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Para comenzar, es bueno definir la seguridad industrial como el conjunto de actividades destinadas a la prevención, identificación y control de las causas que generan accidentes de trabajo.

Su objetivo principal es detectar, analizar, controlar y prevenir los factores de riesgo específicos y generales existentes en los lugares de trabajo, que contribuyen como Causa Real o potencial de Producir Accidentes de trabajo.

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Ecosistema de Recursos Educativos Digitales SENA 

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Salud Ocupacional, Higiene y Seguridad Industrial

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Identificación de peligros para la salud:

es esencial en higiene industrial para planificar la evaluación y el control de riesgos, y establecer prioridades de acción.

Evaluación de peligros: se lleva a cabo para determinar la exposición de los trabajadores y establecer medidas de control efectivas.

Evaluación de la exposición: es determinar la magnitud, frecuencia y duración de la exposición de los trabajadores a un agente, para lo cual existen directrices nacionales e internacionales.

Seguimiento: las evaluaciones de seguimiento son necesarias, especialmente cuando se van a instalar o mejorar las medidas de control o se esperan cambios en los procesos o materiales utilizados.

Clases de contaminantes: Los contaminantes, en función de su naturaleza y origen, tal y como hemos visto en la anterior definición.

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La Resolución 2400 de 1979. Esta Resolución define las condiciones de higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo. De igual manera, adopta normativa internacional como: TLV´S de la ACGIH, para comparar los límites permisibles de exposición ocupacional

Las metodologías de evaluación del riesgo OSHA y NIOSH

Resolución 1401 – Año 2007: Reglamenta la investigación de los accidentes laborales.

Resolución 2346 – Año 2007: Regula la realización de evaluaciones médicas ocupacionales, para examinar al trabajador y monitorear la exposición a factores de riesgos. Incluye exámenes físicos, pruebas de laboratorio e interrogatorio de sus antecedentes de salud.

Resolución 1409 – Año 2012: Reglamento de seguridad para la protección contra caídas de trabajadores que realizan actividades de altura.

Resolución 0312 – Año 2019: Esta es una definición de los estándares mínimos que se deben seguir en el Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SG-SST).

Decreto Único 1072 – Año 2015: Este decreto no modificó las normas, solo las unificó, haciendo que todas las empresas, sin importar su nivel de riesgo, implementaran el SG-SST de forma obligatoria. Además, el incumplimiento de esta normativa da origen a sanciones

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1. Anticipación

Este paso implica una documentación exhaustiva del diseño del lugar de trabajo, las operaciones, los procesos, las tareas específicas, los materiales y la población de trabajadores. Un ejemplo notable de previsión de los riesgos de higiene industrial es el uso de las fichas de datos de seguridad (FDS ), tal como exige la Norma de Comunicación de Riesgos (HCS) de la Administración de Seguridad y Salud en el Trabajo (OSHA) de Estados Unidos.

2. Reconocimiento

Disponer de un sistema para encuestar a cada trabajador sobre cómo realiza su trabajo es una parte fundamental para reconocer los peligros. Los empresarios deben tener en cuenta la disposición del lugar de trabajo, ya que los empleados que trabajan cerca unos de otros, también denominados operaciones simultáneas, pueden afectar a su exposición a los peligros.

3. Evaluación

Aquí es donde entra la evaluación de la exposición. Realizado estrictamente por profesionales cualificados, como los higienistas industriales, el proceso consiste en evaluar el riesgo de exposición y determinar el quién, el qué, el dónde, el cuándo y el cómo, basándose en el entorno de trabajo y en los instrumentos de higiene industrial necesarios.

4. Controlar

Según la OSHA, hay tres formas principales de reducir la exposición de los empleados a los riesgos laborales:

Controles técnicos: tienen por objeto reducir o eliminar el peligro en su origen o aislar al trabajador del propio peligro. Estos controles incluyen el confinamiento de las operaciones de trabajo, la instalación de sistemas de ventilación general y local, la eliminación de productos químicos tóxicos y su sustitución por otros no tóxicos.

Controles de las prácticas de trabajo – Estas prácticas modifican la forma de realizar las tareas con el fin de imponer prácticas de trabajo seguras y pedir a los trabajadores que sigan los procedimientos adecuados para minimizar las exposiciones. Algunos ejemplos son la aplicación de prácticas de limpieza en el lugar de trabajo y la provisión de buenas directrices de supervisión.

Controles administrativos – El establecimiento de programas de producción y de tareas es fundamental para controlar la exposición de los empleados a los peligros. Por ejemplo, los empresarios pueden programar producciones de alta exposición durante un periodo en el que sólo hay unos pocos empleados.

5. Confirmación. La confirmación proactiva también implica la investigación de problemas, tanto actuales como potenciales, y el empleo de acciones correctivas que complementen las iniciativas de su programa de higiene industrial.

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Corrosivos: las sustancias químicas corrosivas destruyen los tejidos y pueden causar graves daños si entran en contacto con la piel.

Irritación: los eczemas y la dermatitis son causas comunes de tener que manipular elementos que contienen sustancias químicas irritantes.

Alérgenos que pueden causar estragos en el sistema respiratorio o en la dermis.

Asfixia: las altas concentraciones de gases como el metano, el monóxido de carbono o el cianuro de hidrógeno pueden impedir la oxigenación normal.

Cancerígenos: la higiene industrial debe proteger contra químicos como el benceno, el cloruro de vinilo o el polvo de la madera.

Defectos congénitos: la exposición continuada a agentes químicos tóxicos pueden propiciar abortos espontáneos y conllevan un porcentaje más alto de defectos congénitos.

Infecciones: aunque los agentes infecciosos estén especialmente presentes en entornos hospitalarios, no se debe descartar su prevención en la higiene industrial.

Organismos viables: hongos, esporas y micotoxinas.

Alérgenos biógenos: hongos, proteínas de origen animal, terpenos, ácaros y enzimas.

Ruidos, vibraciones y radiaciones: los explicaremos un poco más adelante.

Corrosivos: las sustancias químicas corrosivas destruyen los tejidos y pueden causar graves daños si entran en contacto con la piel.

Irritación: los eczemas y la dermatitis son causas comunes de tener que manipular elementos que contienen sustancias químicas irritantes.

Alérgenos que pueden causar estragos en el sistema respiratorio o en la dermis.

Asfixia: las altas concentraciones de gases como el metano, el monóxido de carbono o el cianuro de hidrógeno pueden impedir la oxigenación normal.

Cancerígenos: la higiene industrial debe proteger contra químicos como el benceno, el cloruro de vinilo o el polvo de la madera.

Defectos congénitos: la exposición continuada a agentes químicos tóxicos pueden propiciar abortos espontáneos y conllevan un porcentaje más alto de defectos congénitos.

Infecciones: aunque los agentes infecciosos estén especialmente presentes en entornos hospitalarios, no se debe descartar su prevención en la higiene industrial.

Organismos viables: hongos, esporas y micotoxinas.

Alérgenos biógenos: hongos, proteínas de origen animal, terpenos, ácaros y enzimas.

Ruidos, vibraciones y radiaciones: los explicaremos un poco más adelante.