estados Unidos entraron en la Segunda Guerra Mundial en diciembre de 1941 y de la Junta de Producción de Guerra asigno toda la producción de nylon para uso militar.
Después de la guerra, se convirtió la producción de nylon para usos civiles y cuando las primeras cantidades pequeñas de medias de nylon posguerra fueron anunciadas, miles de mujeres frenéticas se alinearon en grandes almacenes de Nueva York para comprarlas.
Mientras tanto, el
En 1952, el término "wash and wear" (lavar y usar) fue acuñado para describir una nueva mezcla de algodón y acrílico. El término finalmente se aplicó a una amplia variedad de mezclas de fibras manufacturadas. La producción comercial de fibra de poliéster transformo la novedad "wash and wear" en una revolución en el rendimiento del producto textil. La comercialización de poliéster en 1953 fue acompañada por la introducción del triacetato. La mayoría de las fibras sintéticas básicas del siglo 20 ya había sido descubierta. Los consumidores de la década de 1960 y 1970 compraron ropa cada vez más, hechas con poliéster. Los tejidos se hicieron más resistentes y de color más permanente. Nuevos efectos de teñido se estaban logrando ofreciendo mayor comodidad y estilo. Spandex, una fibra estirable y la aramida, una fibra resistente a alta temperatura, se introdujeron en el mercado.

Posibilidades infinitas poliéster, se examinó por primera vez como parte de la investigación de Wallace Carothers, estaba atrayendo a un nuevo interés en la Asociación Calico Printers en Gran Bretaña. Allí, JT Dickson y JR Whinfield produjeron una fibra de poliéster mediante polimerización por condensación de etilenglicol con ácido tereftálico. DuPont posteriormente adquirió los derechos de patente para los Estados Unidos y la Imperial Chemical Industries para el resto del mundo.

Revolución Wash and Wear
En la inmediata posguerra, la producción de la mayoría de nylon se utiliza para satisfacer esta enorme demanda reprimida de calcetería. Pero a finales de la década de 1940, también se utilizaba en las alfombras y la tapicería del automóvil. Al mismo tiempo, tres nuevas fibras manufacturadas genéricas comenzaron la producción. La empresa Dow Badische (hoy, BASF Corporation) introduce las fibras metalizadas, Union Carbide Corporation desarrolló las fibras modacrílicas, y Hércules, Inc. las fibras de olefina. Las fibras manufacturadas continuaron su crecimiento.
En la década de 1950, una nueva fibra, "acrílico", se añadió a la lista de nombres genéricos, como DuPont comenzó la producción de este producto símil lana.

Aparición del poliéster
Durante la guerra, el nylon reemplazo a la seda asiática en paracaídas. También ha encontrado uso en neumáticos, tiendas de campaña, cuerdas, ponchos y otros suministros militares, y aún se utiliza en la producción de un papel de alto grado para la moneda de EE.UU. Al comienzo de la guerra, el algodón era el rey de las fibras, lo que representa más del 80% de todas las fibras utilizadas. Las fibras de lana y las manufacturadas compartían el restante 20%. Para el final de la guerra en agosto de 1945, el algodón se situó en el 75% del mercado de la fibra. Las fibras manufacturadas se habían elevado a 15%.

La industria de la post-guerra nylon, la "fibra milagrosa", había nacido.
En 1938, Paul Schlack de la empresa IG Farben en Alemania, polimeriza caprolactama y creó una forma diferente del polímero, identificado simplemente como nylon "6".
El advenimiento del nylon creó una revolución en la industria de la fibra. El rayón y el acetato habían derivado de la celulosa de las plantas, pero el nylon fue sintetizado por completo de los productos petroquímicos. Esto estableció las bases para el posterior descubrimiento de todo un mundo nuevo de fibras manufacturadas.
DuPont comenzó la producción comercial de nylon en 1939. La primera prueba experimental del nylon fue utilizarlo como hilo de tela de paracaídas y en las medias de las mujeres. Las medias de nylon, se mostraron en febrero de 1939 en la Exposición de San Francisco teniendo una rápida acogida entre los consumidores.
Varios intentos para producir "seda artificial" en los Estados Unidos se hicieron durante el 1900, pero ninguno fue un éxito comercial hasta que la American Viscose Company (Sociedad Americana de viscosa), formado por Samuel Courtaulds and Co. Ltd., comenzó la producción de su producción de rayón en 1910.
En 1893, Arthur D. Little de Boston, inventó otro producto celulósico (acetato) y lo desarrolló como una película. En 1910, Camille y Henry Dreyfus estaban haciendo films para cine de acetato y artículos de tocador en Basilea, Suiza. Durante la Primera Guerra Mundial, ellos construyeron una planta en Inglaterra para producir dope de acetato de celulosa para alas de los aviones y otros productos comerciales. Al entrar en la guerra, el gobierno de Estados Unidos invitó a los hermanos Dreyfus para construir una planta en Maryland para hacer el producto para los aviones de guerra estadounidenses. El primer tejido comercial utilizando el acetato en forma de fibra fueron desarrolladas por la empresa Celanese en 1924.
Mientras tanto, la producción de rayón en EE.UU. aumentó para satisfacer la demanda creciente. A mediados de la década de 1920, los fabricantes de textiles podrían comprar la fibra por la mitad del precio de la seda cruda. Así comenzó la conquista gradual de las fibras artificiales en el mercado estadounidense.

Nylon (la fibra milagrosa)
El primer registro publicado de un intento de crear una fibra artificial se llevó a cabo en 1664. El naturalista inglés Robert Hooke sugirió la posibilidad de producir una fibra que sería "tan buena, o mejor" que la seda. Su objetivo seguiría siendo inalcanzable hasta más de dos siglos después.
La primera patente de "seda artificial" fue concedida en Inglaterra en 1855 por un químico suizo llamado Audemars. El disolvió la corteza fibrosa interior de un árbol de morera, modificándolo químicamente para producir celulosa. El formó hilos por inmersión de agujas en esta solución y atrayéndolos hacia fuera; pero nunca se le ocurrió a emular al gusano de seda extrudando el líquido de celulosa a través de un pequeño agujero.
A principios de la década de 1880, Sir Joseph W. Swan, un químico Inglés y electricista, fue impulsado a la acción por la nueva lámpara eléctrica incandescente de Thomas Edison. Él experimentó forzando un líquido similar a la solución de Audemars a través de orificios finos en un baño de coagulación. Sus fibras trabajaban como filamento de carbono, y ellos encontraron uso en la invención de Edison.
También se le ocurrió a Swan que su filamento se podría utilizar para hacer textiles. En 1885 expuso en Londres algunos tejidos de punto de su nueva fibra hechos por su esposa. Pero las lámparas eléctricas seguía siendo su principal interés, y pronto abandonó su trabajo en aplicaciones textiles.

Primera producción comercial

Una nueva gama de usos para las fibras sintéticas vino con el establecimiento del programa espacial de los EE.UU. La industria proveyó la fibra especial para usos que van desde la ropa para los astronautas a los conos de ojiva de la nave espacial. Cuando Neil Armstrong dio "un pequeño paso para el hombre, un salto gigante para la humanidad" sobre la Luna el 20 de julio de 1969, su traje espacial lunar incluía varias capas de telas de nylon y aramida. La bandera que plantó estaba hecha de nylon.
Las toberas de escape de los dos grandes cohetes propulsores que levantan el transbordador espacial en órbita contienen 30.000 libras de rayón carbonizado. Materiales compuestos de fibra de carbono se utilizan como componentes estructurales en los últimos aviones comerciales, añadiendo resistencia y la reducción de peso y costes de combustible.
Hoy en día, la innovación es el sello distintivo de la industria de fibras manufacturadas. Las fibras más numerosas y diversas que los encontradas en la naturaleza son ahora rutinariamente creadas en los laboratorios de la industria.

En la actualidad Variantes de nylon, poliéster y olefina se utilizan para producir alfombras que pueden ser fácilmente lavadas, incluso 24 horas después de haber sido manchada. Spandex elástico y poliésteres símil seda lavables a máquina ocupan lugares sólidos en el mercado de prendas. Los mejores microfibras están rehaciendo el mundo de la moda.

Para usos industriales, las fibras manufacturadas implacablemente reemplazan a los materiales tradicionales; desde los pañales super-absorbentes hasta los materiales de construcción de trajes espaciales. También tienen lugar las telas no tejidos de fibras sintéticas cuyas aplicaciones se encuentran en batas quirúrgicas y la ropa desechable entre otros usos. Las telas no tejidas, rígidas como el papel o suaves y cómodas como el paño, se hacen sin tricotar o tejer.

Como siempre lo han hecho, las fibras manufacturadas seguirán significando, un mejor estilo de vida.

Cronología de la producción comercial de algunas fibras

1889 - Celulosa regenerada

Nota: pueden existir incongruencias en la cronología de la producción de fibras dependiendo la fuente.

# data[].attributes.attachment_link.title
Historia de las fibras artificiales y sintéticas

# data[].attributes.attachment_link.description
Por miles de años, el uso de la fibra estaba limitado por las cualidades inherentes disponibles en el mundo natural. El algodón y el lino se arrugan por el uso y los lavados. La seda requiere un manejo delicado. La lana se contrae, era irritante al tacto, y era comida por las polillas.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
HISTORIA: El arte de entrelazar las fibras textiles animales o vegetales para protegerse de las adversidades climáticas se remonta al comienzo de la existencia del hombre. Se puede afirmar que en esa época se realizaron los primeros entrecruzamientos de fibras; fue ése el remoto principio de la industria textil.

Las leyendas históricas y monumentos de pueblos primitivos se refieren a los vestidos; en las antiguas tumbas de los reyes egipcios se encontraron momias recubiertas de tejidos de lino y algodón. Se cree que la seda natural se conoció y empezó a emplearse en China 4000 años a.C. De China se difundió a la India y a Siria desde donde, luego, los mercaderes occidentales la llevaron a Roma en el primer siglo de nuestra era.

Los árabes introdujeron en España y Portugal el arte de cultivar el algodón y el gusano de seda. Las Cruzadas, en el año 1100 d.C, llevaron a Italia el gusano de seda; allí se elaboraron tejidos con hilados propios y, a partir del año 1500, esa región proyectó hacia el mundo la total mecanización de la industria textil.

Son todas aquellas fibras que, manufacturadas en forma conveniente, pueden ser entretejidas. Estas fibras, al ser procesadas, son transformadas en hilos delgados, largos y resistentes, que pueden ser usados para producir tejidos, cuerdas, alfombras, etc. Las fibras textiles pueden ser de o rigen natural o artificial; en el primer grupo se encuentran las de origen vegetal y animal.

Las fibras artificiales se fabrican a partir de la transformación química de productos naturales; las fibras sintéticas se elaboran mediante síntesis químicas, a través de un proceso denominado polimerización.
Introducción:
Los primeros plásticos: El primer plástico se produjo en Estados Unidos con motivo de un concurso. En la década de 1860, se ofrecieron 10.000 dólares a la persona que consiguiera reemplazar el marfil -cuyas reservas se agotaban- por un material igualmente bueno para fabricar bolas de billar. Ganó el premio John Wesley Hyatt con un material llamado celuloide.
El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las plantas, en una solución de alcanfor y etanol. Este nuevo material encontró pronto amplia utilización para fabricar una gama de productos tales como mangos de cuchillo, puños y cuellos de quita y pon, monturas de gafas y película fotográfica. Sin el celuloide, no hubiera podido arrancar la industria cinematográfica, a fines del siglo XIX.

El celuloide puede ser ablandado repetidamente y moldeado de nuevo por la acción del calor, por lo que recibe el calificativo de termoplástico. En 1907 Leo Baekeland (1863-1944), un químico belga que trabajaba en Estados Unidos, inventó otro tipo de plástico, al provocar que el fenol y el formaldehído reaccionaran juntos. Baekeland lo llamó baquelita, y fue el primero de los tennofraguantes: plásticos que pueden ser fundidos y moldeados mientras están calientes, pero que no pueden ser ablandados por el calor y moldeados de nuevo una vez que han fraguado.

La baquelita es un buen aislante y es resistente al agua, a los ácidos y al calor moderado. Con estas propiedades, no tardó en utilizarse en la fabricación de interruptores, artículos domésticos como mangos de cuchillos y componentes eléctricos para automóvil.

La proliferación de los plásticos
A causa de estos éxitos, los químicos comenzaron a buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear polímeros. En la década de los 30, químicos británicos descubrieron que el gas etileno polimerizaba bajo la acción del calor y la presión, formando un termoplástico al que llamaron polietileno.

El polipropileno vino después, en los años 50. Ambos se emplean para fabricar botellas, tuberías y bolsas de plástico. Un pequeño cambio en la materia prima -reemplazando en el etileno un átomo de hidrógeno por un átomo de cloro- produjo el PVC (cloruro de polivinilo), un plástico duro y resistente al fuego, adecuado para desagües y alcantarillado. Añadiendo ciertas sustancias químicas, se puede producir una forma blanda de PVC, adecuada como sustituto del caucho en algunos artículos como la ropa impermeable. Un plástico muy parecido es el teflón o PTFE (politetrafluoretileno). Su coeficiente de fricción, muy bajo, lo hace ideal para cojinetes, rodillos y sartenes antiadherentes.

El poliestireno, desarrollado durante los años 30 en Alemania, es un material transparente y parecido al vidrio; se emplea en la fabricación de envases de comida, electrodomésticos y juguetes. El poliestireno expandido -una espuma blanca y rígida- se usa mucho en embalaje y aislamiento. Los poliuretanos, inventados también en Alemania, encontraron utilidad como adhesivos, para revestimientos y, en su forma de espumas rígidas, como materiales aislantes. Todos estos plásticos se producen con sustancias químicas derivadas del petróleo, que contiene exactamente los mismos elementos -carbono e hidrógeno- que muchos plásticos.

LAS FIBRAS: Frente a las fibras naturales, elaboradas a partir de componentes animales (lana, seda) o vegetales (algodón, lino), las fibras sintéticas y artificiales son el resultado de transformaciones químicas. Antes de analizar detenidamente estos dos últimos tipos de fibras, es necesario establecer una clara distinción entre los conceptos sintético y artificial.

El término sintético hace referencia a un producto obtenido a partir de elementos químicos. Por ejemplo, el amoníaco a partir del hidrógeno y el oxígeno. Por el contrario, el adjetivo artificial, en este contexto, alude a un producto elaborado mediante compuestos ya existentes en la naturaleza.

Las fibras textiles artificiales poseen propiedades semejantes a las de las fibras naturales. Aunque pueden obtenerse a partir de proteínas vegetales presentes en determinadas plantas -cacahuete, maíz o soja-, generalmente derivan de la celulosa y de la caseína. La celulosa, un hidrato de carbono complejo, es el componente básico de las paredes de las células vegetales.

De color blanco, sin olor ni sabor, sus aplicaciones industriales no se reducen al campo textil; se emplea, asimismo, en la fabricación de papel, plásticos o explosivos. Por su parte, la caseína es una proteína rica en fosfatos, que se encuentra presente en la leche de los mamíferos; por la acción de enzimas se transforma en para caseína insoluble (queso).

Las primeras investigaciones sobre fibras artificiales

La historia de las fibras artificiales comenzó a partir de los primeros intentos de producir seda artificial. Los principales avances en este campo se encuentran estrechamente vinculados a las investigaciones del químico francés Hílaire Berniggaud, conde de Chardonnet (Besançon, 1839 - París, 1924>, considerado como el auténtico impulsor de la industria de tejidos artificiales.

Aplicando a la celulosa los disolventes adecuados, obtuvo una solución densa y viscosa, que filtró a través de una plancha en la que había practicado previamente diminutos agujeros. Al atravesar la placa, el líquido formaba pequeños filamentos que, una vez secos, constituían fibras fáciles de adaptar al hilado y al tejido. Chardonnet había obtenido una nueva fibra, el rayón. Se trataba de un material semejante a la seda, de gran resistencia y poco inflamable.

Como se ha indicado, el rayón, la más común de la fibras artificiales, se elabora a partir de la celulosa. El proceso de fabricación difiere según el procedimiento empleado; en función de ello recibe la denominación de rayón, viscosa, acetato de celulosa o Bemberg. En el caso de la viscosa, la celulosa se trata con sosa cáustica concentrada y, posteriormente, se disuelve en disulfuro de carbón. El proceso en todos ellos es, no obstante, idéntico en lo esencial.

En un primer momento, la celulosa se reduce a pasta y, tras ser purificada, se extiende hasta que adopta una disposición en forma de lámina. El empleo de diversas sustancias químicas, según los diferentes métodos, permite su solubilización. Como resultado de este primer tratamiento se obtiene un líquido de apariencia viscosa, que se ultra a través de una hilera. Se forman así los filamentos, que adquieren la consistencia deseada gracias a la evaporación del disolvente con que se ha tratado la celulosa, o bien a través de baños de coagulación. Una vez secos, los filamentos se retuercen, quedando listos para el proceso de hilado.

El copo de rayón, parecido al de algodón, se obtiene tras cortar el hilado a determinada longitud. La mezcla de rayón con seda, lino o algodón permite, siguiendo las técnicas habituales de hilatura, fabricar tejidos mixtos.

El proceso de polimerización, aplicado a determinadas materias primas, permite la obtención de fibras sintéticas. Los polímeros son moléculas orgánicas complejas, formadas como resultado de la unión de varias moléculas orgánicas simples, los monómeros. Al constituirse un polímero, los monómeros forman entre sí una larga cadena lineal, con extraordinarias condiciones de ligereza, elasticidad y resistencia. Dichas propiedades son fundamentales para la fabricación de todo tipo de fibras. En este sentido, los polímeros se emplean, además de para fabricar tejidos, en la elaboración de plásticos, productos estructurales diseñados para resistir esfuerzos -parachoques de automóviles, tuberías-, aislantes, filtros, cosméticos, así como en la industria eléctrica, electromecánica, del mueble o de la construcción. Las fibras sintéticas se pueden clasificar en: políamidas, poliésteres, poliacrílicas, polivinilos y polipropilénicas.

Fibras sintéticas en la industria textil

La elaboración de fibras sintéticas textiles se realiza a partir de materias primas que se encuentran con relativa facilidad y son, en términos generales, poco costosas: carbón, alquitrán, amoniaco, petróleo, además de subproductos derivados de procesos industriales. Las operaciones químicas realizadas con estos materiales permiten obtener resinas sintéticas que, tras su hilado y solidificación, resultan elásticas, ligeras y muy resistentes tanto al desgaste como a la presencia de ácidos u otros agentes externos. La incorporación de un colorante al polímero permite teñir el material antes de su hilado, lo que se traduce en un óptimo nivel de estabilidad cromática en la fibra, que, además de no desteñir, elimina la necesidad de recurrir a posteriores operaciones de fijado del tinte.

A comienzos de siglo Wallace H. Carothers inventó el nailon, a partir de la polimerización de una amida -cada uno de los compuestos orgánicos nitrogenados que resultan de sustituir uno, dos o los tres hidrógenos del amoniaco por radicales ácidos- Carothers descubrió que el polímero resultante presentaba la propiedad de transformarse fácilmente en filamentos.

Fue en la década de los años treinta cuando se inició la fabricación de nailon a gran escala. El éxito fue muy rápido, lo que favoreció la aparición de otras fibras. El nailon se emplea, por ejemplo, para confeccionar géneros de punto. En 1940 la empresa Du Pont comercializó las primeras medias fabricadas con esta fibra.

Respecto a este tipo de plástico, en el libro PIONEROS, de Teo Gómez, nos dice: En términos generales, podríamos denominar plástico a toda sustancia elástica que posee ciertas propiedades, entre las que podría englobarse el caucho, pero en un sentido más estricto, denominamos plásticos a ciertos polímeros derivados del petróleo. Entre ellos, el primero en descubrirse fue el celuloide.

La causa, un concurso convocado en Estados Unidos para encontrar un sustituto del marfil, que se estaba agotando, para las bolas de billar. Uno de los participantes fue el inventor neoyorkino John Wesley Hyatt, quien empezó a experimentar con nitrato de celulosa y consiguió que esta fecha fuera recordada como la de la invención del celuloide, aunque no consiguió estabilizarlo hasta unos años después con la adición de alcanfor.

Presentó la patente en 1870 y se encontró con las demandas de Alexander Parkes, quien había inventado un material parecido, la parkesina, e incluso consiguió que un juez le declarara inventor del proceso, pero el nombre de celuloide se lo llevó Hyatt. Éste era un material flexible, transparente, resistente a la humedad y muy inflamable. No tardó en empezar a investigarse para su uso en fotografía, y en 1885, Eastman Kodak desarrolló la primera película fotográfica flexible que sustituye al daguerrotipo de vidrio que se estaba usando hasta entonces.

En 1889 se produce la primera película de celuloide transparente, que se siguió usando hasta que en los años veinte se sustituyó por el acetato de celulosa, menos inflamable. Eastman Kodak tuvo que vérselas con la invención del reverendo Hannibal Goodwin, quien en 1887 había patentado la película flexible de celuloide después de haberla hecho servir en el kinetoscopio de Edison.

Eastman, que había asistido a las primeras demostraciones de Goodwin, fue demandado por la empresa que se quedó la patente de aquel, Ansco, y tuvo que pagar una elevada indemnización.

Otros ejemplos de poliamidas son el lilión o el perlón, que, con frecuencia, se utilizan en copos que se mezclan con lana y algodón en hilados mixtos. El resultado son fibras más reforzadas. Una de las propiedades características de las poliamidas es su elevado grado de resistencia a la rotura.

Entre los poliésteres cuyo uso está más extendido en la industria textil, pueden mencionarse el dacrón y el terital, que derivan del carbón y del petróleo. A su resistencia añaden cualidades de indeformabilidad; además, no se arrugan.

En la confección de géneros de punto se utilizan habitualmente fibras acrílicas como el leacril, el dracón o el orión, derivados del carbón, el petróleo y el gas natural. Su propiedad fundamental es que son muy ligeras.(ver: La Fibra de Seda Natural)

Fuente Consultada:
Gran Enciclopedia Universal
PIONEROS, Inventos y descubrimientos claves de la Historia - Teo Gómez

------------- 000 -----------

------------- 000 -----------

# data[].attributes.attachment_link.title
Las Fibras Artificiales y Sintéticas Tipos , Diferencias y Características

# data[].attributes.attachment_link.description
HISTORIA: El arte de entrelazar las fibras textiles animales o vegetales para protegerse de las adversidades climáticas se remonta al comienzo de la existencia del hombre. Se puede afirmar que en esa época se realizaron los primeros entrecruzamientos de fibras; fue ése el remoto principio de la industria textil.

# data[].attributes.attachment_link.description
Aplicaciones tipos de tejidos Conservación y cuidados Es importante controlar dentro de las fabricas sobre todo: Respirabilidad y la resistencia biológica. La Fibra mas peligrosa es el admianto, ésta esta prohibida en todas las fabricas. En España se sigue un riguroso control,

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Antes de ir a una tienda de tejidos o comprar online, debemos tener en cuenta el uso que vayamos a dar a la tela. No es lo mismo comprar un tejido, por ejemplo, para hacer una prenda a un bebé, que tiene la piel especialmente sensible y es menos resistente a los componentes químicos, que comprar una tela para una persona adulta.

También tenemos que tener en cuenta los agentes externos, como la luz (entre otros factores) a los que va a estar expuesta la tela. Por ejemplo, un tejido para un mantel que vas a usar todos los días y que, probablemente, va a acabar lleno de manchas deberá ser de un tejido fácil de lavar (lo mejor para estos casos es comprar telas resinadas). Otro ejemplo sería el tejido para hacer cortinas, pues tendrás que tener en cuenta la cantidad de luz que quieres que pase a través de la ventana.

Tampoco nos debemos olvidar de analizar las propiedades de los tejidos, como por ejemplo su resistencia, confort, textura...

Por todo ello, creo que todos deberíamos tener unas nociones básicas sobre qué son las fibras textiles.

Tipos de fibras textiles

La fibra textil es un filamento que puede tener distintos orígenes:

Natural: animal, vegetal y mineral, y se denominan fibras naturales.

Sintético: donde sus componentes son químicos y se denominan fibras sintéticas.

Artificial: donde uno de sus componentes es de origen natural y se denominan fibras artificiales.

Bien pues una vez que ya sabemos la clasificación general, vamos a adentrarnos más en el tema, empezaré explicando:

Las fibras animales son, sin duda, las más antiguas utilizadas por el ser humano, ya que se usan desde tiempos prehistóricos. Generalmente son proteicas, ya que son pelos, pieles, lanas... Son fáciles de teñir e hilar. Pueden ser tejidas o no tejidas como el fieltro, que es un conjunto de fibras apelmazadas.

Dentro de esta clasificación encontramos:

La lana, que viene de distintas especies de ovejas (la que más conocemos es la merina). Sus características más importantes son la elasticidad y la fácil absorción de humedad.

La seda, proveniente del gusano de seda, bombyx mori. Sus propiedades son la resistencia y la elasticidad.

Los pelos, sacados de distintos animales como las cabras (tejidos de mohair y cachemir, tejidos suaves, sedosos y cálidos), caballos (la crin tiene varios y diferentes usos, desde la sombrerería hasta la creación de cuerdas), conejos (tejidos de angora) o camélidos (alpaca, vicuña, llama, camellos, etc). Su principal propiedad es térmica, ya que son fibras huecas.

Las fibras naturales vegetales están formadas de celulosa. Las tres más importantes en la industria textil son el algodón, el lino y el esparto. Existen otras como el cocotero, el cáñamo o el sisal, pero son más utilizados en otros sectores productivos.

Las fibras de origen mineral o inorgánicas prácticamente no se utilizan en el mundo textil. Las más conocidas son el amianto, la fibra de vidrio y la que se extrae de algunos metales preciosos como la plata o el oro.

Las fibras textiles sintéticas han sido creadas completamente de forma artificial utilizando diferentes derivados del petróleo. Tanto la materia prima como la creación del filamento son artificiales, lo que les aporta una versatilidad (y economía) mucho mayor que en los casos anteriores. Además, estas fibras suelen crearse para ser resistentes y de gran durabilidad.

También hay que destacar que no requieren de complejos cuidados y que aportan una gran libertad en la confección.

Así que ¡ya sabéis qué fibra utilizar si queréis estar calentitos en invierno!

Este tipo de fibras se obtienen a partir de las naturales, pero manufacturándolas y alterándolas para obtener filamentos más largos y resistentes. En función de la materia prima que se utiliza en cada caso, se pueden dividir en:

- Celulósicas: son derivados industriales de la celulosa. Antiguamente se las llamaba seda artificial, pero hoy día se las conoce como rayón.

-Proteínicas: se trata de fibras que provienen de la regeneración de proteínas. Estas últimas pueden ser tanto de origen animal como vegetal.

-Algínicas: también son conocidas como "rayón alginato". Para obtener estas fibras se trata el alginato de sodio, una sustancia soluble en agua.

Ahora ya tienes unas nociones básicas de los diferentes tipos de fibras textiles que existen y sus características. De esta manera podrás tomar una decisión argumentada sobre cuál es la mejor en tu caso. Da igual si estás haciendo una colcha, una prenda o una cortina, si aciertas con el tipo de fibra que necesita, ¡el resultado será fantástico!

# data[].attributes.attachment_link.title
Fibras Textiles: Los Distintos Tipos Y Sus Características

# data[].attributes.attachment_link.description
Antes de ir a una tienda de tejidos o comprar online, debemos tener en cuenta el uso que vayamos a dar a la tela. No es lo mismo comprar un tejido, por ejemplo, para hacer una prenda a un bebé, que tiene la piel especialmente sensible y es menos resistente a los componentes químicos, que comprar una tela para una persona adulta.

# data[].attributes.attachment_link.title
Tema 4_fibras Naturales de Origen Mineral

# data[].attributes.attachment_link.description
Scribd es el sitio social de lectura y editoriales más grande del mundo.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Su característica principal es la incombustibilidad, por ello se utilizó para vestimenta ignífuga. Este ha sido sustituido por fibras sintéticas ya que su inhalación al ser manipulado causa amiantosis (cáncer pulmonar).

Fabricada a partir de estiramiento del vidrio fundido. Impregnando fibra de vidrio con plásticas, combina la solidez y estabilidad del vidrio con la resistencia al impacto del plástico. En tejidos resulta un excelente material para cortinas, tapicería.

Se obtienen fibras metálicas por estiramiento de algunos metales como el cobre, plata, oro y el acero. Su utilización en confección queda reducida a los tejidos suntuarios, tales como damascos, gobelinos, brocados, encajes, bordados, como en decoración y en calzados.

# data[].attributes.attachment_link.description
Su característica principal es la incombustibilidad, por ello se utilizó para vestimenta ignífuga. Este ha sido sustituido por fibras sintéticas ya que su inhalación al ser manipulado causa amiantosis (cáncer pulmonar). Fabricada a partir de estiramiento del vidrio fundido. Impregnando fibra de vidrio con plásticas, combina la solidez y estabilidad del vidrio con la resistencia al impacto del plástico.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
tales se encuentran en estado natural y que no exigen más que una ligera

adecuación para ser hiladas y utilizadas como materia textil.

Fibras naturales procedentes del reino animal:

Dentro del grupo que hemos denominado FIBRAS DE GLÁNDULAS SEDOSAS se dan

dos variedades de sedas: la seda salvaje ( tussah o tusor ) y la exclusivamente

La seda es la sustancia de consistencia viscosa formada por la proteína

llamada fibroína, que es segregada por las glándulas de ciertos artrópodos;

el insecto que la segrega la expulsa al exterior de manera continua por un

orificio, y es al contacto con el aire como se solidifica en forma de fibra.

1.2.1 Geografía y fauna de la seda

Hay una tradición oriental que habla de una princesa china, por nombre Xi-

Ling-Shi, que tomaba plácidamente el té en su jardín, sentada a la sombra de

una morera, cuando dentro de su taza cayó un raro capullo desprendido de

una rama del árbol; al remojarse el capullo se le despegaron las hebras de

que estaba formado y la princesa tiró y tiró de aquella fibra finísima

descubriendo por casualidad el hilo de seda.

La araña es el más común y más conocido productor de seda, pues ese hilo

que segrega para tejer su red no es otra cosa que seda, siendo relativamente

fácil observarla en su producción, incluso a simple vista. Muchos insectos de

este género, en su forma larvaria, cuando vulgarmente se llaman orugas,

producen esta fibra serosa para sujetarse con ella al lugar donde viven y para

protegerse durante la fase de pupación; a ese fin tejen con la fibra una

envoltura completa, en torno a sí mismos, en la que quedan encerrados

durante su fase de pupas (crisálidas) y continúan desarrollándose hasta la

fase siguiente de su metamorfosis. De entre las orugas de lepidópteros hay

varias, según regiones y faunas, que segregan esta sustancia (larvas

sericígenas) con la calidad suficiente para ser aprovechada por el hombre. La

familia de los satúrnidos es la más importante. Son mariposas nocturnas. En

la fauna europea el gran pavón o pavón nocturno es la mariposa más

conocida; en España la isabelina, que se da únicamente en los pinares de

Castilla; la mariposa luna, de América; el atlas, de la región indoaustraliana.

Pero son las sericígenas de la fauna japonesa, india y china las más

importantes productoras de la seda y las únicas que se aprovechan con estos

productor de seda salvaje, tusor o tussah, que urde un magnífico capullo de

color verde y que cuando la conocieron los ingleses, hacia 1860, todavía su

seda estaba reservada a la familia imperial.

Pero la gran productora de seda es el artrópodo lepidóptero heterócero

se conoce con el impropio nombre de gusano de seda. Originaria de la misma

fauna india, china y japonesa, desde hace más de dos mil años fue

importándose a otras regiones y ahora esta especie vive extendida por todo

el ámbito subtropical de este planeta.

guanaco, llama, nutria, vicuña, yak.

geografía de la lana. 1.2 Características más importantes de la lana. 1.2.1

Características morfológicas de la fibra. 1.2.2 Propiedades físicas. 1.3

INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN. 1.4 Tipos de lanas según la denominación

general suave y rizado, que en forma de vellón recubre el cuerpo de los carneros y

ovejas. Está formada a base de la proteína llamada queratina, en torno al 20-25%

de proporción total. Cada pelo es segregado en un folículo piloso y consta de una

cubierta externa escamosa (lo que provoca el enfieltrado) que repele el agua, una

porción cortical y otra medular (que absorbe la humedad). Varía entre 12 y 120

micras de diámetro, según la raza del animal productor y la región de su cuerpo, y

entre 20 y 350 mm de longitud.

﻿﻿﻿﻿﻿
﻿ ﻿﻿﻿﻿﻿﻿﻿ ﻿﻿﻿﻿﻿ Los filamentos

mientras que en

Desdoblamiento de la fibra de lana en otros elementos

constitutivos. l: Paracortex. 2: Epicutícula. 3: Exocutícula. 4:

Endocutícula. 5: Cemento intercelular. 6: Macrofibrilla. 7:

Microfibrilla. 8: Membrana celular. 9: Ortocortex.

FIBRAS ANIMALES DE FOLÍCULOS

FIBRAS ANIMALES DE FOLÍCULOS

geografía de la lana. 1.2 Características más

importantes de la lana. 1.2.1 Características

morfológicas de la fibra. 1.2.2 Propiedades

físicas. 1.3 INSTRUCCIONES DE

CONSERVACIÓN. 1.4 Tipos de lanas según la

2.1. Diferencias entre lanas y pelos. 2.2 Tipos

Los ovinos actuales productores de lana de vellón

asiáticos. Es un rumiante ungulado. El animal

macho se llama carnero y tiene cuernos,

generalmente curvados; la hembra no los tiene,

salvo en pocas especies. Viven en rebaños (con

algunas salvedades), al cuidado del hombre desde

la Edad de Piedra y a través de su larga historia

de animal doméstico ha sido sometido a sucesivas

hibridaciones, cruzando diversas razas en busca

de mejorar producción de lana o de carne, según

los fines de explotación, y mejor adaptación a los

climas de su crianza. Curiosamente, es el primer

animal mayor del que se sabe que ha sido clonado.

El muflón actual, de la especie que abunda en varias

El hábitat de la oveja abarca casi todos los

posibles en nuestro planeta, desde los áridos

desiertos a las zonas más húmedas, frías o

templadas. El conocido como carnero de Dall

Norteamérica; en especial habita las tierras frías

de las Montañas Rocosas entre la Columbia

Británica y Alaska. Posee un pelaje blanco

característico, especialmente hermoso. Un hábitat

distante de Alaska es, por ejemplo, el de Canarias,

donde los muflones se han reintroducido con notable éxito.

El carnero de Dall. Foto David McMaster, 2005, Alaska

Zoo, Anchorage, Alaska, USA. De dominio público bajo

GNU Free Documentation License.

La mayor parte de las productoras de lana del

continente europeo, de las exportadas a Australia

y Argentina en los siglos XV al XVIII, proceden de

árabes benimerines (procedentes de lo que ahora

es el Norte de Marruecos) a principios del siglo

XIV, cuando invadieron y poblaron una parte de la

actual provincia de Cádiz. La merina se prodiga

enseguida por todo el sur de España.

Probablemente habitaba ya antes en la rica

Cartago y todo el norte de África, a donde llegó de

Oriente Próximo, procedente de la Mesopotámica,

donde se pastoreaban ovejas desde hace 10.000 años.

Oveja merina española

Cuando a finales del siglo XV el dominio árabe en España estaba reducido a un

pequeño territorio en Andalucía, la merina se había extendido a toda la meseta

manchega y a la meseta norte y a Portugal, en detrimento de la oveja autóctona

española, llamada oveja manchega. Es entonces cuando el Consejo de la Mesta ,

que regulaba de forma exclusiva desde el pastoreo hasta la producción y

comercialización de la lana, adopta el producto de la merina en forma de

ya la impresión de una gran riqueza en lana, "como un ovillo con patas" (dicen los

pastores). Su lana es larga, fina y rizada, que son las mejores cualidades de la

lana. El color del vellón es blanquecino, sin manchas, y sólo en pocos casos los

machos (carneros) presentan unos cuernos en espiral. La oveja merina ha dado

lugar a algunas variedades, entre las que cabe destacar la Rambouillet, la Negretti,

la merina americana, la Vermont, la Delaine y la merina australiana.

Esta oveja, con 50 kg de peso en vivo, tiene una media de 7 kg. de lana en

vellón, de la que es despojada una vez al año (esquila) al final de la primavera. La

En el siglo XVIII se introdujo por primera vez en Francia. Con el tiempo su cría se

extendió por Europa y América, y en el siglo XIX Gran Bretaña la exportó en gran

número a sus colonias de ultramar. En la actualidad la mayor parte de las cabezas

se concentran en Estados Unidos, Argentina, Sudáfrica, Nueva Zelanda y, sobre

todo, Australia, donde superan a los humanos a razón de casi un centenar a uno.

de inferior calidad en la lana. La raza escocesa tiene lana más larga. En Israel se

han obtenido recientemente, mediante cruces, ovejas de 80 kg de peso y lana

larga, aunque siempre menos fina y rizada que la merina.

especialmente apreciada es la karakul , cuyos corderos antes denacer tienen la piel negra y el pelo muy rizado; éste es el astrakán. También conocido como Karakul'skaya (Rusia), Astrakhan, o

antigua de la oveja doméstica. Evidencias arqueológicas indican la

existencia de la piel de cordero persaya en 1400 A.C., y grabados de un

karacul pueden verse en los antiguostemplos babilónicos. En el Turkestán

Oriental, en la cuenca del río Amu Darja, existe una pequeña ciudad

llamada Karakul, que da nombre aeste ovino, el común de la región.

Los ovinos del mismo nombre que existen el Rusia y Turquía proceden de esta

región asiática, del antiguo emirato de Bukhara, en la histórica ruta de la seda. La

duras condiciones de vida en la región han hecho de las ovejas karakul una especie

dura y longeva, capaz de resistir temperaturas extremas de frío y de calor;

resistentes a los parásitos y enfermedades y productoras de una lana

especialmente larga. Una característica especial del pastoreo y crianza de la oveja

karakul es su instinto a pastar aislada, contraria a la tendencia gregaria de la oveja

español, por ejemplo; ésta es sin duda una característica genética impulsada por la

escasez de los pastos donde vive, que no alcanzan para alimentar un rebaño pero sí

para la oveja que pasta aislada o separada. De ello también proviene su instinto de

extrema protección a las crías, que pare en menor abundancia que la oveja

condiciones de vida) es su gruesa cola, que le sirve de reserva alimenticia, al igual

que la joroba al camello.

En el vellón del karakul domina el color negro. El cordero nace con un vellón de un

negro intenso y brillante, exquisitamente rizado, menos la cabeza y las patas. A

medida que crece ese negro deriva a un gris o negro azulado, que llega a hacerse

marrón en la oveja de más edad; entonces también los rizos se abren y todo el

vellón le cuelga generosamente a la oveja. La lana de karakul es menos dada a

enfieltrarse, por ser menos rizada y además tiene menos grasa que en la oveja

Los países de mayor producción lanar son Argentina, Australia, Nueva Zelanda,

Sudáfrica y la Gran Bretaña. La merina es abundante en España, donde se

producen anualmente unas 13.000 toneladas de hilado de lana, merina y churra.

Argentina produce en 1973 más de 52.000 toneladas de lana.

En 1860 hay en Australia 20 millones de ovinos, cuando ya ha comenzado la

exportación de lana a Europa, preferentemente a Inglaterra. En 1973 produce

Australia 28.000 toneladas de hilado de lana y en tejido el equivalente a 14

En Sudáfrica la producción de hilado de lana alcanza las 13.000 toneladas en el

Nueva Zelanda tiene una cabaña de ovinos de alrededor de 70 millones de cabezas,

destinadas a la exportación de carne y lana lavada cuya producción alcanza las

200.000 toneladas anuales.

La lana ha sido usada en la vestimenta humana desde el Neolítico, transformándose

a lo largo de la historia en prácticamente todo tipo de prendas. A finales del siglo

el algodón, a medida que las hilaturas de éste se han perfeccionado, y por las fibras

sintéticas adecuadamente mezcladas con las naturales.

Como en el caso de otros productos de apreciadas cualidades, organismos

internacionales se han cuidado de vigilar y controlar la producción de lana y su

de la lana pasan por este organismo. Las denominaciones de origen, que ostentan

las lanas más prestigiosas, son otorgadas por este secretariado. Las más famosas

# data[].attributes.attachment_link.description
tales se encuentran en estado natural y que no exigen más que una ligera adecuación para ser hiladas y utilizadas como materia textil.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Todo el mundo conocemos multitud tipos de telas y hablamos de ellas teniendo alto conocimiento de cómo lavarlas, como usarlas, en qué épocas del año nos vienen mejor .... Pero apenas sabemos qué origen tienen, a continuación os hablaremos de algunas de las fibras de origen animal más conocidas y utilizadas por todos.

Alpaca: Se puede obtener en 22 colores de forma natural, es muy ligera y mucho más fuerte que la lana de oveja.

Angora: fibra prácticamente hueca, clasificada de la misma forma que la lana. Es un tejido muy suave y absorbe fácilmente el agua además de tener un secado muy rápido.

Cachemira: Tiene pequeños espacios entre las fibras por lo que la hace una tela muy cálida, además de ser una fibra muy lisa y brillante.

Camello bactiriano. El pelo de la cria de camiello es sueave y extremadamente valioso por su alta calidad y escasez. Su uso suele ser para tejidos de lujo.

Lana: Es el tejido con un mayor grado de grosor en comparación con el resto de telas mencionadas anteriormente y es altamente resistente, elástica y muy duradera.

Seda: Tiene una gran fuerza tensora, actúa como reflectante de la luz dándole un brillo natural, tiene una buena absorción y baja conductividad.

Pero si no quieres tener ningún problema al a hora de limpiar tus prendas, descargarte nuestra App o realiza el pedido desde nuestra web y grandes profesionales trataran los tejidos a la perfección 🙂

# data[].attributes.attachment_link.description
Todo el mundo conocemos multitud tipos de telas y hablamos de ellas teniendo alto conocimiento de cómo lavarlas, como usarlas, en qué épocas del año nos vienen mejor .... Pero apenas sabemos qué origen tienen, a continuación os hablaremos de algunas de las fibras de origen animal más conocidas y utilizadas por todos.

# data[].attributes.attachment_link.description
Descripción de las fibras textiles mas comunes, principalmente las celulósicas (algodón), y su primer proceso de hilatura.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
La fibra del algodón se emplea para la elaboración de telas y la confección de prendas de vestir y del hogar:

Ropa interior, ropa deportiva y de vestir, sabanas, cortinas,tapicería y otras aplicaciones.

Instrucciones para su conservación: Son idénticas a las del algodón.

# data[].attributes.attachment_link.description
La fibra del algodón se emplea para la elaboración de telas y la confección de prendas de vestir y del hogar: Ropa interior, ropa deportiva y de vestir, sabanas, cortinas,tapicería y otras aplicaciones. Instrucciones para su conservación: Son idénticas a las del algodón.

# data[].attributes.attachment_link.description
Scribd es el sitio social de lectura y editoriales más grande del mundo.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
En el artículo anterior - Fibras textiles naturales de moda - comenzamos analizando las fibras y sus diferentes variedades para luego centrarnos en aquellas fibras de origen vegetal aptas para la producción textil, las fibras textiles naturales vegetales.

En este post analizaremos las más conocidas e importantes de ellas, seleccionadas de acuerdo con la parte de la planta de la cual provengan; ya sea: semilla, tallo u hoja.

Fibras textiles naturales vegetales.

Fibras de semilla.

Son las fibras generadas en las semillas de pelo.

Es la fibra textil suave- celulósica natural- más relevante del mundo, por su historia y volumen de producción.

Las fibras de algodón se originan alrededor de las semillas. La planta de algodón está cargada de cápsulas que poseen de tres a cuatro lóbulos que se abren cuando alcanzan su madurez. A su vez, cada uno de estos lóbulos contiene de cinco a diez semillas y cada semilla está recubierta por un gran número de fibras, de 10.000 a 20.000 por semilla. La composición química de la fibra de algodón es de: 94% celulosa | 1,23% proteínas | 1,2% sustancias pépticas | 1,2% minerales | 0,6% cera | 0,3% azúcar | resto, otros elementos.

El color de la fibra varía del blanco al blanco roto o amarillento. La longitud de estas depende de la especie y esta característica le confiere su grado de calidad y comercialmente su precio ya que el algodón de fibra larga se asume como de mayor calidad y es más caro porque se lo utiliza en la producción de indumentaria y en la industria de la moda. El de fibra mediana y corta es más barato y se utiliza en la confección de prendas de menos calidad, indumentaria de trabajo y en el textil hogar.

Las prendas confeccionadas con tejidos 100% algodón son cómodas al usar y muy versátiles por su gran capacidad de absorción de agua y "respiración". Además, son muy durables porque soportan con eficacia los detergentes y la lejía que pudiera utilizarse en los frecuentes y acumulativos lavados durante su vida útil. Son casi todas virtudes, salvo por la posibilidad de encogimiento- se puede tratar en el proceso de elaboración- su facilidad para arrugarse y su lentitud para secar.

Coco.

La fibra de coco proviene de la masa fibrosa entre la cubierta exterior y la cáscara de los cocos. Es una fibra rígida extraída mecánicamente de la cáscara de coco madura y seca después de remojarla. Es una fibra larga, dura y fuerte pero poco suave y con muy poca capacidad de absorción de agua.

Promovida y defendida por sus características de origen renovable y sus posibilidades de reciclado, posee excelentes propiedades mecánicas, físicas y químicas que la definen como un material versátil y perfectamente indicado para rellenos y acojinamientos. Es utilizada fundamentalmente en el textil hogar y automovilístico.

Kapok.

La fibra de kapok es una sustancia sedosa que se obtiene de las semillas contenidas en las vainas del árbol de ceiba, de kapok o de Java. La fibra es suave, liviana, hueca, no alérgica, no tóxica, inodora y ocho veces más liviana que el algodón.

Actualmente, se usa en la confección de tejidos para colchones y almohadas y como fibra de relleno en el textil hogar. Solía ser usado como relleno para los chalecos salvavidas y los colchones de los cruceros por sus cualidades de flotabilidad pues puede soportar hasta 30 veces su propio peso en agua y pierde solo un 10% de flotabilidad en un periodo de 30 días. También es extremadamente utilizado como aislante térmico.

Fibras de tallo.

Las fibras del tallo son las que forman los haces fibrosos en la corteza interna- floema o líber- de los tallos de las plantas, a menudo se las denomina fibras suaves.

Lino.

El lino es una de las fibras textiles más antigua y utilizada por el hombre. Su color, que puede ser blanquecino, gris claro o incluso dorado tostado depende de su procedencia y del tipo de enriado, que es la maceración necesaria para separar sus fibras.

La celulosa, al igual que en el algodón, es el componente principal de la fibra de lino. Dentro de sus cualidades, una de la más notoria es su capacidad de absorción, siendo capaz de absorber hasta un 20% de agua, sin que por ello llegue a humedecerse. Esta aptitud unida a su excelente capacidad para conducir el calor le ha valido al lino su reconocimiento global como una fibra textil utilizada especialmente en la elaboración de prendas y accesorios de moda veraniegos puesto que ambas cualidades le confieren mucha confortabilidad en su uso. Otra aptitud reconocida a la fibra de lino es su resistencia a la rotura que duplica a la del algodón.

Ramio.

El ramio es uno de los cultivos más antiguo, que se ha utilizado durante al menos seis mil años.

Las fibras de ramio miden de 10 a 16 cm. de largo y poseen un alto brillo natural. Las fibras son más blancas y más suaves que el lino. El ramio es una fibra fuerte, si consideramos que es una fibra natural, pero carece de elasticidad y potencial de elongación. Es absorbente, de secado rápido y por ello muy resistente al moho y a los insectos. Se lo utiliza en la producción de prendas de vestir, ropa del hogar, para la elaboración de cuerdas y en la industria del papel.

Cáñamo.

El cáñamo es similar al lino. Las fibras varían en longitud de 90 cm. a 4 metros. La producción de cáñamo es ilegal en algunos países, por ejemplo en EE. UU. El cáñamo tiene un bajo impacto ambiental; no requiere pesticidas. Produce un 250% más de fibra que el algodón y un 600% más de fibra que el lino en la misma cantidad de tierra. Las plantas de cáñamo se pueden usar para extraer contaminantes de zinc y mercurio del suelo. El cáñamo se usa para la elaboración de prendas, mayormente a nivel artesanal no industrial y producción de cuerdas y papel.

Yute.

El yute es una de las fibras textiles más baratas, una de las fibras celulósicas más débiles y la segunda- después del algodón- en cantidad producida y variedad de usos. El yute es una fibra vegetal larga, suave, brillante, tiene poca elasticidad, gran resistencia a la luz solar y al moho. Se puede hilar en hilos gruesos y fuertes. Se utiliza en la industria del calzado y los accesorios de moda- bolsos, sombreros, etc.- y para producir bolsas de café y azúcar, revestimiento de alfombras, cuerdas y revestimientos de paredes. La mundialmente conocida bolsa arpillera está hecha de yute.

Fibras de hoja.

Las fibras de las hojas, que se extienden longitudinalmente a través de las hojas de las plantas monocotiledóneas, también se denominan fibras duras.

Piña.

Las fibras de piña que provienen de las hojas de la planta se usan para fabricar telas livianas, transparentes y rígidas para prendas de vestir, bolsos, manteles y tapetes.

En la actualidad se produce un sustituto del cuero usando la celulosa extraída de la hoja de piña a través de la combinación de un proceso físico y químico. El resultado es un producto muy parecido al cuero, extremadamente flexible y resistente.

Abacá.

El abacá es una planta herbácea de gran tamaño originaria de Filipinas. Puede alcanzar los seis metros de altura; nace y se desarrolla en zonas de clima tropical. Sus fibras, compuestas principalmente por celulosa, son gruesas y muy largas, de hasta cuatro metros. Es una fibra flexible reconocida por su gran resistencia y durabilidad, cualidades por las cuales se ha ganado un lugar preponderante en la industria del papel de alta calidad como la del papel moneda.

Además del uso descripto, el abacá se utilizada para producir textiles no tejidos para diversos usos como bolsas de té, filtros, cordajes y en combinación con polímeros en la industria automotriz.

En el ámbito naval, es preponderante su utilización en la fabricación de cabos porque su enorme resistencia a la tensión no se ve modificada o degradada por la acción del agua dulce o salada y de los otros elementos presentes en la naturaleza, como el sol y el viento.

Para más información sobre el tema te recomiendo los siguientes artículos publicados:

Fibras Textiles naturales
Fibras Naturales y Moda Sostenible
Los nuevos tejidos de la moda
Algodón orgánico
Algodón Vs. Fibras Sintéticas
Algodón Orgánico y Consumidores Conscientes
Fibras textiles naturales de moda

# data[].attributes.attachment_link.description
En el artículo anterior - Fibras textiles naturales de moda - comenzamos analizando las fibras y sus diferentes variedades para luego centrarnos en aquellas fibras de origen vegetal aptas para la producción textil, las fibras textiles naturales vegetales. En este post analizaremos las más conocidas e importantes de ellas, seleccionadas de acuerdo con la parte [...]

# data[].attributes.attachment_link.title
FIBRAS NATURALES (DE ORIGEN MINERAL) - Materiales textiles tercero eso

# data[].attributes.attachment_link.authors[].name
Alberto Rossa Sierra, Universidad Panamericana, Campus Guadalajara

# data[].attributes.attachment_link.description
Introducción a las fibras textiles sintéticas. Licenciatura en Diseño de Moda

# data[].attributes.attachment_link.description
Composición y descripción de las fibras artificales utilizadas para la elaboración de textiles empleados en la industria del vestido.

# data[].attributes.attachment_link.readable_text
Antes de ir a una tienda de tejidos o comprar online, debemos tener en cuenta el uso que vayamos a dar a la tela. No es lo mismo comprar un tejido, por ejemplo, para hacer una prenda a un bebé, que tiene la piel especialmente sensible y es menos resistente a los componentes químicos, que comprar una tela para una persona adulta.

También tenemos que tener en cuenta los agentes externos, como la luz (entre otros factores) a los que va a estar expuesta la tela. Por ejemplo, un tejido para un mantel que vas a usar todos los días y que, probablemente, va a acabar lleno de manchas deberá ser de un tejido fácil de lavar (lo mejor para estos casos es comprar telas resinadas). Otro ejemplo sería el tejido para hacer cortinas, pues tendrás que tener en cuenta la cantidad de luz que quieres que pase a través de la ventana.

Tampoco nos debemos olvidar de analizar las propiedades de los tejidos, como por ejemplo su resistencia, confort, textura...

Por todo ello, creo que todos deberíamos tener unas nociones básicas sobre qué son las fibras textiles.

Tipos de fibras textiles

La fibra textil es un filamento que puede tener distintos orígenes:

Natural: animal, vegetal y mineral, y se denominan fibras naturales.

Sintético: donde sus componentes son químicos y se denominan fibras sintéticas.

Artificial: donde uno de sus componentes es de origen natural y se denominan fibras artificiales.

Bien pues una vez que ya sabemos la clasificación general, vamos a adentrarnos más en el tema, empezaré explicando:

Las fibras animales son, sin duda, las más antiguas utilizadas por el ser humano, ya que se usan desde tiempos prehistóricos. Generalmente son proteicas, ya que son pelos, pieles, lanas... Son fáciles de teñir e hilar. Pueden ser tejidas o no tejidas como el fieltro, que es un conjunto de fibras apelmazadas.

Dentro de esta clasificación encontramos:

La lana, que viene de distintas especies de ovejas (la que más conocemos es la merina). Sus características más importantes son la elasticidad y la fácil absorción de humedad.

La seda, proveniente del gusano de seda, bombyx mori. Sus propiedades son la resistencia y la elasticidad.

Los pelos, sacados de distintos animales como las cabras (tejidos de mohair y cachemir, tejidos suaves, sedosos y cálidos), caballos (la crin tiene varios y diferentes usos, desde la sombrerería hasta la creación de cuerdas), conejos (tejidos de angora) o camélidos (alpaca, vicuña, llama, camellos, etc). Su principal propiedad es térmica, ya que son fibras huecas.

Las fibras naturales vegetales están formadas de celulosa. Las tres más importantes en la industria textil son el algodón, el lino y el esparto. Existen otras como el cocotero, el cáñamo o el sisal, pero son más utilizados en otros sectores productivos.

Las fibras de origen mineral o inorgánicas prácticamente no se utilizan en el mundo textil. Las más conocidas son el amianto, la fibra de vidrio y la que se extrae de algunos metales preciosos como la plata o el oro.

Las fibras textiles sintéticas han sido creadas completamente de forma artificial utilizando diferentes derivados del petróleo. Tanto la materia prima como la creación del filamento son artificiales, lo que les aporta una versatilidad (y economía) mucho mayor que en los casos anteriores. Además, estas fibras suelen crearse para ser resistentes y de gran durabilidad.

También hay que destacar que no requieren de complejos cuidados y que aportan una gran libertad en la confección.

Así que ¡ya sabéis qué fibra utilizar si queréis estar calentitos en invierno!

Este tipo de fibras se obtienen a partir de las naturales, pero manufacturándolas y alterándolas para obtener filamentos más largos y resistentes. En función de la materia prima que se utiliza en cada caso, se pueden dividir en:

- Celulósicas: son derivados industriales de la celulosa. Antiguamente se las llamaba seda artificial, pero hoy día se las conoce como rayón.

-Proteínicas: se trata de fibras que provienen de la regeneración de proteínas. Estas últimas pueden ser tanto de origen animal como vegetal.

-Algínicas: también son conocidas como "rayón alginato". Para obtener estas fibras se trata el alginato de sodio, una sustancia soluble en agua.

Ahora ya tienes unas nociones básicas de los diferentes tipos de fibras textiles que existen y sus características. De esta manera podrás tomar una decisión argumentada sobre cuál es la mejor en tu caso. Da igual si estás haciendo una colcha, una prenda o una cortina, si aciertas con el tipo de fibra que necesita, ¡el resultado será fantástico!

# data[].attributes.attachment_link.title
Fibras Textiles: Los Distintos Tipos Y Sus Características

# data[].attributes.attachment_link.description
Antes de ir a una tienda de tejidos o comprar online, debemos tener en cuenta el uso que vayamos a dar a la tela. No es lo mismo comprar un tejido, por ejemplo, para hacer una prenda a un bebé, que tiene la piel especialmente sensible y es menos resistente a los componentes químicos, que comprar una tela para una persona adulta.