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Präsentation des Padlets oder als Powerpoint möglich
- Sprache/Ausdruck (5 %)
- Inhalt rüberbringen (10 %)
- Roter Faden (5 %)
- Zeitmanagement (5 % - Dauer Präsentation wird noch geklärt)

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Gegen Ende JEDER Stunde füllt JEDER seinen Teil des Protokolls in Moodle aus!
Fehlende und unglaubwürdige Einträge führen zu Punktabzügen der ganzen Gruppe!

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Aufgaben nicht hier ins Padlet stellen, sondern per E-Mail (es reicht, wenn ein Gruppenmitglied die Aufgaben schickt).
1-2 Aufgaben pro Kategorie (Verfahren, Anlagen usw. - Außer Quellenangeben).
Bewertet wird Umfang und angemessener Schwierigkeitsgrad.

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- Getriebeteile
- Zahnräder
- Wellen

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Kohlenstoffarme Stähle (C<0,25%)
- sind gut zerspanbar, zäh und gut schweißbar aber nicht (martensitisch) härtbar

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- Einsatzhärten/Carbonitrieren
- Ziel: harte Oberfläche, fester und zäher Kern
- Wärmebehandlungsverfahren, wodurch man hochbeanspruchte Bauteile (Zahnräder) erreichen möchte
- (Bild1 S.260)

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- Werkstück wird in kohlenstoffabgebender Umgebung oberhalb der AC3 Linie geglüht —> löst mehr C frei
- bei unlegierten Stählen beträgt die Löslichkeit 1,1%-1,7%
- Verfahren: C diffundiert in das innere des Stahls
- C-Gehalt in der Randachicht steigt (0,7%-0,9%)
- unter 0,7% C verringert sich die Oberflächenhärte
- über 0,9% tritt spröder Sekundärzementit an den Korngrenzen auf
- Randschicht: gut härtbar, der Kern ist zäh und verformungsfähig, da der C-Gehalt gering ist
- (Bild1 S.261)

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Buch: Werkstofftechnik Maschinenbau

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- Werkstück wird mit Mitteln geglüht, die Kohlenstoff und Stickstoff abgeben können
- ober- und unterhalb der Ac 3 Temperatur
- beide Elemenete diffundieren in die Randschicht und es erfolgt eine harte und eine verschleißbeständige Randschicht
- es wird beim Verfahren auf Salzschmelzen oder Gasmischubgen zugegriffen
- Salzschmelzen: • weniger stark aktiviert, • hohe cyanidgehalte 20%- 40%, • verstärken die Stickstoffaufnahme
- Gasmischung: • Trägergas (Methanol), • kohlenstoffabgebender Komponent ( Erdgas, Methan ...), stickstoffabgebender Komponent ( wasserfreies Ammonium)
- Randschicht wird mit dem Direkthärten gehärtet
-> somit wird eine unkontrollierte Bildung von Nitrieden und Carbonitrieden vermieden
- anschließend besteht das Werkstück aus zwei Stählen,
-> kohlenstoffreiche Randschicht= c= 0,7-0,9%
-> kohlenstoffarme Kernzone= c< 0,25%
- um eine harte Randschicht und eine gute Kerneigenschaft zu erhalten würde man zwei Temperaturen benötigen, allerdings richtet man sich zu der Bauteilbeanspruchung und wählt somit die Temperatur
- Kernhärtung: oberhalb der G-S, optimale Härtung des Kerngefüges, bessere Kernfestigkeit
- Randhärtung: oberhalb der P-S, Tempratur 780 grad bis 820 grad, geringer Restaustenitgehalt, höhere Härte
- schnelle Abkühlung sorgt für eine Härtung durch die Martensitbildung
-> Härtung erfolgt indem die Behandlungstemperatur schon im Härtetemperaturbereich liegt und dieser Verlauf wird als Direkthärten bezeichnet
- weitere Härteverfahren sind: • Einfachhärten, • Doppelhärten, • härten nach isothermer Umwandlung
(  s. 263, Bild2/ s. 264, Tabelle 1)

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- besitzen nach dem Einsatzhärten wie der Name sagt eine sehr hohe Härte: 610 HV bis 800 HV
- sie sind ebenfalls verschleißbeständig und der Kern ist wie gewünscht zäh
- sie sind zusätzlich auch schwingfest

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- das Anlassen ist der letzte Arbeitsschritt beim Einsatzhärten
- das Härten der Randschicht erfolgt bei 150 grad bis 180 grad, bei unlegierten Stählen
- bei legierten Stählen erfolgt es bei 160 grad bis 200 grad
- außerdem erfolgt es in Öl-, Warmbädern oder in ehritzter Luft
- die Dauer beträgt mindestens ein Stunde und die optimale Dauer beträgt zwischen zwei bis vier Stunden
- das Ziel beim Anlassen ist: • ein Teil von der Zähigkeit wieder zu geben, • die höchste Spannung im Gefüge zu reduzieren und den Restaustenitgehalt zu vermindern damit eine bessere Schleifbarkeit vorhanden ist

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- beispiele für Einsatzstähle: • c15e,
17CrNiMo6

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1. Aufkohlen in festen Aufkohlungsmittel:
- Temperaturen zwischen 870 grad bis 930 grad
-> Aufkohlungsmittel sind Kohlenstoffträger, Aktivierungsmittel, Bindemittel, die in feinkörnigen Stücken gepresst und vermischt werden
- Werkstück wird in Kohlungspulver oder in Granulat gepackt und somit in den Einsatzkadten gesetzt ( Pulverdicke 10 mm)
- Aufkohlungstiefe beträgt 0,1 mm pro Stunde und sie soll am Ende 1 mm betragen
- die Dauer soll bei festen Aufkohlungsmitteln acht bis zwölf Stunden betragen

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2. Aufkohlen in flüssigen Aufkohlungsmitteln ( Salzschmelzen):
- Temperaturen zwischen 900 grad bis 930 grad
-> bei hohen Temperaturen erfolgt ein Kornwachstum und hemmende Stähle im Austenitgebiet
- kohlenstofflieferant: • Alkaliencyanid, Natriumcyanid, kaliumcyanid
- Beschleunigung der Kohlenstoffaufnahme: • Erdalkalichloride
- Schmelzverhalten und Viskosität: • Alakalichloride

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3. Aufkohlen in gasförmigen Aufkohlungsmitteln:
- Temperaturen betragen bis zu 1050 grad, im Normalfall sollten es 850 grad bis 950 grad betragen
- verschiedene Atmosphärenbestandteile sind: • Kohlenmonoxid (co), Kohlendioxid (co2), Wasserstoff (H2), Sauerstoff (o2), Wasserdampf (Ho2), Methan (ch4)
Vorteile: • schnelle Schichtbildung, • günstige Arbeitsbedingung, • besser kontrollier- und regelbar
- Nachteil: • hohe Anlagenkosten