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71° Aniversario de la primera Colada de Arrabio.

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Aceros Zapla (ex "Altos Hornos Zapla") es un complejo minero-forestal siderúrgico que se encuentra en el departamento Palpalá, provincia de Jujuy, Argentina. Fue el primer centro siderúrgico de Argentina, donde se realizó la primera colada de arrabio el 11 de octubre de 1945 (77 años). La planta se encuentra a 13 km de San Salvador de Jujuy.

Contaba con 15 000 ha de un bosque de 30 millones de árboles de eucaliptos para extraer el carbón necesario en el proceso, para lo cual estaba el pueblo Centro Forestal. El complejo integraba dos minas de mineral de hierro: Mina 9 de Octubre y "Puesto Viejo", a no más de 27 km del alto horno; y la explotación de caliza.

En la actualidad la fabricación de acero es a partir de chatarra exclusivamente.

El descubrimiento de la zona minera de Zapla ocurrió de la manera fortuita una mañana de 1939, por los italianos Salvador Capra y Antonio Senes, partieron de la ciudad de Jujuy donde residían, a cazar sobre los bosques de Zapla. Canderle, conocedor de los minerales, se interesó por el color rojizo del suelo que recorrían, por eso tomó unas muestras y las envió a Buenos Aires. El informe resultante destacó la importancia del descubrimiento, sosteniendo que el mismo contenía el mineral hematita. El mineral fue llamado " zaplita" tratándose de un sesquióxido de hierro, a cuya fórmula suele adjudicarse el nombre de "hematita" por su color rojo, que recuerda al de la sangre ("hematos" = sangre, en griego helenístico). Además se dice de la zaplita es una "hematita turingítica" por su parecido con una hematita que se encuentra en Turingia, Alemania. Este mineral argentino contenía un porcentaje de hierro del orden del 40%, siendo esa su principal debilidad en el balance económico de su explotación y elaboración, ya que los yacimientos ferríferos a mediados del siglo veinte eran económicamente explotables con porcentajes de hierro (o "ley" de hierro, en minería) superiores al mencionado. No obstante, el esfuerzo industrial realizado era altamente positivo si se tiene en cuenta que la totalidad de las materias primas utilizadas eran nacionales e incluso regionales, siendo además escuela de la siderurgia argentina. En coincidencia con el Gral. Manuel Savio,​ heredero y continuador de las tesis esgrimidas y materializadas por el general Enrique Mosconi, quienes pretendían transformar una economía nacional agrícola y exportadora en otra que tuviera a las industrias de base como motor del crecimiento. Savio,​ fuerte impulsor de la industria de base, en 1938 redacta un boceto de una ley para crear la Dirección General de Fabricaciones Militares ( DGFM), en dicha ley se promulga realizar exploraciones y explotaciones tendientes a la obtención de cobre, hierro, plomo, estaño, manganeso, wolframio, aluminio y berilio.

Actualidad

En octubre de 1999, Sergio Taselli, empresario ítalo-argentino la compró, asumiendo la deuda de US$ 70 millones contraída con el Citibank. Hoy Aceros Zapla S.A. produce 5.000 t de aceros especiales por mes, y duplicará su producción, tras la instalación de un nuevo horno. Cuenta con una facturación anual que ronda los US$ 60 millones y una patrimonio cercano a US$ 40 millones. La producción de los aceros de los hornos de la fábrica Zapla provee a las industrias petrolera, gasífera y automotriz, entre otras con materiales ferrosos y elementos como tuberías y válvulas para sus labores.

Cronología

Febrero de 1942 - Se declara zona de reserva al Yacimiento, mediante decretos del P.E.N. y del Gobierno de Jujuy

23 de enero de 1943 - Mediante el decreto n.º 141.462 se crea el Establecimiento "Altos Hornos Zapla", con la planta piloto, merced a la visión del propulsor de la Siderurgia, General Savio. La empresa pasa a depender de la Dirección Gral. de Fabricaciones Militares

1943 y 1944 - Se construye el primer Alto Horno, instalándose el cable carril, que se reemplazó luego por una línea férrea para el transporte del mineral desde Mina 9 de octubre al Centro Siderúrgico.

11 de octubre de 1945 - Marca el hito trascendental del nacimiento de la siderurgia Argentina, pues en esta fecha se produce la primera colada de arrabio argentino, la actividad explotadora impulsa la industria siderúrgica y esta a su vez atrae mano de obra especializada de otras provincias y una corriente migratoria de países limítrofes, especialmente de Bolivia, que se traduce en un importante incremento en la población provincial.

20 de febrero de 1951 - Se procedió a dar funcionamiento al segundo alto horno, el que fue construido íntegramente con dirección técnica, ejecución y materiales nacionales, según destacan los periódicos de la época. A fines de 1962 se completa el ciclo siderúrgico con la construcción de cuatro Altos Hornos (con una capacidad diaria de 150 t de producción por cada uno); dos hornos eléctricos (de 10 toneladas de colada cada año); una Planta de laminación (con producción de 120.000 t anuales de hierro).

1957 a 1962 - La siderurgia es integrada y convertida en una empresa integral. Durante este lapso se integra la planta con las ampliaciones realizadas, acontecimiento que posibilita el proceso siderúrgico en forma "integral", desde la extracción del mineral hasta el semiterminado y terminados (barras, redondos y perfiles). Se destaca que tanto el mineral, carbón y fundentes, como las instalaciones y el personal, son argentinos. De esto se desprende que A.H.Z produce el único acero 100% argentino.

1989 - Carlos Menem solicita al Congreso y logra la aprobación legislativa de un ambicioso programa de privatizaciones, dentro del cual se incluye la privatización de la siderúrgica Altos Hornos Zapla.

1991 a 1999 - se redujo el personal de 8.000 obreros a 2.560, esto formaba parte del programa de Estado iniciado en los años 1980, de la privatización de las Empresas Públicas. Todas estas personas fueron pasadas a retiro voluntario y sus indemnizaciones fueron pagadas con aportes financieros del Estado Nacional.

31 de enero de 1992 - Tras serias denuncias de corrupción e ilegitimidad de ofertas, se conoció al único oferente; un consorcio formado por capitales argentinos, franceses y estadounidenses cuyo nombre es Aceros Zapla, en ese momento el total de empleados apenas llegaba a 800 obreros. Cerraría así la historia siderúrgica de la Ciudad de Palpalá, motor económico y social que forjó el crecimiento del país.

Características

Altos Hornos Zapla.

Oxigenación

Para la fábrica eléctrica y los soplantes, se necesitan ventiladores gigantes que hacen las veces de pulmón del alto horno, requiriéndose un motor de 500 HP y en el país se fabricaban apenas de 80 HP. Savio reunió a los industriales argentinos y por último, el ingeniero Torcuato Di Tella se comprometió a construir seis motores de 85 HP para seis soplantes en paralelo, de manera que la presión de uno no ahogara al otro. Se debía quemar el gas del alto horno en una caldera y pasarlo a la turbina, para luego crear la suficiente fuerza en la corriente del aire suministrado al alto horno.​​

En la planta siderúrgica se encuentra una zona forestal para proporcionar el carbón de leña, muy cerca de allí se halla el Dique La Ciénaga, importante obra hidráulica que embalsa 28 millones de m³ de agua para riego. A la planta se llega por la RN 9 y luego por el desvío por RP 62 o RP 51. El Camping Municipal se ubica al pie de la muralla del dique la Ciénaga.

Sismicidad

La sismicidad del área de Jujuy es frecuente y de intensidad baja, y un silencio sísmico de terremotos medios a graves cada 40 años.​ Hay hitos que tener en cuenta, tales como el Sismo de 1863, aunque dicha actividad geológica catastrófica ocurre desde épocas prehistóricas, el terremoto del 4 de enero de 1863 (160 años),​ señaló un hito importante dentro de la historia de eventos sísmicos jujeños, con una magnitud de 6,4 en la escala de Richter, pero nada cambió, sólo se consigue el extremado de los cuidados y/o se restringen decenas de tipos de obras con leyes y códigos de construcción adaptados a tal entorno.​ Luego, con el sismo de 1948, ocurrido el 25 de agosto de 1948 (74 años) con una magnitud de 7,0 en la escala de Richter, se perdieron varias edificaciones y se abrieron numerosas grietas en vastas zonas,​​ luego, y el más actual, el sismo de 2009, que tuvo lugar el 6 de noviembre de 2009 (13 años) con una magnitud de 5,6 en la escala de Richter, sin graves daños, pero si bastante afectación, por lo que la Defensa Civil adelanta constantemente simulacros de evacuación y de atención, así como constantemente se reentrenan sus miembros para estas prestos ante cualquier calamidad en la región.

Bibliografía

Larra, Raúl (1992). El argentino que forjó el acero. Buenos Aires: Centro Editor de América Latina. .

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Aceros Zapla S.A. - Wikipedia, la enciclopedia libre

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Aceros Zapla (ex "Altos Hornos Zapla") es un complejo minero-forestal siderúrgico que se encuentra en el departamento Palpalá, provincia de Jujuy, Argentina. Fue el primer centro siderúrgico de Argentina, donde se realizó la primera colada de arrabio el 11 de octubre de 1945 (77 años).

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Los materiales metálicos cuyo componente principal es el hierro se llaman ferrosos, el resto se llaman no ferrosos.

Otro tipo de metales, pero que no son de uso en la industria, serían los llamados metales preciosos.

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Los metales son materiales que tienen múltiples aplicaciones.

Pero... ¿Qué son los Metales?.

Metales se llaman a aquellos materiales que son buenos conductores del calor y la electricidad, poseen alta densidad, tienen una elevada capacidad de reflexión de la luz, y son sólidos en temperaturas normales (excepto el mercurio).

Se extraen de los minerales de las rocas.

Metales como el oro, la plata y el cobre, fueron utilizados desde la prehistoria, por eso son materiales muy importantes en la Tecnología.

Los materiales metálicos cuyo componente principal es el hierro se llaman ferrosos, el resto se llaman no ferrosos.

Otro tipo de metales, pero que no son de uso en la industria, serían los llamados metales preciosos.

Ejemplo de Materiales Metálicos son el acero, la fundición, el bronce, el latón, etc.

Los Materiales Metálicos son metales transformados mediante procesos físicos y/o químicos, que son utilizados para fabricar productos.

La gran mayoría de los metales los podemos encontrar en la naturaleza mezclados con otros elementos, es por eso que necesitamos someterlos algún proceso de limpieza antes de su utilización.

Algunos de los procedimientos de trabajo más habituales sobre los materiales metálicos son: fundición y moldeo, deformación, corte y mecanizado.

Vamos a conocer los tipos de materiales metales más importantes.

Es importante que conozcas las propiedades de las que vamos hablar que tiene cada uno de los materiales.

Algunas de ellas son las siguientes:

Maleabilidad: facilidad de un material para extenderse en láminas o planchas.

Ductilidad: propiedad de un material para extenderse formando cables o hilos.

Dureza: es la resistencia que opone un material a dejarse rayar por otro.

Tenacidad: es la resistencia que ofrece un material a romperse cuando es golpeado.

Fragilidad: seria lo contrario a tenaz.

Si te interesa, tienes todas las propiedades de los materiales en este enlace: Propiedades de los Materiales.

Metales Más Importantes y Usados

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

- Hematita (mena roja): 70% de hierro

- Magnetita (mena negra): 72.4% de hierro

- Siderita (mena café pobre): 48.3% de hierro

- Limonita (mena café): 60-65% de hierro

La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia.

En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido de azufre.

El hierro por sí solo no se suele utilizar como material, es por eso que se le añade carbono para darle mayor dureza y mejorar sus propiedades.

El hierro puede aceptar determinadas cantidades de carbón diluidas (carbono), estas cantidades nunca son superiores al 4%.

En los casos en los que se rebasa el 4% de carbono el hierro es de muy baja calidad.

Veamos los metales ferrosos más utilizados.

Acero : es una aleación de hierro y carbono donde la cantidad de carbono no supera el 2% de la cantidad en la aleación.

Es un material dúctil, tenaz, maleable, se puede soldar fácilmente, conductor térmico y eléctrico.

Su mayor problema es que se corroe y oxida fácilmente, por eso se le suelo añadir una capa protectora de cromo y/o níquel.

Por ejemplo un acero 18/10 es un acero con 18% de Cromo y el 10% de níquel.

Para saber más sobre el acero y el acero inoxidable te recomendamos estos enlaces:

Acero Inoxidable y Proceso de Fabricación del Acero.

Usos: tiene multitud de usos como cuberterías y utensilios de cocina, vigas, puentes, tirantes, chasis y carrocerías de coches, piezas de unión, herramientas, etc.

Fundición: es una aleación de hierro y carbono con un porcentaje en carbono superior al 2% del total de la aleación, pero sin superar el 4%.

Es un material muy duro, con gran resistencia al desgaste, de color gris oscuro, resistente a la corrosión.

Los principales problemas de la fundición es que no es ni dúctil ni maleable y no se puede soldar, solo se les puede dar forma fundiendo el material en un molde y luego dejándolo enfriar.

La ventaja frente al acero es que es más barato.

Usos: carcasas de motores y maquinaria, tapaderas de alcantarillado, farolas, patas de las mesas, etc.

El Hierro Forjado: también llamado hierro dulce, es hierro con un porcentaje muy bajo en carbono (entre el 0,05% y el 0,025%) siendo una de las variedades de uso comercial con más pureza en hierro.

Es un material poco tenaz y puede soldarse mediante forja (dar forma al metal mediante fuego y el martillo, como los herreros).

Es duro, maleable y fácilmente y fácilmente aleable con otros metales, sin embargo es un material relativamente frágil.

Usos: se utiliza en la construcción de grandes estructuras como puentes, para fabricar rejas, puertas, cerraduras y pestillos.

NO FERROSOS

El aluminio: se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita.

Es un mineral muy abundante en la naturaleza, de color blanco plateado.

Presenta una alta resistencia a la corrosión, es muy blando, muy maleable, dúctil, soldable y tiene baja densidad.

También es conductor eléctrico y térmico.

Usos: cables de líneas eléctricas de alta tensión, fabricación de aviones, automóviles y bicicletas debido a su baja densidad (peso).

También se emplea en carpintería metálica para fabricar puertas y ventanas, en útiles de cocina y botes de bebidas.

El Cobre: se obtiene a partir de los minerales cuprita, calcopirita y malaquita.

Es de color rojizo y brillo intenso, maleable, dúctil, blando y se oxida fácilmente.

A partir de cobre se pueden obtener varias aleaciones, las más conocidas son el latón (cobre y zinc) y el bronce (cobre y estaño).

Usos: cables eléctricos, hilos de telefonía, bobinas de motores, tuberías, calderas, radiadores y también para aplicaciones decorativas, bisutería y artesanía.

El Plomo: se obtiene de la galena y es de color gris plateado, blando y pesado (muy denso).

Tiene gran plasticidad, es maleable, dúctil, conductor del calor y tóxico por inhalación.

Posee la propiedad de poder ser forjado y martilleado cuando está muy caliente (al rojo vivo) y que se enfría muy rápidamente.

Usos: se utiliza en la fabricación de baterías y acumuladores y forma parte de algunas gasolinas.

En la industria del vídreo se utiliza para dar dureza al vídreo y también se utiliza para la fabricación de armas.

El Níquel: el mineral más usado para la extracción del níquel es la niquelita aunque aparece en algunos meteoritos.

El níquel es de color blanco plateado, duro, maleable y dúctil.

Usos: se emplea como protector y revestimiento ornamental de otros metales, en especial de aquellos que se corroen como el hierro y el acero.

El cuproníquel (cobre y níquel) se utiliza para la fabricación de las monedas.

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Metales y Materiales Metalicos ¿Qué son? Tipos, etc

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Los Metales mas importantes y Los Materiales Metálicos. Sus minerales, sus propiedades, diferencias, usos etc. Los más importantes y más usados en la tecnología. Ferrosos y No Ferrosos.

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Los metales poseen propiedades físicas características, entre ellas son conductores de la electricidad. La mayoría de ellos son de color grisáceo, pero algunos presentan colores distintos; el bismuto (Bi) es rosáceo, el cobre (Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. En otros metales aparece más de un color; este fenómeno se denomina policromismo.

Otras propiedades serían:

Maleabilidad: capacidad de los metales de hacerse láminas al ser sometidos a esfuerzos de compresión.

Ductilidad: propiedad de los metales a moldearse en alambre e hilos al ser sometidos a esfuerzos de tracción.

Tenacidad: resistencia que presentan los metales al romperse o al recibir fuerzas bruscas (golpes, etc.)

Resistencia mecánica: capacidad para resistir esfuerzo de tracción, compresión, torsión y flexión sin deformarse ni romperse.

Suelen ser opacos o de brillo metálico, tienen alta densidad, son dúctiles y maleables, tienen un punto de fusión alto, son duros, y son buenos conductores (calor y electricidad).

La ciencia de materiales define un metal como un material en el que existe un traslape entre la banda de valencia y la banda de conducción en su estructura electrónica (enlace metálico). Esto le da la capacidad de conducir fácilmente calor y electricidad, y generalmente la capacidad de reflejar la luz, lo cual le da su peculiar brillo.

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• Las técnicas más comunes para la extracción de metales de sus minerales son: la pirometalurgia, la hidrometalurgia y la electrometalurgia.

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La extracción de metales de sus minerales, purificación y aleación de metales, y creación de metales y aleaciones con las propiedades físicas y químicas deseadas tienen retos de futuro, como un menor uso de energía y la adopción de procesos más eficientes, que prioricen las energías limpias, así como el reciclaje. Para saber más sobre estos retos explicamos qué implican los diferentes procesos de extracción de metales.

Última modificación: 25 septiembre 2022

La extracción de metales es un gran negocio mundial, que genera 2,5 millones de puestos de trabajo, según el World Bank. Sólo en Estados Unidos, las más de 600 minas producen más de 75.000 millones de dólares en minerales anualmente, de los que el cobre, el níquel y el zinc suponen el 40% de la producción mundial. De hecho, es una actividad que explica la historia del mundo, porque es una actividad económica que ha permitido el desarrollo de muchos países. La minería ha proporcionado los recursos necesarios para la construcción de infraestructuras, el desarrollo de la industria y el comercio que tenemos hoy en día, ya que los metales se utilizan en todo, desde la construcción hasta la electrónica. Pero ¿cómo se extraen los metales? ¿Cuáles son los principales retos que enfrenta esta actividad para el futuro? En este post damos algunas claves.

La metalurgia es la ciencia y la tecnología de los metales. Incluye los procesos de extracción de metales de sus minerales, purificación y aleación de metales, y creación de metales y aleaciones con las propiedades físicas y químicas deseadas. Dentro de estos procesos, la extracción de metales de sus minerales se llama minería, por ejemplo, la extracción del hierro del mineral del hierro.

Técnicas de extracción de metales

Las técnicas más comunes para la extracción de metales de sus minerales son: la pirometalurgia, la hidrometalurgia y la electrometalurgia.

Pirometalurgia

Se trata de un proceso que utiliza altas temperaturas para convertir minerales en metales. Se utiliza para extraer una variedad de metales de sus minerales, incluidos cobre, níquel, hierro y plomo.

Existen diferentes operaciones dentro de la metalurgia. Una sucesión habitual consiste en tostar el mineral, lo que implica calentarlo en el aire para convertirlo en un óxido mediante la reacción de un sulfuro con el oxígeno del aire, reducir el óxido con un agente reductor, que puede ser gas, líquido o sólido, y finalmente extraer el metal del compuesto resultante, que se puede refinar aún más utilizando una variedad de métodos, como electrólisis en disolución acuosa, descomposición térmica o fusión por zonas.

Hidrometalurgia

Es un proceso que utiliza soluciones acuosas para extraer metales de sus minerales. Los metales que se pueden extraer por hidrometalurgia incluyen cobre, uranio y oro.

Los pasos de la hidrometalurgia suelen ser: triturado del material y molienda para obtener un polvo fino, mezcla con agua y productos químicos para crear una lechada (líquido que tiene en suspensión cuerpos insolubles muy divididos), bombeo de los cuerpos insolubles mediante un tanque de lixivación donde se mezcla con más productos químicos que eliminan impurezas, extracción por solvente de esta suspensión lixiviada hasta obtener una solución rica en metales que se depositan después en electrodos para purificarlos.

Electrometalurgia

Consiste en utilizar corriente eléctrica para promover una reacción química entre el metal y el minera. Los metales extraídos por electrometalurgia son zinc, cadmio, níquel, plomo, cobre y cobalto.

El proceso se divide en tres etapas principales: electrodeposición, en la que se aplica una corriente eléctrica entre dos electrodos sumergidos en una solución de minerales que promueve la deposición de metal en uno de los electrodos, llamado cátodo, reducción, donde el metal depositado en el cátodo se reduce a su estado elemental, resultado de aplicar una corriente eléctrica entre el cátodo y un segundo electrodo llamado ánodo, y purificación, en la que el metal reducido se purifica mediante un proceso conocido como electrolisis (se disuelve en una solución de ácido y se aplica una corriente eléctrica para separar el metal del ácido).

¿Cómo se extraen los metales más usados del mundo?

Ya hemos dado una pincelada a los procesos de extracción más comunes en metales. Pero quizá nos preguntemos cómo funcionan los que aplican a dos de los metales más usados del mundo: el hierro, el aluminio y el cobre. Cada uno tiene sus particularidades, que explicaremos a continuación.

¿Cómo se extrae el hierro?

1. El primer paso en el proceso de extracción de hierro es la reducción de carbono. Los minerales de hierro generalmente se encuentran en forma de hematita (Fe2O3) o magnetita (Fe3O4). La hematita suele ser roja, mientras que la magnetita es negra. Para reducir cualquiera de los minerales, se debe introducir carbono en el sistema como agente reductor. Los agentes reductores más comunes utilizados en la extracción de hierro son el coque (C), el carbón vegetal (C) y el gas natural (CH4).

2. El próximo paso en el proceso es la reducción del mineral de hierro. El agente reductor se alimenta al alto horno desde la parte superior, mientras que el mineral de hierro se alimenta desde la parte inferior. El calor del carbón quemado reduce químicamente el mineral de hierro, lo que resulta en hierro puro (Fe) y dióxido de carbono (CO2).

3. El paso final del proceso es la eliminación de las impurezas del hierro. Para lograr esto, el hierro se vierte en un recipiente llamado convertidor. El convertidor está lleno de piedra caliza (CaCO3) y se le inyecta aire caliente. La piedra caliza reacciona con las impurezas, quitándolas del hierro. El resultado es hierro puro y escoria (residuos).

¿Cómo se extrae el aluminio?

No es la primera vez que explicamos cómo se extrae la bauxita para la producción de aluminio. En el post de aleaciones de aluminio, por ejemplo, ya introdujimos los procesos que integran esta actividad. Lo recordamos aquí:

Proceso Hall-Héroult

El proceso más común para extraer aluminio es el proceso Hall-Héroult, que involucra la electrolisis. En este proceso, la alúmina (óxido de aluminio) se disuelve en un electrolito (generalmente criolita) y luego se coloca entre electrodos en una celda electrólisis. Cuando se pasa una corriente eléctrica a través de la celda, los iones de aluminio en la alúmina se reducen en el cátodo y se depositan en el electrodo, mientras que los iones de oxígeno se oxidan en el ánodo y se combinan con el electrolito.

Proceso Bayer

Otro proceso para extraer el aluminio es el proceso Bayer, que involucra la digestión química. En este proceso, la alúmina se disuelve en una solución de soda cáustica y luego se filtra para eliminar impurezas. La solución resultante se enfría y se siembra con hidróxido de aluminio, que se precipita fuera de la solución y se recolecta.

¿Cómo se extrae el cobre?

El proceso de extracción de cobre más común se conoce como pirometalurgia o fundición, del que ya hemos hablado más arriba en este post. En la fundición, el mineral de cobre se calienta en un horno hasta que alcanza una temperatura alta (más de 1.000ºC). A esta temperatura, el mineral se descompone en un líquido fundido y un material de desecho sólido conocido como escoria. Luego, el cobre fundido se vierte en un molde para que se enfríe y solidifique.

El cobre también se extrae por hidrometalurgia. En éste, el mineral de cobre primero se tritura y luego se lixivia con ácido sulfúrico. Luego, la solución resultante se trata con un solvente para extraer el cobre. La solución rica en cobre luego se trata con un químico para precipitar el cobre fuera de la solución. A continuación, el cobre se filtra y se seca.

Una actividad con repercusiones medioambientales y económicas

Como hemos podido ver hasta ahora, los procesos y tecnologías propios de la industria metalúrgica son altamente dependientes de la energía, por ejemplo, en la generación de elevadas temperaturas o en el transporte, algo que la hace una de las más intensivas en uso de energía del planeta. Este, entre otros factores, revierte en los costes de la obtención materias primas, siendo uno de los principales problemas de futuro de este sector. Además, la industria tiene el reto de reducir las emisiones de dióxido de carbono, dióxido de azufre y otros contaminantes involucrados en el uso de altas temperaturas durante la extracción de metales.

La metalurgia y los SDGs

De hecho, existe la paradoja de que la transición energética hacia un menor uso de energía y que ésta sea más limpia requiere tecnologías que precisan del uso de metales como el acero, en el caso de los molinos de viento, las presas hidroeléctricas o las plantas de energía geotérmica, o como el silicio y el cobre, en el caso de las células fotovoltaicas, que a su vez necesitan generar altas temperaturas y generar grandes cantidades de energía, como explicamos en este post sobre la sostenibilidad del acero.

En este sentido, es probable que la industria metalúrgica se vea afectada por varios de los Objetivos de Desarrollo Sostenible (en inglés, SDGs o Sustainable Development Goals), incluido el Objetivo 7 (Garantizar el acceso a energía asequible, fiable, sostenible y moderna para todos), el Objetivo 8 (Promover el crecimiento económico sostenido, inclusivo y sostenible, el empleo pleno y productivo y trabajo decente para todos), el Objetivo 9 (Construir infraestructura resiliente, promover la industrialización inclusiva y sostenible y fomentar la innovación) y el Objetivo 12 (Garantizar patrones de consumo y producción sostenibles).

Por ejemplo, en relación al Objetivo 7, la industria metalúrgica deberá encontrar formas de reducir su dependencia de los combustibles fósiles y aumentar su uso de fuentes de energía renovables, y a su vez, como hemos apuntado, es clave en la consecución de este objetivo en el resto de sectores.

En el caso del Objetivo 8, el sector del metal deberá encontrar formas de promover el crecimiento económico sostenible al tiempo que garantiza el empleo pleno y productivo para todos los trabajadores. Esto puede incluir invertir en tecnologías y prácticas ecológicas, desarrollar nuevos productos y servicios que aborden los desafíos ambientales y sociales y promover condiciones de trabajo justas, especialmente en países en los que se extraen buena parte de los metales, como China, India, Brasil o Rusia, aunque también países pertenecientes al bloque más privilegiado, como Estados Unidos, Australia o Canadá.

Los cambios que puede suponer lograr el Objetivo 9 pasan porque la industria metalúrgica se vuelva más eficiente y sostenible, promoviendo cambios en la forma en que se producen, procesan y utilizan los metales.

En el caso del Objetivo 12, su implementación varía mucho según el contexto específico y las circunstancias de la industria metalúrgica, pero algunos cambios potenciales que podrían ocurrir para conseguirlo incluyen un aumento en el reciclaje y la reutilización de metales, un uso más eficiente de la energía y los recursos, y el desarrollo de nuevas tecnologías y procesos para reducir las emisiones y los desechos.

Ferros Planes, comprometidos con los retos de futuro de la metalurgia

En Planes trabajamos para incorporar los cambios que los SDGs esperan de nuestra industria, y somos proveedores de materias transformadas para aplicaciones como las energías limpias, como la solar, la eólica o la hidroeléctrica.

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Cómo se extraen los metales: procesos, repercusiones y retos de futuro - ferrosplanes

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En este post explicamos cómo se extraen los metales más usados, como el hierro, el aluminio y el cobre, y sus implicaciones en los SDGs.

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Origen de los metales y los avances tecnológicos desde su descubrimiento