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Clasificación de Procesos de Manufactura

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Clasificación de Procesos de Manufactura

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Procesos que cambian la forma del material

Metalurgia extractiva

Fundición

Formado en frío y caliente

Metalurgia de polvos

Moldeo de plástico

Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de máquinas

Métodos de maquinado convencional

Métodos de maquinado especial

Procesos que cambian las superficies

Con desprendimiento de viruta

Por pulido

Por recubrimiento

Procesos para el ensamblado de materiales

Uniones permanentes

Uniones temporales

Procesos para cambiar las propiedades físicas

Temple de piezas

Temple superficial

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Tipo de Mantenimiento a Procesos de Manufactura

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Tipo de Mantenimiento a Procesos de Manufactura

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El mantenimiento se basa principalmente en solucionar y preveer las posibles averías que puedan ocasionarse en nuestros equipos, máquinas o instalaciones.
Podemos clasificar los diferentes tipos de mantenimiento como:

Mantenimiento Correctivo. Consiste en reparar la avería una vez se ha producido. Por lo general, cuando se realiza este mantenimiento el proceso de fabricación está parado, por tanto la producción disminuye y los costes aumentan. Es muy impredecible conocer el tiempo de reparación así como el gasto que deriva de la avería ya que se presenta de forma imprevista originando trastornos en la línea.

Mantenimiento Preventivo. Este mantenimiento está planificado en el tiempo y su objetivo es evitar que se produzca la avería. A diferencia del anterior, no es necesario realizarlo en tiempo de producción y por tanto es planificado en tiempos libres de fábrica.

Mantenimiento Predictivo. Al igual que el preventivo, este mantenimiento consiste en anteponerse a la avería. La diferencia es que se basa en la aplicación de herramientas ó técnicas de detección de los diferentes elementos medibles de anticipación al fallo, como por ejemplo el desgaste. Su objetivo es realizar el mantenimiento justo en el momento preciso.

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Se utiliza el torno para reducir el tamaño de la barra de metal mientras esta gira hacia el torno.
TORNEADO
todas aquellas máquinas que permiten mecanizar, roscar, cortar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución.
ROSCADO
son todos aquellos que se les hace un corte alrededor de la figura plana para hacer las rosca.
TALADRADO
es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por arranque de viruta, con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de material, cuya posición, diámetro y profundidad han sido determinados previamente.
MACHUELADO
es una herramienta de corte para tallar generar cuerdas de tornillo interiores
ESCARIADO
proceso de arranque de viruta o una operación de mecanizado que se realiza para conseguir un buen acabado superficial con ciertas tolerancias dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros que han sido previamente taladrados
FRESADO
Es el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles
LIMADO
es una herramienta manual usada para el desgaste y afinado de piezas de distintos materiales como el metal, el plástico o la madera.
ACABADO
es un proceso de fabricación que se realiza para unas características determinadas a la superficie de un objeto.
CEPILLADO
maquina que realiza la operación mecánica de cepillado. Dicha operación consiste en la elaboración de superficies planas, acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas. La única restricción es que las superficies han de ser planas.

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GD&T es la abreviatura de "dimensionamiento geométrico y tolerancias", un sistema para definir y comunicar las intenciones de diseño y las tolerancias de ingeniería que ayuda a ingenieros y fabricantes a ejercer un control óptimo de las variaciones en los procesos de fabricación.
Limitaciones de las tolerancias antes del GD&T
Antes del GD&T, las características de la fabricación se especificaban mediante áreas X-Y. Por ejemplo, a la hora de taladrar un orificio de de montura, el orificio debía estar situado en un área X-Y específica.

Sin embargo, una especificación de tolerancia precisa definía la ubicación del orificio respecto a la ubicación deseada, con lo que el área aceptada se convertía en un círculo. La tolerancia X-Y deja una zona en la que la inspección habría tenido como resultado un falso negativo, ya que aunque el orificio no está en el cuadrado X-Y, sí se encontraría dentro del círculo marcado.

¿Por qué deberías aplicar los procesos de GD&T?
En el caso de conjuntos funcionales, productos con múltiples piezas o piezas con una funcionalidad compleja, es crucial que todos los componentes funcionen bien juntos. Todos los ajustes y elementos relevantes deben especificarse de una manera que afecte al proceso de fabricación y las inversiones relacionadas con él lo mínimo posible, sin dejar de garantizar la funcionalidad.
Cómo funciona el GD&T
Los dibujos de ingeniería deben mostrar el tamaño de todos los elementos de una pieza. Junto a esas dimensiones, se debe especificar un valor de tolerancia con el límite mínimo y máximo aceptable. La tolerancia es la diferencia entre el límite mínimo y el máximo. Por ejemplo, si tenemos una tabla que aceptaríamos con una altura entre 750 mm y 780 mm, la tolerancia sería de 30 mm.
Recomendaciones de tolerancia GD&T

La claridad del dibujo es lo más importante, incluso más que su precisión o lo completo que esté. Para mejorar la claridad, dibuja las dimensiones y las tolerancias fuera de los límites de la pieza y aplicadas a las líneas visibles en los perfiles ideales, utiliza una dirección de lectura unidireccional, transmite la función de la pieza, agrupa y/o dispón las medidas de forma escalonada y aprovecha el espacio en blanco.

Realiza siempre tus diseños con vistas a la tolerancia más amplia factible para mantener un coste reducido.

Usa una tolerancia general definida en la parte inferior del dibujo para todas las dimensiones de la pieza. Las tolerancias específicas más amplias o más restringidas que se indique en el dibujo sustituirán a la tolerancia general.

Ocúpate en primer lugar de las tolerancias de los elementos funcionales y sus interrelaciones. A continuación, pasa al resto de la pieza.

Siempre que sea posible, deja que los expertos en fabricación se ocupen del GD&T y no describas los procesos de fabricación en el dibujo de ingeniería.

No especifiques un ángulo de 90 grados, ya que se presupone.

Las dimensiones y las tolerancias son válidas a 20 °C / 101.3 kPa salvo que se especifique lo contrario

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Se comprende como un proceso de fabricación en donde se unen materiales (generalmente metales o termoplásticos), en el cual se funden las superficies de contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o precisión. La integración de las partes que se unen mediante soldadura se le llama ensamble soldado.
Soldadura Blanda
La soldadura blanda consiste en unir piezas por medio de una aleación metálica, fácilmente fundible tal como el estaño el plomo etc. El metal de aportación se emplea, generalmente en barra. Además es necesario emplear ciertos cuerpos como desoxidantes (que evitan la oxidación) y fundentes (que ayudan a fundir la escoria). Es indicada especialmente para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y bronce, algunas veces en piezas de hierro y sobre todo en tubos de plomo y en conexiones de electricidad y electrónica.

Soldadura Fuerte

La soldadura fuerte también llamada amarilla consiste en unir piezas mediante a fusión de un metal que tiene un punto de fusión relativamente elevado, como los latones, el cobre o las aleaciones de plata.
Soldadura Oxiacetilénica

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena).
Soldadura por arco eléctrico

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo y la pieza a soldar.