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El ruido es uno de los agentes físicos más habituales en los lugares de trabajo. Sus efectos negativos sobre el sistema auditivo se conocen desde hace muchos años. Desde el punto de vista físico, el ruido consiste en variaciones de la presión atmosférica que se transmiten con una determinada frecuencia y amplitud a través de un medio elástico, que generalmente será el aire, y que resultan perceptibles por el órgano auditivo. 

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El conjunto de variables termohigrométricas (temperatura, humedad relativa, etc.) de un puesto de trabajo constituye su ambiente térmico. Pero es el valor de cada una de ellas, combinado con el esfuerzo físico que supone de la tarea, el tipo de indumentaria y las características individuales, lo que determina el grado en que los ambientes térmicos pueden afectar a la seguridad y a la salud.

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Un gran número de personas está expuesto a Vibraciones en sus lugares de trabajo. En prevención de riesgos laborales se estudian dos modelos diferenciados de vibración: Vibraciones de cuerpo entero, que son aquellas transmitidas a través de los asientos y plataformas de vehículos o máquinas.Vibraciones mano-brazo, que se transmiten por la empuñadura de las herramientas a motor como taladros o amoladoras. 

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Se entiende por radiación no ionizante (RNI) aquella radiación de baja energía que no es capaz de arrancar electrones de la materia. Se incluyen dentro de esta definición las radiaciones ópticas y los campos electromagnéticos.Las radiaciones ópticas son las más energéticas y se subdividen en radiación infrarroja, la luz visible y la radiación ultravioleta. Todas ellas pueden tener un origen natural o artificial y están presentes en todas actividades laborales.

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Las radiaciones ionizantes están formadas por partículas o por ondas electromagnéticas de muy alta frecuencia con la suficiente energía como para producir la ionización de un átomo y romper los enlaces atómicos que mantienen las moléculas unidas en las células. Su origen puede ser tanto natural como artificial.

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Una iluminación inadecuada constituye un riesgo que puede provocar errores y accidentes, debidos principalmente a la falta de visibilidad y deslumbramiento. Asimismo, puede provocar la aparición de fatiga visual y otros trastornos visuales y oculares.

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La higiene industrial es una disciplina preventiva que se dedica al análisis y control de los riesgos laborales, especialmente aquellos relacionados con la exposición a sustancias o condiciones que puedan perjudicar la salud de los trabajadores.  

Su propósito es prevenir enfermedades profesionales y mantener un ambiente de trabajo seguro y saludable. En resumen, es una técnica no médica de prevención de afecciones laborales.

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8. Etapas práctica de la Higiene Industrial

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8. Etapas práctica de la Higiene Industrial

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1. Identificar las situaciones laborales que podrían poner en peligro la salud y el bienestar de los trabajadores al exponerlos a riesgos potenciales. 

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2. Realizar mediciones de los niveles de contaminantes en el entorno de trabajo y evaluar los resultados en comparación con estándares seguros, para determinar si existe un riesgo para la salud de los empleados.

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3. Tomar medidas para controlar las condiciones no higiénicas en el lugar de trabajo, con el propósito de eliminar los factores de riesgo y reducir las concentraciones de contaminantes a niveles seguros. Esto debe hacerse de manera periódica debido a la posible aparición de nuevos contaminantes o al aumento de los ya existentes.

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4. Implementar las correcciones necesarias para eliminar los factores de riesgo. Las medidas técnicas pueden reducir la peligrosidad de los agentes contaminantes de varias formas, como: 

mejorar los procesos de producción para minimizar el impacto de estos agentes.
reducir las concentraciones peligrosas.
prevenir la propagación de contaminantes, evitando que lleguen a los trabajadores. 

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1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGRO:                                   Reconocimiento: Se busca identificar los peligros físicos presentes en el lugar de trabajo. Esto se logra mediante:º Observaciones del entorno y procesos.             º Revisión de información técnica y de seguridad.º Consulta a trabajadores y expertos.º Monitoreo ambiental.                                          - Clasificación: Se clasifican los peligros físicos según su tipo (ruido, vibraciones, radiaciones, etc.) y su potencial de daño.

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13. INTERACCIONES DE LAS ETAPAS DE HIGIENE INDUSTRIAL RESPECTO A LOS PELIGROS FISICOS. 

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13. INTERACCIONES DE LAS ETAPAS DE HIGIENE INDUSTRIAL RESPECTO A LOS PELIGROS FISICOS. 

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Análisis Cualitativo: Se analiza la probabilidad y severidad de los daños que pueden causar los peligros físicos.                      Análisis Cuantitativo: Se miden los niveles de exposición a los peligros físicos para compararlos con los límites de exposición permitidos.

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Eliminación: Se busca eliminar el peligro físico en la fuente, si es posible.                                                                   Sustitución: Se busca reemplazar el peligro físico por uno menos riesgoso.                                                                  Ingeniería: Se implementan medidas de control de ingeniería para reducir la exposición al peligro físico.                                   Administrativas: Se establecen procedimientos y prácticas de trabajo seguras para minimizar la exposición.                      Equipo de protección personal (EPP): Se proporciona a los trabajadores equipo de protección personal adecuado para protegerlos del peligro físico.

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Monitoreo: Se realiza un seguimiento continuo de los niveles de exposición a los peligros físicos.                              Evaluación: Se evalúa la eficacia de las medidas de control implementadas.                                                                   Revisión: Se revisa y actualiza el plan de higiene industrial según sea necesario.

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RUIDO: Se identifica el ruido como un peligro físico en una fábrica. Se mide el nivel de ruido y se compara con el límite de exposición permitido. Se implementan medidas de control como aislamiento acústico, barreras de sonido y protectores auditivos.

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VIBRACIONES: Se identifica la exposición a vibraciones en trabajadores que operan maquinaria pesada. Se mide el nivel de vibraciones y se evalúa su potencial de daño. Se implementan medidas de control como cambios en el diseño de la maquinaria, reducción del tiempo de exposición y uso de guantes antivibratorios.

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RADIACIONES: Se identifica la presencia de radiaciones ionizantes en un hospital. Se monitorea la exposición de los trabajadores a la radiación y se implementan medidas de control como el uso de protectores de plomo, el control del tiempo de exposición y la capacitación del personal.

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Llamamos condiciones de seguridad a aquellas condiciones materiales que pueden dar lugar a accidentes de trabajo. Son factores de riesgo derivados de las condiciones de seguridad los elementos que, estando presentes en las condiciones de trabajo, pueden producir daños a la salud del trabajador.  Los factores de riesgo se pueden derivar de:•	Lugares de trabajo•	Equipos de trabajo•	Electricidad•	Incendios y explosiones

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14. CONDICIONES Y PARTICULARIDADES DEL PROCESO DE GESTIÓN DE LOS PELIGROS FISICOS.

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14. CONDICIONES Y PARTICULARIDADES DEL PROCESO DE GESTIÓN DE LOS PELIGROS FISICOS.

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Presencia en el ambiente de efectos físicos tales como: Ruido, temperaturas extremas (altas o bajas), producto de fallas en el funcionamiento de equipos, sobre-exposición a radiaciones electromagnéticas del tipo ionizante

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15-oct-2019 - Presencia en el ambiente de efectos físicos tales como: Ruido, temperaturas extremas (altas o bajas), producto de fallas en el funcionamiento de equipos, sobre-exposición a radiaciones electromagnéticas del tipo ionizante

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14.1 El lugar y la superficie de trabajo

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14.1 El lugar y la superficie de trabajo

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Riesgos ligados al lugar de trabajo

• Caídas al mismo nivel producidas por material en el suelo, como aceite, trozos de comida, suelos resbaladizos por uso de productos de limpieza inadecuados, etc.

• Caídas a distinto nivel en el caso de que existan diferentes alturas de trabajo (andamios, pasarelas, etc.).

• Pisadas sobre objetos por herramientas o utensilios abandonados en el suelo, etc.

• Choques contra objetos móviles o inmóviles (máquinas, mesas, herramientas, etc.)

• Atropellos con vehículos (carretillas elevadoras o transpaletas, etc.)

• Caídas de objetos por desplome o derrumbamiento.

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Todos las areas o sitios de trabajo deben reunir una serie de requisitos en cuanto a las condiciones constructivas, limpieza, orden, mantenimiento, iluminación, locales de descanso, de manera que se evite la aparición de los accidentes de trabajo.

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Es claro que los equipos de trabajo son cualquier maquinaria, aparato, instalación o herramienta utilizada en el trabajo. Además, podemos afirmar que la mayor parte de las lesiones que se producen en los lugares de trabajo se deben a la mala utilización de maquinaría. Por ejemplo, al manipular sin el debido cuidado los aparatos de corte, al mantenimiento inadecuado o deficiente, a la falta de protecciones de las máquinas o equipos, entre otros.

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•	Cortes, amputaciones, atrapamientos
•	Contacto eléctrico
•	Proyección de fragmentos o partículas
•	Lesiones debidas a enganches o quemaduras
•	Ruidos
•	Vibraciones
•	Incendios y explosiones

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14.4 Principales riesgos en manejo de máquinas.

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14.4 Principales riesgos en manejo de máquinas.

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•	Utilizar máquinas con marcado CE•	Mantenimiento adecuado siguiendo las instrucciones del fabricante•	Empleo de resguardos y dispositivos de seguridad•	Formación e información de los trabajadores•	Evitar las ropas holgadas, cadenas, pelo suelto, etc•	El orden y la limpieza•	Iluminación y señalización adecuada, entre muchas.

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14.5 Medidas preventivas en el manejo de maquinaria

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14.5 Medidas preventivas en el manejo de maquinaria