# data[].attributes.body
Este proceso consiste en fundir un material, que generalmente son metal o plástico, hasta que se vuelve líquido, para luego verterlo en un molde que tiene la forma de la pieza que se quiere fabricar. Una vez que el material se enfría y solidifica, se obtiene la pieza con la forma del molde.

Este proceso es muy utilizado para fabricar piezas grandes, complejas o con formas irregulares.

# data[].attributes.body
Fundición en arena: Se usa arena para hacer el molde, que es barato pero solo se usa una vez.

Fundición a presión: Se inyecta el metal fundido a alta presión en un molde, lo que permite obtener piezas muy precisas y detalladas.

Moldeo por inyección de plástico: Se funde plástico y se inyecta en moldes, es muy usado para fabricar piezas de plástico de uso cotidiano como juguetes o partes de electrodomésticos.

En el video se muestran otros tipos de fundición.

https://www.youtube.com/watch?v=w_U1J8_tTAM

# data[].attributes.attachment_link.title
Operaciones de moldeo y fundición de materiales metálicos

# data[].attributes.body
Fabricación de Piezas de Maquinaria

Componentes para la Industria Automotriz

Tuberías y Conexiones

Herramientas y Equipos de Taller

Decoración Arquitectónica

Electrodomésticos y Bienes de Consumo

Aeronáutica y Espacio

# data[].attributes.body
La forja es un proceso de fabricación en el que se deforma un metal, usualmente mediante compresión, para darle una forma deseada. Este proceso generalmente se realiza aplicando golpes o presión a la pieza mientras está caliente, aunque también puede hacerse en frío dependiendo del tipo de metal y el tipo de forja.

# data[].attributes.body
Calentamiento del metal: El metal, generalmente acero, se calienta en un horno hasta alcanzar una temperatura en la que se vuelve más maleable, facilitando su deformación sin romperse.

Deformación por compresión: Una vez caliente, el metal es colocado en un yunque o en una prensa donde se le aplican golpes o presión. Esto puede hacerse con martillos (forja manual) o con prensas hidráulicas (forja industrial).

Modelado: A medida que se golpea o se comprime, el metal se moldea en la forma deseada. Este modelado puede involucrar diferentes técnicas, como estirado, doblado o estampado, dependiendo del diseño final.

Enfriamiento y tratamiento térmico: Después de dar la forma final, el metal se enfría, y en muchos casos, se somete a un tratamiento térmico adicional para mejorar su resistencia y durabilidad.

https://www.youtube.com/watch?v=P3n1CJqTAtU

# data[].attributes.attachment_link.title
Trabajo en caliente - Forjado  - Forging

# data[].attributes.body
La forja se utiliza para fabricar piezas que requieren alta resistencia, como componentes de automóviles, herramientas y piezas estructurales.

# data[].attributes.body
El proceso de estampación es una técnica de conformado de metales, donde una prensa aplica presión sobre una lámina o chapa metálica para cortarla, doblarla o darle forma específica

# data[].attributes.body
Corte: Se utiliza una matriz para cortar la chapa y darle una forma inicial. Este corte puede ser simple (como en el caso de círculos o rectángulos) o complejo (con formas más detalladas).

Doblado: En esta etapa, se aplica presión sobre ciertas áreas de la chapa para crear pliegues o ángulos. Esto permite obtener piezas con estructuras tridimensionales. Ejemplos de esto son las carcasas metálicas o marcos.

Embutición: Esta es una técnica en la que la chapa se empuja hacia abajo en un molde, lo que permite crear formas profundas y huecas, como latas, cubetas o piezas de electrodomésticos. La embutición profunda es común para fabricar piezas de forma cilíndrica o cónica.

Estampado progresivo: En este tipo de estampación, la chapa pasa a través de varias estaciones de trabajo, donde se realizan diferentes operaciones en cada una (corte, doblado, embutición). Al final, se obtiene una pieza completamente conformada.

Punzonado: Se perfora la chapa para crear orificios de diferentes tamaños o formas. Esta operación es común cuando se necesitan agujeros o ranuras en la pieza final.

https://www.youtube.com/watch?v=4srKcCuRgHs

# data[].attributes.attachment_link.title
Estampado de Puertas de Chapa 🏭. Proceso de Fabricación: Puertas Metálicas

# data[].attributes.body
Estampación en frío: Se realiza a temperatura ambiente y es ideal para materiales más blandos y delgados, como el acero laminado en frío. La ventaja de este proceso es que mantiene el metal más resistente al no someterlo a altas temperaturas.

Estampación en caliente: La chapa se calienta antes de ser estampada, lo cual hace que sea más fácil deformarla y permite trabajar con materiales más duros y gruesos. Este tipo de estampación es usado cuando se necesita una pieza muy resistente.

# data[].attributes.body
Rapidez y alta producción: Es un proceso rápido y, una vez configurado, permite fabricar grandes cantidades de piezas en poco tiempo.

Bajo costo por pieza: Aunque las matrices de estampación pueden ser costosas, el costo por pieza es bajo cuando se fabrican grandes volúmenes.

Alta precisión: Las prensas y moldes de estampación permiten obtener detalles muy precisos en las piezas, lo que es ideal para partes que deben ajustarse con precisión a otros componentes.

# data[].attributes.body
Puede ser utilizada para fabricar partes de la carrocería, marcos y otras piezas metálicas de los vehículos. En la fabricación de carcasas y otras partes de lavadoras, refrigeradores y microondas. Para crear componentes metálicos pequeños y precisos en teléfonos, computadoras y otros dispositivos.

# data[].attributes.body
La extrusión es un proceso de conformado de materiales en el que un material (generalmente metal, plástico o caucho) se empuja a través de una matriz con la forma de la pieza deseada. El material es forzado a pasar por la matriz, que tiene una sección transversal específica, y, al salir, toma esa forma continua.

# data[].attributes.body
1. Extrusión en caliente: En este tipo de extrusión, el material (generalmente metal) se calienta hasta su punto de fusión o hasta una temperatura alta en la que se vuelve más fácil de moldear. Este proceso es ideal para metales como el aluminio o el cobre, que requieren temperaturas elevadas para deformarse adecuadamente

2. Extrusión en frío: La extrusión en frío se realiza a temperatura ambiente o a temperaturas ligeramente elevadas. Es ideal para materiales más blandos, como ciertos plásticos, que pueden ser procesados sin necesidad de ser calentados en exceso.

3. Extrusión directa o simple:

En este proceso, el material se empuja a través de la matriz en una sola dirección, hacia fuera de la máquina. Este es el tipo más básico de extrusión.

4. Extrusión inversa o indirecta:

En la extrusión inversa, el material es empujado hacia atrás dentro de la máquina, lo que hace que se presione contra la matriz desde una dirección opuesta a la de la extrusión directa. Este proceso es utilizado para metales que requieren una mayor presión para formarse.

# data[].attributes.body
Preparación del material: Dependiendo del material a extruir, este se prepara para el proceso. En el caso de los plásticos, esto puede implicar el calentamiento del material hasta su punto de fusión. Para los metales, se calienta a temperaturas elevadas para facilitar su deformación.

Alimentación del material: El material preparado se coloca en un cilindro o cámara de extrusión, donde se empuja hacia una matriz.

Compresión y desplazamiento: El material se empuja a través de la matriz con la ayuda de un tornillo sin fin o un pistón, que ejerce presión sobre él para que fluya hacia fuera. La presión depende de la dureza y la temperatura del material.

Salida y enfriamiento: Una vez que el material ha pasado a través de la matriz, toma la forma deseada. Luego, se enfría para solidificarse (si es un plástico o metal), y se corta en las longitudes requeridas para su posterior uso o procesamiento.

# data[].attributes.body
Industria Automotriz:

Fabricación de perfiles de aluminio para marcos de ventanas, molduras y otros componentes.

Producción de tubos y conductos para el sistema de refrigeración o el sistema de combustible.

Construcción:

Producción de perfiles de aluminio para ventanas, puertas, estructuras metálicas, y elementos decorativos.

Tuberías de PVC para fontanería y sistemas eléctricos.

Electrónica:

Producción de cables eléctricos recubiertos de plástico.

Componentes de conductores y otros materiales eléctricos.

Productos de Consumo:

Extrusión de tubos de pasta, productos alimenticios, y envases plásticos.

Fabricación de perfiles de plástico y caucho para aplicaciones en la industria del embalaje y la medicina.

Medicina y Farmacia:

Producción de productos farmacéuticos como pastillas, cápsulas y otros dispositivos médicos.

# data[].attributes.body
La inyección es un proceso de manufactura en el que un material, generalmente plástico fundido o a veces metal, se inyecta en un molde a alta presión. Una vez que el material se enfría y solidifica, se extrae del molde y toma la forma deseada. Este proceso es ampliamente utilizado para fabricar productos de plástico en grandes cantidades y con alta precisión.

# data[].attributes.body
Alimentación del material: Los gránulos de plástico (o el material de inyección deseado) se colocan en una tolva que los alimenta hacia el barril de la máquina de inyección.

Fusión: Los gránulos de plástico son transportados hacia adelante por un tornillo sin fin que gira y, a medida que avanza, se calienta hasta que se funde. Este plástico fundido se mantiene a una temperatura específica para que esté listo para ser inyectado.

Inyección en el molde: Una vez que el plástico está fundido y en la cantidad adecuada, el tornillo avanza hacia adelante, empujando el plástico a través de una boquilla y hacia el interior del molde a alta presión.

Solidificación y enfriamiento: Una vez dentro del molde, el plástico se enfría y solidifica tomando la forma de la cavidad del molde. Para acelerar el proceso de enfriamiento, el molde suele estar equipado con canales de refrigeración.

Apertura del molde y expulsión de la pieza: Cuando el plástico está lo suficientemente frío, el molde se abre y un mecanismo de expulsión empuja la pieza fuera del molde.

Repetición del proceso: El molde se cierra nuevamente, y el proceso se repite para la siguiente pieza. Este ciclo de producción rápida permite crear grandes cantidades de piezas en poco tiempo.

# data[].attributes.body
1. Moldeo por inyección de termoplásticos:

Es el tipo más común de moldeo por inyección, en el cual se utilizan materiales termoplásticos que pueden fundirse, moldearse y volver a fundirse. Este proceso es ideal para piezas de plástico de uso general, como componentes de automóviles, juguetes, y envases.

2. Moldeo por inyección de metal (MIM):

Este tipo de inyección se utiliza para crear piezas pequeñas y complejas de metal. Se emplea una mezcla de polvo metálico y polímero (que actúa como aglutinante), la cual se inyecta en el molde y luego se somete a un proceso de sinterización para eliminar el aglutinante y consolidar el metal.

3. Moldeo por inyección de caucho:

En este proceso, el caucho (generalmente en forma de silicona) se inyecta en el molde, lo que permite crear piezas elásticas y flexibles, como juntas, sellos y componentes médicos.

4. Moldeo por inyección de espumas estructurales:

En este método, se inyecta una espuma plástica para crear productos más ligeros y con propiedades de aislamiento, como paneles estructurales y componentes de automóviles.

# data[].attributes.body
Industria Automotriz:

Se usa para fabricar componentes interiores (paneles, sujetadores, botones) y exteriores (carcasas de faros, parachoques) de vehículos.

Electrónica:

La inyección de plástico es esencial para crear carcasas y componentes de dispositivos electrónicos, como computadoras, teléfonos móviles, controles remotos, y más.

Productos de Consumo:

Fabricación de artículos de uso cotidiano como juguetes, recipientes, envases, utensilios de cocina, muebles de plástico y accesorios de baño.

Sector Médico:

Producción de piezas y dispositivos médicos desechables, como jeringas, cápsulas, soportes, y piezas de equipo médico que requieren esterilidad y precisión.

Construcción y Fontanería:

Fabricación de tubos, conexiones y piezas de fontanería, así como accesorios de construcción y herramientas de plástico.

Electrodomésticos:

Fabricación de carcasas y piezas de electrodomésticos, como partes de licuadoras, refrigeradores, y otros electrodomésticos que requieren piezas plásticas moldeadas.

# data[].attributes.body
El principio de la conformación de chapa consiste en dar forma a una lámina de metal aplicando fuerza sin llegar a romperla.

La clave del proceso es aplicar una presión controlada que deforma la chapa hasta alcanzar la forma deseada, pero sin desgarrarla. Esto permite moldear el metal en diferentes formas y tamaños para que cumpla con las necesidades de resistencia y precisión de la pieza final.

# data[].attributes.body
1. Corte y Punzonado

Corte: El proceso básico para separar piezas de la lámina metálica. Se puede realizar con tijeras industriales, láser, chorro de agua o prensa.

Punzonado: Aquí se perforan orificios en la chapa, utilizando una prensa y un troquel que corta formas específicas en la lámina.

2. Doblado

En este proceso, se aplica fuerza para doblar la chapa en un ángulo determinado, creando pliegues o ángulos en la pieza. Este proceso es común para fabricar componentes de máquinas y productos de construcción.

3. Embutición

La embutición consiste en presionar la chapa contra un molde, de modo que adopte una forma profunda y hueca sin romperse. Es ideal para crear piezas profundas o con formas cóncavas.

4. Estampado

El estampado es una combinación de varias operaciones, como corte, doblado y embutición, realizadas en una prensa. Este proceso permite producir piezas complejas en grandes cantidades y con rapidez.

5. Laminado

Este proceso consiste en pasar la chapa a través de rodillos para reducir su grosor y mejorar sus propiedades mecánicas. El laminado puede hacerse en frío o en caliente, dependiendo del material y de las características requeridas.

6. Estirado

En el estirado, se aplica tensión a la chapa para alargarla o darle una forma más delgada en ciertos puntos. Es un proceso delicado que requiere precisión para evitar roturas.

# data[].attributes.body
Automotriz:

Fabricación de carrocerías, paneles, puertas, techos, y otras partes estructurales de los vehículos.

Aeroespacial:

Producción de piezas estructurales y cubiertas de aviones, así como componentes ligeros y resistentes que reducen el peso del avión.

Construcción:

Fabricación de conductos de ventilación, estructuras de soporte, cerramientos metálicos y paneles para techos y paredes.

Electrodomésticos:

Fabricación de carcasas de electrodomésticos, paneles de lavadoras, refrigeradores, y cubiertas de hornos, donde se necesitan piezas robustas y con buen acabado.

Industria Electrónica:

Producción de carcasas y gabinetes de metal para dispositivos electrónicos, como computadoras, servidores y otros equipos.

Mobiliario:

Creación de muebles metálicos, como escritorios, estanterías, sillas y estructuras de cama, que necesitan ser resistentes y fáciles de ensamblar.

# data[].attributes.body
El arranque de viruta es un proceso de mecanizado en el que se elimina material de una pieza mediante herramientas de corte, creando una forma específica en la pieza final. La herramienta corta el material en pequeños trozos, conocidos como "virutas", hasta darle a la pieza la forma deseada.

# data[].attributes.body
Alta precisión: Permite obtener piezas con tolerancias muy finas y acabados de alta calidad.

Versatilidad en formas: Puede crear una variedad de formas y detalles complejos que serían difíciles de conseguir con otros métodos.

Aplicable a diversos materiales: Desde metales y plásticos hasta madera, el arranque de viruta se puede usar en muchos materiales diferentes.

# data[].attributes.body
Torneado:

En el torno, la pieza gira y la herramienta de corte se mueve linealmente para eliminar el material. Es ideal para crear piezas cilíndricas como ejes y anillos.

Fresado:

Aquí, la herramienta de corte gira y se mueve contra la pieza para eliminar material. Es adecuado para crear superficies planas o con formas complejas.

Taladrado:

Consiste en perforar un agujero en la pieza con una broca. Es muy común para crear orificios en estructuras metálicas y piezas de maquinaria.

Rectificado:

En este proceso, se usa una rueda abrasiva que elimina pequeñas cantidades de material, creando superficies lisas y precisas. Es ideal para acabados finales.

# data[].attributes.body
Fabricación de componentes de maquinaria, piezas automotrices, y moldes para la industria.

# data[].attributes.body
El ensamblado es el proceso de unir varias piezas para crear un producto final completo. Este proceso puede implicar métodos temporales (como tornillos o remaches) o permanentes (como soldadura o adhesivos) para garantizar que las piezas permanezcan unidas según las necesidades del producto.

# data[].attributes.body
Flexibilidad: Permite usar distintos materiales y métodos según la necesidad del producto final.

Opciones de desmontaje: Algunos métodos permiten desensamblar para mantenimiento o reparaciones.

Versatilidad: El ensamblado puede realizarse manualmente o en línea de producción automatizada, facilitando la fabricación en masa.

# data[].attributes.body
Atornillado y Remachado:

Estos métodos utilizan tornillos y remaches para unir piezas de forma temporal o fija. Son comunes en productos que pueden necesitar desmontaje o mantenimiento.

Soldadura:

Un método permanente donde las piezas se fusionan aplicando calor y, en algunos casos, un material de aporte. La soldadura es ideal para uniones fuertes y duraderas en estructuras metálicas.

Pegado o Adhesivos:

En algunos casos, se emplean adhesivos especiales para unir piezas. Es común en la industria de plásticos, electrónicos y algunas aplicaciones automotrices.

Ensamblaje a presión:

Consiste en encajar las piezas con precisión aplicando presión. Esta técnica es común en piezas que necesitan mantenerse unidas sin movimiento, como en el montaje de componentes electrónicos.

# data[].attributes.body
Construcción de maquinaria, fabricación de muebles, ensamble de vehículos, y productos electrónicos.