# data[].attributes.body
Aumentar a uniformidade da deposição;

Aumentar a uniformidade do tamanho da gota;

Cobertura mais consistente e uniforme para diferentes caudais;

Redução da névoa (overspray);

Mudança de caudal mais rápida e mais eficaz;

Turndown de vazão extremamente alto a uma única pressão - redução do consumo de produtos químicos;

Inexperiência do operador.

Na imagem da esquerda encontra-se representado aquilo que não se deve fazer, ao invés da imagem da direita que mostra o posicionamento correto.

# data[].attributes.body
Com ar, o ar comprimido vai pressurizar o conjunto tinta + ar e mais uma vez ao sair pelo bico a tinta vai-se transformar em pequenas partículas. Neste caso é expelido pelo bico tinta e ar.
Assim, este processo torna-se menos eficaz que o anterior.

# data[].attributes.body
A pressão tem que ser adequada para se poder transformar o líquido numa nuvem de tinta.
Deste modo, a nuvem que sai do bico de projeção da pistola vai ter maior concentração de partículas  no centro do que na periferia.

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A atomização pode acontecer de duas maneiras, sem ar e com ar.  Sem ar tem-se que pressurizar a própria tinta, aplicando pressão. Assim, a tinta tem de passar no pequeno orifício e isso faz com que se quebre em partículas mais pequenas. Neste caso apenas sai tinta pelo bico de projeção.

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A atomização é o processo de transformar, através de elevadas pressões (método mais comum), a tinta que se encontra líquida, num aerossol com pequenas partículas ("nuvem" de spray). O tamanho das partículas de tinta vai afetar a qualidade da pintura e quanto maior a dimensão das partículas, maior será a uniformidade de tinta.

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Fundada em 1991 com o objetivo de produzir e comercializar Revestimentos Industriais Eletrostáticos em Pó, a Epristinta aplica novos conceitos de gestão, aliada às mais modernas tecnologias disponíveis e produtos de alta performance, oferecendo aos clientes um novo e revolucionário conceito de atendimento.

A Epristinta posiciona-se como uma empresa dedicada ao segmento de produtos de alto nível técnico e especialidades, compondo um portefólio de produtos de alto valor agregado.

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Epristinta - Tintas Eletrostáticas em Pó

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A polianilina foi incorporada com sucesso na formulação de revestimento em pó de epóxi sem efeitos adversos de reticulação rápida ou deterioração das propriedades do pó.
Verificou-se que os revestimentos podiam resistir a efeitos de corrosão severos em meio alcalino por longos períodos mesmo que existissem arranhões.
As excelentes propriedades de resistência à corrosão destes revestimentos surgem da dupla ação da PANI, ou seja, origina uma maior densidade de reticulação depois da cura, proporcionando uma barreira melhorada e conferindo um comportamento de auto cura aos revestimentos, mesmo após a formação de arranhões.

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Os ensaios iniciais da mistura de epóxi comercial com PANI através da síntese convencional por acido clorídrico não produziu um bom produto final e originou um processo de cura e de endurecimento muito rápido, uma vez que a reação era exotérmica.

Em alternativa, fez-se a mesma experiência sem nenhum ácido e com uma condutividade térmica do ar de 5 a 7x 10-2 S/cm. Observou-se que, através da caraterização de espetroscopia, a banda apresentava 980nm. Assim, o resultado sem o ácido inserido não tem uma descida no valor tão acentuada.

Em relação ao revestimento em pó apareceram de cor verde-escura, com alto valor de brilho (indica que houve uma boa dispersão dos dois materiais e não defeitos associados) e uma boa dureza. Além disso, não só exibiram uma boa resistência à corrosão numa solução salina quente durante 45 dias, como também exibiram um valor de OCP (potencial de circuito aberto) sem nenhuma oscilação notória. Assim, confirma que não é o intervalo de tempo que vai ser o influenciador da mudança destes dados.

Para haver um ensaio de comparação, fez-se experiências nas quais as amostras foram intencionalmente danificadas usando um pino. Embora a amostra sem PANI deformada apresentou um resultado semelhante ao inicial, as amostras com diferentes percentagens de PANI tiveram um resultado muito interessante já que a corrosão (quanto mais percentagem deste composto) vai sendo evitada havendo um processo de autocura. Isto acontece, pois no gráfico o OCP vai sendo deslocado para o lado anódico.

Importante também será referir que pelos ensaios da névoa salina foram congruentes com os resultados acima referidos pelos ensaios eletroquímicos.

Entre os parâmetros que contribuem para as propriedades de barreira do polímero, ou seja, as propriedades que definem a resistência à corrosão dos produtos sem defeitos são a maior densidade de reticulação (medida através do DSC)  e a menor difusão de iões.

Por fim, depois do primeiro aquecimento das amostras onde ocorreu a cura, procedeu-se ao segundo aquecimento. Assim, pode-se observar as diferentes Tg correspondendo a cada percentagem de material misturado na epoxy virgem. Deste modo, como a Tg vai aumentando e tendo em conta equações já estabelecidas , pode-se afirmar que o material virgem não tem tanta densidade de reticulação que o material com 3% de PANI.

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Ocorreu a dopagem da PANI através de um procedimento patenteado. Esse processo consiste na polimerização da anilina num meio aquoso em certas condições de temperatura.
O pó PANI é muito fino e uniforme e depois de triturado foi misturado numa formulação de epóxi em diferentes proporções, de 0% a 7%.
Todos os ingredientes foram devidamente misturados e extrudidos por uma extrusora dupla fuso. Posteriormente foi arrefecido, triturado e peneirado de forma a obter o pó final.
Foram utilizados substratos de aço para o revestimento. Usou-se também uma pistola de pulverização eletrostática para depositar o revestimento em pó. Após estarem totalmente revestidos, os substratos foram colocados numa estufa para curar. Posteriormente a isto, foram anotadas diversas propriedades como brilho, dureza, ...
Para além disto, foram também efetuadas algumas experiencias onde foram garantidas todas as condições exigidas pelas normas seguidas.

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A polianilina (PANI) foi recentemente considerada um material eficaz na proteção contra a corrosão. Este é um material anticorrosivo e pode ser sintetizado quimicamente sendo de difícil processamento em solventes orgânicos comuns.
Com a incorporação de PANI em revestimentos epóxi, em aplicações de revestimento em pó, observou-se que a síntese da polianilina desempenhou um papel relevante na obtenção de boas formulações epóxi.

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Descrever resultados de estudos sobre revestimentos em pó de epóxi.

Tentar melhorar a resistência à corrosão obtida para revestimentos.

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Na figura seguinte encontram-se descritas as nove etapas essências para assegurar uma pintura de qualidade. As etapas são:
1. Pré-tratamento
2. Cataphoretic coating
3. Secagem
4. Verificação visual
5. Selagem de algumas áreas da peça
6. Aplicação de spray de plastisol como selante
7. Pintura
8. Secagem
9. Acabamentos finais

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Neste vídeo é apresentada a nova oficina de pintura SKODA AUTO, que ilustra uma série de inovações tecnológicas usadas pela primeira vez em todo o mundo. Esta inovação da SKODA prioriza a  eficiência energética e a ecologia.
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ŠKODA TECHNICAL: My Machine – The New Paint Shop

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Neste vídeo o diretor de operações de manufatura de tintas da empresa Hirshfield, abordada a questão "O que é uma tinta?".
É explicado o que é uma tinta e que esta é composta por pigmentos, polímeros, aditivos e solventes.

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Hirshfield's Paint Manufacturing: What is Paint?

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Devido ao aumento da produção de novos materiais plásticos na indústria e novas restrições e normas impostas à mesma, pode-se concluir que, estes fatores são desafiantes proporcionando novos desenvolvimentos nos revestimentos dos matérias plásticos, assim como novas formulações das tintas a serem aplicadas.

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Métodos de promoção e manutenção da pintura

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Métodos de promoção e manutenção da pintura

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As superfícies têm que estar devidamente limpas, sem contaminantes ou partículas de humidade, assim como, a sua composição química deve de ser adequada de modo a facilitar o humedecimento da superfície.

Como tal é essencial, na pintura de plásticos, uma preparação eficaz da superfície a pintar para uma boa adesão da tinta ao substrato polimérico.

Desengorduramento da superfície: Tratamento mais simples que visa remover alguns contaminantes através de uma limpeza com químicos à base de água.

Tratamento de chama: este tratamento tende a aumentar a tensão superficial do sólido para melhor adesão da tinta, através de reações de oxidação.

Tratamento corona: tem como principal objetivo a melhor adesão da tinta ou impressão, este tratamento também cria a oxidação dos polímeros, originando radicais livres provocados pela descarga corona que agitou as moléculas poliméricas.

Tratamento por plasma: consiste na modificação da superfície polimérica.

Tratamento químico: este tipo de tratamentos é utilizado quando não é possível utilizar o tratamento por chama ou corona.

Modificação do feixe de iões: usado maioritariamente na metalização de materiais plásticos. Este processo consiste na reticulação da superfície e formação de uma camada grafítica resultando no aumento da resistência mecânica da superfície do polímero.

Excerto de radiação: esta técnica também é utilizada de modo a modificar a superfície polimérica através da irradiação do polímero na presença de um solvente que contém um monómero adequado à finalidade requerida.

Revestimentos promotores de adesão: Neste processo não é necessário equipamentos mais complexos, sendo assim, um mecanismo de preparação de superfície mais económico do que outros com a mesma finalidade. Amplamente usado no ramo da indústria automóvel.

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Com o intuito de projetar um revestimento ou modificar uma superfície, é essencial considerar os vários mecanismos que geralmente atuam na melhoria da adesão. Os vários mecanismos que podem influenciar a adesão entre o revestimento e o substrato seguem uma das seguintes teorias:

Teoria da camada limite fraca (WBL)

Teoria mecânica

Teoria de difusão por Voyutski

Teoria elétrica de Derjaguin

Teoria da ligação química

A teoria da camada limite fraca (WBL) sugere que a presença de camadas na superfície do substrato com uma força de coesão baixa resulta numa má adesão. No caso dos plásticos, esta camada pode surgir da presença de aditivos incompatíveis nos plásticos, do uso de agentes desmoldantes ou da presença de uma região de transição cristalina como resultado de condições de arrefecimento inadequadas. Assim, o requisito básico para obter uma boa adesão é eliminar a presença de todas estas camadas limite fracas.

De acordo com a teoria mecânica, uma boa adesão pode ser obtida pelo encaixe mecânico do revestimento ao substrato. Assim, a rugosidade da superfície desempenha um papel importante na adesão e para peças de plástico, é geralmente obtida usando moldes com rugosidade adequada. A rugosidade ideal da superfície é vantajosa somente se o revestimento penetrar completamente todas as irregularidades desta, a falha em penetrar completamente a superfície pode levar à perda de adesão. Em geral, perfis de superfície profundos e pontiagudos devem ser evitados.

A teoria da difusão explica que a adesão pode ser melhorada se a difusão macromolecular ocorrer através da interface. Verificou-se que a difusão de alguns segmentos em locais específicos da interface ocorre pontualmente formando uma camada de difusão entre dois polímeros. Assim, é possível obter difusão interfacial pela formulação adequada do revestimento.

Já a teoria elétrica explica que as forças eletrostáticas na forma de uma dupla camada elétrica são formadas na interface por cargas elétricas residuais presentes no revestimento e na superfície do substrato. Essas interações são possíveis apenas num alcance muito curto sendo que a sua eficácia diminui com a distância. Isso sugere que o contacto íntimo entre o revestimento e a superfície é essencial para o aproveitamento de tais interações. Por outras palavras, uma boa molhabilidade da superfície é o requisito básico.

Por fim, a teoria da ligação química sugere que uma boa adesão é obtida quando as ligações covalentes são estabelecidas na interface pela reação dos grupos funcionais presentes na superfície e no revestimento. Os grupos funcionais que são usados ​​geralmente incluem grupos hidroxila, carboxila, amino e epóxi.

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Uma boa molhabilidade da superfície é um critério necessário para haver adesão, mas para além disso, é também importante que esta permanece intacta até que o revestimento se solidifique e se dissolva num filme contínuo.
A molhabilidade dos revestimentos é medida pelo ângulo de contato (θ), quando θ=O, o revestimento espalha-se livremente sobre a superfície molhando-a completamente. A molhabilidade dos revestimentos para substâncias específicas pode ser expressa pela equação de Young usando o ângulo de contato e através desta é fácil determinar a tensão superficial dos líquidos. No entanto, o problema surge na determinação das tensões superficiais dos sólidos, n ao havendo um método específico desenvolvido até agora. Esta determinação é realizada indiretamente medindo os ângulos de contato para vários líquidos de teste conhecidos.
Depois de ter ocorrido o molhamento da superfície do plástico, o próximo requisito para obter uma boa adesão é assegurar uma boa interação entre o substrato e o revestimento. Esta interação pode ser dividida em dois grupos principais: forças de valência primárias e forças de valência secundárias. Para haver uma boa adesão, as interações primárias são privilegiadas às interações secundárias devido às suas fortes energias de ligação. Nos casos em que é difícil obter interações primárias entre o revestimento e o substrato, são feitas tentativas para obter interações secundárias de ligação de hidrogênio e dispersão, a fim de obter uma boa adesão, pois estas também exibem energias de ligação relativamente altas.

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Ao contrário dos materiais convencionais, o principal problema na pintura de plásticos é a sua fraca adesão. Assim, com o intuito de resolver este problema é necessário rever os princípios básicos pelos quais os plásticos apresentam fraca adesão e que medidas são necessárias tomar.

A adesão do revestimento é definida pela tensão na interface entre o revestimento e a superfície. Um dos critérios básicos para alcançar uma boa adesão é haver uma boa molhabilidade da superfície. A molhabilidade de uma superfície sólida é, em geral, uma função da tensão da superfície da tinta e da superfície sólida.  Assim, para obter um bom molhamento do substrato, a sua tensão superficial deve ser tão elevada quanto possível. Por outro lado, se a tensão superficial for baixa isto pode dever-se a contaminações da superfície ou à natureza do substrato(plásticos). Esta baixa tensão leva à ocorrência de problemas de molhabilidade e de adesão. Assim os principais problemas no revestimento de plásticos são:

1. Obter uma boa molhagem nas superfícies de plástico de baixa tensão superficial.

2. Obter uma boa interação entre o substrato e o revestimento.

3. Obter um bom desempenho do revestimento dependendo da aplicação final.

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O principal desafio da pintura de plásticos deve-se às baixas tensões superficiais, fraca resistência à temperatura e à sensibilidade a solvente. Além disso, como não existe um revestimento universal para todos os plásticos é necessário projetar sistemas de pintura específicos para materiais plásticos específicos.

Os plásticos estão a tornar-se um dos materiais mais importantes em comparação com todos os outros materiais convencionais por serem: leves em peso e não corrosivos; fáceis de fabricar em massa com um preço reduzido; bastante duradouros, etc. Apesar de tudo isto, a seleção de um material plástico específico para uma aplicação específica deve cumprir o critério do desempenho, da reciclabilidade do material e da análise do ciclo de vida.

Embora os plásticos possam ser coloridos usando masterbatch ou técnicas de laminação, a pintura continua a ser a melhor opção por proporcionar bons acabamentos estéticos e ao mesmo tempo conferir durabilidade ao substrato. Quando se fala em pintura de plásticos, esta refere-se à aplicação de revestimentos em superfícies, estes são maioritariamente primers, revestimentos de base e revestimento transparente de várias espessuras de filme.

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Devido às vantajosas propriedades dos plásticos estes têm sido cada vez mais utilizados na indústria da construção. Portanto, a pintura destes materiais tornou-se fundamentalmente imprescindível para a obtenção de boas propriedades estéticas. No entanto, um dos principais problemas da pintura de plásticos deve-se à baixa tensão superficial quando comparada com materiais metálicos convencionais. Assim, este artigo tem como objetivo abordar todas as medidas necessárias para resolver esses problemas, tanto do ponto de vista da modificação das superfícies plásticas, como da formulação de revestimentos adequados.

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Com a análise deste artigo podemos conferir que os valores experimentais obtidos correspondem aos valores teóricos.
A automatização é iniciada quando ocorre a quebra do jato devido à neutralização das forças presentes, a tensão superficial e às cargas livres presentes no jato.
Podemos então verificar que nas duas propostas, anteriormente referidas, existe um aumento da taxa de automatização.

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A pintura através do spray eletrostático deve ser otimizada em larga escala. Deste modo, a utilização do sistema de knife edge atomizer, este sistema é colocado num campo elétrico proporcionando a sua difração. Desta técnica resulta a formação de um elevado número de jatos que automatizam as quantidades de tinta necessárias.

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Ocorre sob condições típicas depois do jato estar completamente carregado. A força dispersante é originada pela carga, quebra o jato em gotas pequenas. A força da tensão de superfície, sendo esta, a força oposta à mencionada anteriormente, une as gotas anteriormente dispersadas em gotas com maiores dimensões.

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A técnica da pintura por spray eletrostático tornou-se numa técnica amplamente utilizada devido às suas diversas vantagens, tais como, uma maior quantidade de adesão do revestimento à superfície a ser revestida e, consequentemente, uma diminuição da quantidade de fluido diluído no ambiente circundante que terá que ser removido, devido às suas propriedades tóxicas.
Uma das variantes da pintura por spray eletrostático, ou seja, uma automatização da técnica, a pintura por spray eletroestático em vácuo, esta técnica tem vindo a ser desenvolvida e analisada.
Para que ocorra a ionização das partículas de tinta, pode-se utilizar uma rede corona, que origina um fluxo de iões direcionada à superfície pretendida, alguns desses iões colidem com as partículas de tinta, carregando-as. Uma outra maneira de automatização da pintura por spray eletrostático é um sistema que consiste na colocação de um fio (Knife edge), carregado com um potencial de 100kV, espaçado, cerca de 30cM da superfície a ser pintada. A tinta é projetada contra esse fio carregando o campo elétrico através da condução, sendo, a tinta, posteriormente, projetada em inúmeros jatos.

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Este artigo tem como principal objetivo o estudo dos fenómenos eletrostáticos, através da análise da pintura por spray eletrostático numa superfície analisada ao detalhe.

Neste documento, estão presentes também alguns dados experimentais na automatização eletrostática e na pintura por spray, assim como, a comparação entre ambos.

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Os formatos de modelo CAD em mosaico apresentam várias vantagens no planeamento do percurso da pintura e na simulação da deposição de tinta. Contudo, existem casos específicos onde este método não é tão eficaz.

Para o modelo da pistola de pintura, os modelos 2D, ou seja, os mais complicados, devem ser usados tanto no planeamento do percurso como também para a simulação da distribuição da tinta.

Os métodos para gerar o traçado da pintura devem ser capazes de pintar peças automotivas complexas sem suposições, por exemplo, como pressupor uma peça com uma superfície continua.

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Embora existam métodos diferentes de planeamento do percurso da ferramenta, eles podem ser categorizados em dois grupos: planeamento do percurso do robô com base em modelos CAD paramétricos e planeamento de percurso de robô com base em modelos CAD em mosaico.

Existem diferentes métodos de planeamento do percurso da ferramenta do robô desenvolvidos com base no modelo CAD paramétrico.

1. Planeamento de Percurso 2D

Mesmo para uma superfície plana simples, o desenvolvimento matemático para gerar um caminho de tinta e otimizar a distribuição da tinta é bastante complicado.

2. Planeamento do Percurso de Aproximação da Superfície

Existem vários problemas relacionados com o método de planeamento do caminho de aproximação da superfície:

Os recursos são perdidos durante a aproximação da superfície. Assim, a posição e orientação da pistola de pintura só são determinadas usando uma superfície lisa. Pode ocorrer um grande desvio na distribuição da tinta.

Pode ser difícil aproximar uma peça complicada usando apenas uma superfície paramétrica. A maioria das peças industriais são bastante complexas.

3. Planejamento de caminho de superfície única com base na aproximação do plano

Os problemas relacionados com este método são:

Ele só lida com superfícies paramétricas simples.

Uma vez que a superfície é aproximada, usando linhas retas, a posição e orientação geradas da pistola de pintura podem ser bem diferentes do que acontece normalmente. Isso pode causar grandes desvios na distribuição da tinta.

4. Planejamento de caminho de superfície única com base na curvatura da superfície

Existem vários problemas relacionados com o método de planeamento do caminho de pintura:

A superfície deve ser contínua.

Pode haver muitas curvas iniciais e é difícil selecionar uma curva de início ideal.

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O modelo de ferramenta ou de distribuição da tinta é usado para dois propósitos principais:

Para planeamento da trajetória de pintura.

Para a simulação da distribuição de tinta após o percurso da pintura ser gerado.

Existem modelos 1D e 2D. O modelo 1D significa que a distribuição da tinta está apenas relacionada com a distância do ponto ao centro da ferramenta. O modelo 2D calcula a distribuição da tinta com base na localização do ponto na superfície plana.

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Normalmente os modelos CAD usados no planeamento de trajetos de pintura são os paramétricos e de os de malha.
Os modelos CAD de malhas apresentam as seguintes vantagens e desvantagens:
Vantagens:

Método de modelação simples, normalmente usam-se triângulos para formar a malha.

Fácil de analisar. É conhecida a localização e a área de cada triângulo.

É considerada uma peça única o que torna o processo e a análise mais fácil.

Desvantagens:

Não existe informação sobre as propriedades do material.

Falta algumas geometrias como arestas.

Podem surgir alguns erros na malha, tais como faces ausentes ou sobrepostas.

O tamanho dos dados é muito grande.

Os modelos CAD paramétrios apresentam as seguintes vantagens e desvantagens:
Vantagens:

Fornece pontos, linhas, arcos, splines, superfícies e elementos sólidos.

Regista informações como propriedades do material e recursos geométricos.

Desvantagens:

Muita informação redundante.

As superfícies são independes e torna-se difícil a análise.

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Parâmetros Relacionados com o Planeamento do Percurso

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Parâmetros Relacionados com o Planeamento do Percurso

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Para conceber um percurso de um robô automático para pintura em spray é necessário seguir os seguintes parâmetro:

Modelo CAD da peça.

Modelo da pistola de pintura (determina a distribuição de tinta na peça, fluxo da tinta, pressão do atomizador e pressão do ar de pulverização).

Padrões de caminho (normalmente usa-se caminhos raster e espiral).

Requisitos/Especificações do processo.

Planeamento do percurso: posição, orientação, velocidade.

Todos estes parâmetros estão relacionados.

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A pintura por spray é muito utilizada na indústria automóvel. A uniformidade da espessura da tinta, que é determinada pelo percurso da ferramenta do robô, num produto influencia fortemente a qualidade da peça. Existem dois métodos de planeamento de percurso: manual e automático.
O planeamento manual de ferramentas é baseado na experiência e no conhecimento dos técnicos de pintura, equipamentos, processos e ferramentas.
O planeamento automatizado é auxiliado por um computador e estabelece uma comunicação entre o modelo CAD da peça e os processos de fabrico do produto.

# data[].attributes.body
Este artigo tem como principal objetivo fornecer uma diretriz para o desenvolvimento de novas tecnologias no planeamento de trajetórias de pintura.
Esta revisão discute as seguintes questões:

Parâmetros relacionados com geração de percursos no processo de pintura.

Os formatos do modelo CAD.

Padrão de deposição de material.

Modelos de ferramentas.

Métodos automatizados de planeamento de trajetória de pintura.

Métodos de simulação de deposição de tinta.

Esta revisão concentra-se mais no planeamento do caminho do robô com restrições de distribuição de material uniforme, com base em modelos CAD de peças em processos de pintura por spray.

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A HANNA Manufacturing é uma empresa criado em 1990 que se destina a desenvolver sistemas de powder coating. Os vários produtos englobam máquinas manuais, linhas automáticas e muitas outras soluções de powder coating.

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Manual Powder Coating Line, Automatic Powder Coating Line

# data[].attributes.attachment_link.description
Our mainly products include: Manual powder coating machine, Automatic powder coating line,Pretreatment System, Powder coating Oven, Powder coating Booth

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A RONGPENG é uma empresa de ferramentas com ar criada em 1990. A linha RONGPENG inclui mais de 300 produtos, muitos dos quais são líderes do setor devido à maneira inovadora de solucionar desafios do dia-a-dia.
Esta empresa dispõe de pistolas de spray com ar, sem ar entre outras.

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Spray Gun, Air Nailer and Stapler, Airless Paint Sprayer, Pneumatic Tool, Impact Wrench Supplier In China-Rongpeng Air Tools

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Rongpeng brand is expending 23 years by our quality and service, by our technology and challenge.Rongpeng is keen in offering all types of air tools. Our mission is to give our customer one-stop solution for air tools.

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Novos mercados de aplicação da técnica de powder coating 

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Novos mercados de aplicação da técnica de powder coating 

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1. Tintas em pó com cura por radiação
A utilização de novos revestimentos com cura por radiação é uma alternativa bastante mais viável do ponto de vista ecológico para combater a poluição ambiental.

A DSM Resins desenvolveu um sistema de resina de tinta em pó composta por resina de poliéster insaturado como ligante e éster vinílico de uretano como agente de reticulação. Ambos os materiais são sólidos à temperatura ambiente e totalmente compatíveis. O terceiro componente básico da tinta é o foto-iniciador que gera radicais livres sob iluminação com luz ultravioleta impulsionando o processo de cura. Esta variante é vantajoso no caso de aplicações como revestimentos para madeira industrial, plásticos e até mesmo papel.
2. Aplicações na área automóvel
Os revestimentos em pó são comumente usados na indústria automóvel, no entanto, apenas são aplicados à parte inferior do automóvel ou em componentes como acabamento interno.  Um novo tipo de revestimentos em pó são os primers de superfície em pó. Estes, são mais usados por apresentarem um acabamento superficial mais elevado e eliminarem as borras de tinta criadas nas câmaras de pulverização.

Outro desenvolvimento, na indústria automóvel, é o uso de topcoat transparente em pó. Este revestimento iguala ou supera os revestimentos superiores transparentes à base de solvente, sendo inferior apenas no que diz respeito à resistência a solventes. Os revestimentos transparentes em pó não atendem apenas à nitidez de imagem (DOi), mas também, proporcionam uma aparência mais uniforme e consistente a todo o automóvel.

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1. Do ponto de vista toxicológico foi desenvolvida para aplicações externas, o reticulador Uranox que tem como base química o oxirano alifático.

2. Os revestimentos em pó com cura por radiação estenderam o leque de indústrias dos revestimentos em pó, sendo aplicáveis em madeira industrial, plásticos e até mesmo papel.

3. A nova tecnologia de produção de tintas em pó recorre ao CO2 supercrítico como solvente proporcionando um acabamento final com maior qualidade.

4. Quanto ao ramo automóvel, as tintas em pó são usadas como primer de superfície e topcoat transparente cumprindo os mais rigorosos requisitos de natureza técnica e estética.

5. Por fim em relação às técnicas de aplicação os mais recentes desenvolvimentos são a técnica de nuvem eletrostática e a tecnologia de escova eletromagnética.
Em suma, é notória a crescente utilização da tecnologia de powder coating nas mais variadas áreas sendo esta uma técnica com bastante potencial para ser desenvolvido futuramente.

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As duas novas técnicas de aplicação de tinta em pó são a tecnologia de escova eletromagnético e a tecnologia de nuvem eletrostática.

Na tecnologia de escova eletromagnético, as partículas de pó são misturadas com as chamadas partículas portadoras, que possuem um núcleo de ferro, ferromagnético, revestido com Teflon, e por meio de mistura contínua ambas são mantidas em movimento permanente. Devido a essa mistura e fricção intensa, as partículas de pó são carregadas positivamente, enquanto a superfície de Teflon das partículas portadoras é carregada negativamente. A unidade de aplicação contém um rolo magnético que, ao girar, recolhe as partículas portadoras, que são recobertas por partículas de pó de carga oposta. Desta forma, na superfície do rolo magnético giratório, é formada uma chamada escova eletromagnética que faz com que as partículas de pó sejam atraídas pelo substrato deixando as superfícies portadoras.

Já na tecnologia de nuvem eletrostática o pó é colocado na tremonha de entrada para a escova de distribuição que distribui uniformemente o pó. De seguida, a quantidade necessária de ar é soprada pela escova rotativa e o pó é posteriormente distribuído pelo tambor de atomização. A fonte de ar carrega o pó para a câmara e uma "nuvem de pó" é formada. Por fim, o pó é aplicado ao substrato electrostaticamente na câmara através de uma série de fios corona.

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O VAMP, um novo processo de manufatura de Powder coating, é caracterizado pela utilização de dióxido de carbono supercrítico como solvente. Esta técnica elimina a etapa de mistura e fusão (extrusão) e reduz significativamente a temperatura de processamento. Este é um aspeto importante, pois permite a aplicação de sistemas mais reativos sem o risco de pré-cura durante o processamento.

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Os revestimentos em pó com reticuladores TGIC dominam o mercado de powder coating para uso exterior, mas estes, de acordo com as regras da União Europeia, são nocivos e podem provocar danos irreversíveis ao utilizador.

Assim, a partir da literatura é possível enumerar novos reticuladores que não potenciam as deficiências acima mencionadas. Entre eles destaca-se a Primid, que do ponto de vista toxicológico é um material totalmente seguro e pode ser considerado não tóxico. No entanto, tem uma enorme  desvantagens por apresentar  durabilidade não equipara à do TGIC.

Uma nova abordagem é usar reticuladores líquidos, como é o caso do Uranox, um sistema de tinta em pó com base num reticulador oxirano alifático (AO). Este pode ser classificado como  não tóxicos e não causa irritação cutânea nem efeitos de toxicidade crônica. Pode-se concluir que o sistema AO em termos de propriedades da tinta é equivalente aos sistemas TGIC, no entanto, a nível da toxicidade, o AO supera todos os revestimentos em pó usados ​​na prática até agora.

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Este artigo tem como objetivo ilustrar os desenvolvimentos efetuados quanto à química, produção e tecnologia de aplicação de tintas em pó. Assim, este documento resume os mais recentes desenvolvimentos de tintas em pó seguras do ponto de vista toxicológico, de tintas em pó com cura por radiação, de aplicações na indústria automóvel, de novas técnicas de aplicação e de novas tecnologias de produção de tintas em pó.

# data[].attributes.body
Impurezas na camada da base.

Causas possíveis:

A tinta está insuficientemente filtrada;

Temperatura de armazenamento incorreto (tinta aquosa);

Tinta fora de prazo de validade;

Agitação insuficientemente da camada de base.

Soluções possíveis:

Ajustar os filtros da tinta;

Observar a temperatura de armazenamento;

Agitar os reservatórios da tinta regularmente.

# data[].attributes.body
Pequenos orifícios e depressões

Causas possíveis:

Conter ar aprisionado;

Espessura excessiva da camada de tinta;

Viscosidade de pulverização incorreta.

Soluções possíveis:

Seguir as recomendações de aplicação dos fornecedores;

Escolher o endurecedor e temperatura adequada.

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Pequenas bolhas na superfície.

Causas possíveis:

O substrato ser sensível ao solvente da tinta;

Substrato inadequado;

Primário inadequado.

Soluções possíveis:

Realização de um teste de solvente no substrato;

Possível aplicação de várias camadas finas de um protetor 2K.

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São pequenas bolhas que aparecem na peça devido a não ter existido um possível escamento das mesmas.

Causas possíveis:

Elevada humidade absorvida pelo substrato;

A Secagem do substrato é insuficiente após haver lixamento (principalmente com produtos de poliéster);

Condensação devido a variações de temperatura.

Soluções possíveis:

Secagem adequada dos produtos;

Verificação dos filtros do ar comprimido.

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São bolhas que aparecem na parte superior.

Causas Possíveis:

Superfícies com má limpeza superficial;

Filtros de teto com defeito;

Roupas de trabalho não apropriadas;

Cabine de pintura suja ou com pressão baixa.

Soluções Possíveis:

Espessura de tinta excessiva;

Utilizar o endurecedor adequado;

Pulverizar corretamente;

Cuidados na secagem.

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Para os poliésteres/TGIC que são utilizados em revestimentos em pó, algumas características são afetadas através do rácio PTA/IPA. O nível do catalisador influencia a temperatura de cura final e o fluxo.
Por fim, observa-se que o grau de conversão do ponto de gel necessita das três técnicas ao mesmo tempo para se concretizar.

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A partir da fase fundida, o processo de revestimento em pó difere das  tintas liquidas. Pelos resultados assume-se que o ponto de gel atingido pelo DL-TMA corresponde a uma abrupta subida da viscosidade como indicado pela teoria de Flory. Além disso, consegue validar a informação que estas técnicas descrevem todas as fases e como diferentes componentes afetam cada fase.
Em termos específicos vemos algumas alterações.

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Fase 1- o revestimento em pó ainda está presente como um pó e a sonda move-se livremente para cima e para baixo. Descobre-se, nesta fase, o ponto de fusão.
Fase 2- O revestimento tem a consistência de um liquido viscoso e, por consequência, a sonda fica impedida de se mover.
Fase 3- É a fase que descreve o período de fluxo. A viscosidade é baixa e a sonda move-se. Descobre-se o ponto de fluxo inicial.
Fase 4- o pó é gelificado e a sonda pára. Descobre-se o ponto de gel.

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O DSC determina a reação de entalpia e a Tg. Os parâmetros foram todos calibrados com uma placa de vidro. A atmosfera desta técnica foi seca, o peso das amostras de poliésteres foram de 20mg e as taxas de calor são de 20 e 10ºC/min para a Tg e entalpia.
A TGA serviu para medir a perda de peso durante a formação de filme por condensação. Os parâmetros foram 10ºC/min sobre ar atmosférico com 20mg de amostras.
Já o DL-TMA foi usado para determinar as diferentes fases aquando do sistema de cura do pó.
Todas as medições nesta última técnica  foram feitas numa sonda de quartzo que está submetida a uma força alternada a cada 6seg e que está em contacto com o revestimento. A sonda move-se desde que não haja mudanças físico-químicas no pó.

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Materiais, preparação do pó e condições de cura 

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Materiais, preparação do pó e condições de cura 

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Para este estudo utilizaram-se vários poliésteres que tem vários graus de reticulação ou tem na sua constituição outro material, ou seja, uma mistura. Desta forma, tem-se o TMP, TPA, IPA e NPG.
Estes foram obtidos em laboratório a temperaturas de 245/250ºC, na presença de catalisadores e em vácuo.
o pó foi usado numa quantidade de 90 micrómetros e tem na sua constituição poliéster endurecido, agente de fluxo e de desgaseificação.
Em relação à cura, todas as amostras foram colocadas numa bandeja e foram curadas isotermicamente numa gama de 10min/200ºC.

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O sucesso do revestimento em pó surge através das vantagens ecológicas e económicas, mas também devido à sua performance e à sua variedade dos substratos.
Esta técnica está a ser adotada em várias aplicações, tais como: perfis de janelas, portões, etc...
Importante também será referir que a duração das fases importantes da cura que determinam as propriedades protetoras da tinta(ponto de gel, fusão) são afetadas pela composição da tinta( tipo de pigmento ou de aglutinante-estipulam o brilho e adesão).

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Este artigo tem como principal objetivo analisar três diferentes técnicas (DSC,TGA e a versão DL-TMA) para caraterizar as diferentes fases durante o processo de cura do revestimento em pó. Assim, permite-se definir períodos de fusão, ponto de gel e o grau de conversão que podem afetar a aparência e a durabilidade do revestimento em pó. Também foram utilizadas algumas variações de revestimento, tais como: a criação de filmes por adição ou condensação.

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O estudo incide na visualização do fluxo da tinta obtido pela técnica de spray painting, através da combinação de vários fluidos dinâmicos fenômenos de "bloco de construção": quebra de folha ondulada, arrastamento de spray, impacto de spray, impacto de gota inercial, falha de partículas de baixo número de Stokes em atingir a superfície alvo e seu transporte subsequente para os arredores por meio de um jato de parede composta pela corrente de ar arrastada no início do processo.

O conceito de pintura por spray sem ar é, em parte, uma tentativa de melhorar a eficiência de transferência, eliminando o jato de ar comprimido que é usado para atomização na técnica de spray painting convencional. Este processo  que gera a dispersão das partículas provoca o fenómeno do overspray. No entanto, uma corrente de ar colateral significativa é produzida no arrastamento de pulverização da caixa sem ar.

Esta pesquisa sugere, como já observado para airsprays convencionais, que uma rota potencial para o controlo do overspray é a manipulação da distribuição do tamanho das gotas atomizadas. Se fosse possível eliminar a fração de partícula mais fina, os resultados indicam que a eficiência de transferência deve-se aproximar de 100%. No entanto, na técnica de airless spray a sua eficiência de transmissão ronda 30-50%.
As estratégias para alcançar esse fim incluem a manipulação do processo de fragmentação por pressão de atomização, propriedade da tinta , alterações no projeto do bico, vibrações forçadas, etc. Deve-se estar ciente, entretanto, que tais medidas também podem alterar o comportamento do revestimento pulverizado. Outra possibilidade é interferir ou manipular o arrastamento do spray, alterando assim a velocidade relativa entre a tinta e o ar, bem como a taxa de fluxo de ar no eventual jato de parede que se desenvolve.

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A natureza viscoelástica da pintura é mais óbvia no alongamento do fluído bruto, resultando numa espécie de "fios". No entanto, devido aos efeitos de orientação molecular do preenchimento de tinta fazem uma pintura muito mais difícil de atomizar provocando um defeito de onda na folha. Ao contrário dos fluidos newtonianos típicos, o que ajuda a explicar as pressões extremas requeridas.

Pelas imagens PLS, apresentadas no artigo podemos verificar que, após o impacto do spray, uma forte corrente de partículas finas move-se para fora ao longo da parede na direção x. O que origina um excesso de pulverização.  Durante a pulverização em estado estacionário (Fig. 6b), a maioria do excesso de pulverização espalha-se rapidamente para longe da zona de impacto de pulverização, numa direção perpendicular ao eixo ao longo da elipse de pulverização, isto é, na direção ± x. Mais uma vez, estruturas turbulentas são formadas pelas partículas atomizadas.

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Cor não uniforme.

Causas Possíveis:

Pistola defeituosa;

Pressão de ar incorreta, redutor inadequado;

Técnica de pulverização inadequados;

Viscosidade do spray inadequada.

Soluções Possíveis:

Ajustar a viscosidade spray;

Limpar as pistolas de pulverização regularmente;

Assegurar a distância e posição correta das pistolas;

Seguir as instruções do fabricante das pistolas de spray;

Seguir as recomendações das Fichas Técnicas.

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O equipamento profissional de pulverização sem ar (airless spray painting), é constituído por um  intensificador de pressão, mangueira e pistola de pulverização.
No ensaio realizado o equipamento utilizado é alimentado por ar comprimido a 0,7 MPa (100 psi), apesar de produzir uma pressão de ejeção de 31 MPa (4500 psi). Foi usado um orifício de bico elíptico com 0,5 mm (0,021 polegada).
Para todas as experiências, a distância de afastamento do bocal do alvo foi de 30,5 cm (12 polegadas) e a pistola foi apontada perpendicularmente ao alvo.
A tinta A100, trata-se de uma tinta látex branca, sendo esta utilizada  para os fins desta experiência. É uma tinta de base aquosa relativamente inócua com características típicas do comportamento da pintura automotiva ou industrial.
Este tipo de tintas viscoelásticas possuem um processo de automatização mais complexo do que outros fluidos Newtonianos, devido à sua natureza, as orientações dos fluidos viscoelásticos afetam a pintura, criando efeitos de ondas. Deste modo, são necessárias pressões elevadas para combater essas orientações.
A visualização do fluxo atual da pintura pelo spray sem ar envolveu duas abordagens, a primeira das quais foi a iluminação estroboscópica. Um flash de Xénon, com duração de 1 μs. A segunda abordagem envolveu um feixe de laser de ião de árgon com 2,75 W, que foi espalhado numa folha por uma simples vareta de vidro.

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Este artigo tem como principal objetivo o estudo da pulverização na técnica de airless spray painting, da sua eficiência de transmissão para a superfície, assim como a preocupação a nível ambiental da quantidade de produto pulverizado que é libertado para o meio envolvente.

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Escorrimento da tinta pela superfície.

Causas Possíveis:

Aplicação de pintura irregular;

Viscosidade de pulverização inadequada;

Temperatura da cabine muito baixa;

Espessura do filme de tinta excessiva;

Atomização inadequada;

Tempo de evaporação do solvente entre demãos muito curto.

Soluções Possíveis:

Ajustar a temperatura da cabine de pintura e da tinta;

Verificar o sistema de pulverização;

Ajustar e misturar as tintas de acordo com as fichas técnicas.

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Superfície com aparência semelhante à casca da laranja.

Causas Possíveis:

Viscosidade da tinta muito elevada;

Rápida evaporação dos solventes;

Atomização incorreta;

Pistola muito longe do objeto ou pouca tinta na peça.

Soluções Possíveis:

Ajustar a temperatura ou a viscosidade da tinta;

Ajustar a composição da tinta;

Ajustar o bico;

Ajustar a distancia entre a pistola e a peça.

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Existência de partículas de sujidade.

Causas Possíveis:

Superfície suja;

Filtros da cabine defeituosos;

Baixa pressão na cabine de pintura;

Indumentária inadequados;

Cabine de pintura suja.

Soluções Possíveis:

Limpeza da superfície;

Verificação dos filtros da cabine;

Aumentar a pressão interna da cabine;

Usar indumentária adequada;

Limpar a cabine de pintura.

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Conferem propriedades específicas à tinta dependo do aditivo utilizado.

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Afeta a consistência da tinta e possibilita a aplicação da mesma no substrato.
Estes são considerados veículos compostos responsáveis pelo aspeto líquido da tinta com uma certa viscosidade. Depois de aplicada a tinta, o solvente evapora ficando apenas uma camada de tinta seca sobre o substrato.
A escolha do solvente deve ser feita de acordo com a solubilidade das resinas respetivas da tinta, viscosidade e da forma de aplicação.
Devem ser utilizados pelo menos 3 solventes numa tinta para que a evaporação deste ocorra sem a formação de poros ou retenção de solvente na tintas:

Solvente de evaporação rápida: Aumenta a viscosidade, com isso, a tinta não escorre;

Solvente de evaporação média: Aumenta a viscosidade permitindo que a tinta chegue aos poros ocupando todo espaço;

Solvente de evaporação lenta: Aumenta a viscosidade por um tempo para que os 2 outros solventes saiam.

Os solventes podem também ser classificados como:

Solventes verdadeiros: Aqueles que dissolvem, ou são miscíveis, em quaisquer proporções, com uma determinada resina.

Solventes auxiliares: Aqueles que sozinhos não solubilizam a resina, mas aumentam o poder de solubilização do solvente verdadeiro.

Falso solvente: Substância que possui baixo poder de solvência. É utilizado usualmente para diminuir o custo final das tintas.

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O ligante é responsável pela ligação do pigmento e dos restantes componentes, de forma a promover a promover a adesão ao substrato.
O ligante/resina tem a responsabilidade de formar a película da tinta. Este também determina algumas propriedades finais da tinta, exemplo brilho, dureza, entre outras.
Os ligantes incluem produtos naturais e sintéticos, tais como acrílicos, poliuretanos, poliésteres, entre outros.
Estes podem ser classificados de acordo com a secagem (ex. evaporação do solvente) ou com o mecanismo de cura (polimerização da resina).
Tipos de cura:

Física

Química

Química Oxidativa

UV/Led

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A diferença entre um pigmento e um corante é que um pigmento não se dilui na matriz polimérica e o corante dilui. O corante mantém a transparência da peça enquanto que o pigmento torna uma peça transparente em opaca.
Além disso, estes conferem cor e escondem defeitos.
O pigmento é um material sólido e insolúvel no meio. São utilizados para conferir cor, opacidade, entre outros.
Existem dois tipos de pigmentos: primários e "extenders".
Os pigmentos primários dão cor através da absorção seletiva de luz e conferem o recobrimento da superfície. Estes podem ainda dividir em Orgânicos e Inorgânicos.
Os Pigmentos Primários Orgânicos incluem as cores mais brilhantes e alguns apresentam pouca duração em ambientes exteriores.
Os Pigmentos Primários Inorgânicos  não são tão brilhantes como as cores orgânicas mas apresentam mais duração em ambientes exteriores.
Os pigmentos "Extenders" têm a vantagem de reduzir o custo do produto final.

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Quando se recorre à pintura por spray, deve-se ter em atenção o controlo do spray, este depende da distância à peça, atomização (pressão e viscosidade), leque do jato, distribuição do jato, velocidade do tapete/pistola e controlo do jato(tempo) Pulse-Width-Modulation (PWM).

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Nesta técnica o ar comprimido empurra o pó que através do elétrodo é carregado por uma carga positiva. Em contrapartida, a peça a ser pintada é carregada negativamente de modo a atrair as partículas de tinta.
As vantagens desta técnica são a reduzida pressão, a produção de pouco overspray e o uso de relativamente pouca tinta.

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Utiliza tinta sob pressão elevada (35 a 450 bar) ligado a uma bomba de alta pressão para atomizar a tinta.
A pintura por spray sem ar tem várias vantagens sobre a técnica anterior sendo duas vezes mais rápida, produz uma espessura de filme superior e tem uma eficiência de transferência de 65 a 70%.

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A pintura por spray com ar usa o ar comprimido(2 a 6 bar) para quebrar as partículas de tinta em vapor-atomização.

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Spray painting:
A pintura por spray transforma um meio continuo (liquido) num meio descontinuo (partículas de tinta) em forma de vapor.

spray com ar

spray sem ar

spray electroestático

Powder coating

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A seleção da tinta depende de vários fatores tais como o efeito decorativo desejado, o sistema de aplicação da tinta, o polímero a ser pintado, as condições do uso da peça e o sistema de cura ou secagem da tinta.
O polímero a ser pintado depende da facilidade com que é pintado: fácil, moderada ou difícil.
Quanto a efeitos decorativos pode-se proporcionar à peça cor, efeitos metálicos ou até efeitos especiais.
Já nas condições de uso da peça é importante, a temperatura de serviço, a resistência ao calor/UV, a abrasão e a resistência a químicos.
A aplicação da tinta pode ser feita através de spray com ar, sem ar, automático ou manual.
É importante perceber qual a constituição da tinta: base solvente orgânica, base água, cura por UV e powder coating.

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1. Pigmento/ Corante

2. Ligante (Binder)

3. Solvente (Veículo, carrier)

4. Aditivos

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Uma tinta é uma composição líquida, relativamente viscosa, composta por um ou mais pigmentos, resina (polímero) e aditivos dispersos num líquido que, ao sofrer um processo de “cura” (solidificação), forma um filme sólido.

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Prismatic Powders é uma inovação da NIC Industries, Inc. e foi fundada em 1984. São fabricantes de revestimentos de pó especializado que fornece a maior seleção de cores do mundo. Atéa o momento, a Prismatic Powders desenvolveu mais de 6.500 acabamentos personalizados de revestimento em pó, tornando a Prismatic Powders a maior fabricante de revestimento de pó personalizado do mundo.

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PlastiKote é a principal marca de tinta spray do Reino Unido. Como marca líder no mercado de tintas spray, a PlastiKote oferece um portfólio de produtos de tinta spray de alta qualidade para uma gama de aplicações de decoração interior e exterior.

Desde sua criação, em 1992, a PlastiKote cresceu e continua a expandir-se na Europa e agora tem presença no Reino Unido, Irlanda, Alemanha, Áustria, Dinamarca, Suécia, Noruega, Finlândia e Suíça.

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Comparativamente com outros materiais, os polímeros apresentam uma fraca barreira química relativamente ao substrato, pelo que, quando modificamos a sua superfície pode ocorrer a migração de moléculas entre o núcleo do material e o substrato pintado. Deste modo, verifica-se que em certos casos ocorre a perturbação das propriedades mecânicas, como podemos constatar pelos resultados acima obtidos.

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Efeito da pintura  na deformação de elongamento e de rotura

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Efeito da pintura  na deformação de elongamento e de rotura

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Das propriedades medidas, o efeito da pintura na deformação ao elongamento foi o menos significativo, uma vez que apresenta baixas taxas de elongamento.
Já o efeito da pintura na deformação de rotura variou significativamente. Para os substratos de ABS e ASA verificou-se uma maior diminuição da deformação de rotura quando aplicado apenas acabamento superficial.
Para o caso do ABS, ABS de alto impacto e ASA o uso do promotor de adesão atenuou o efeito da redução da deformação de rotura causada pelo acabamento superficial.
Para a mistura de 10% de polietileno ionómero mineral e poliamida-6, todos os revestimentos causaram um aumento proeminente na deformação de rotura.

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Efeito da pintura na resistência à tração

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Efeito da pintura na resistência à tração

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Relativamente ao efeito da pintura na resistência à tração os resultados obtidos sofreram poucas oscilações.
De facto, o ABS com o promotor de adesão transparente (com ou sem acabamento superficial) salientou uma diminuição pouco acentuada da resistência à tração. Por outro lado, para a amostra com o promotor de adesão preto e com acabamento superficial não se apurou qualquer efeito.
Para o ABS de alto impacto com promotor de adesão transparente não se verifica qualquer alteração. Contudo, com o promotor de adesão preto e acabamento superficial observou-se uma redução da resistencia à tração.
Para o ASA resistente às intempéries, os promotores de adesão ou o acabamento superficial ao agirem individualmente não influenciam o comportamento do mesmo. No entanto, a conjugação do promotor de adesão preto com o acabamento superficial provoca uma ligeira diminuição da resistência à tração.
Para a mistura de 10% de polietileno ionómero mineral e poliamida-6 a sua pintura provocou um ligeiro aumento da resistencia à tração, sendo o maior aumento com o promotor de adesão transparente, cerca de 10%.

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Neste caso, o promotor de adesão transparente e o acabamento superficial tiveram pouca ou nenhuma influência no modulo de Young do substrato de ABS e ASA.
Por fim, em relação à mistura de 10% de polietileno ionómero mineral e poliamida-6, quer seja um revestimento individual quer seja uma combinação dos mesmos, o modulo de Young apresenta sempre uma redução. Esta redução serve como um indicador da plasticização do substrato através de solventes de pintura.
Para todos os quatro substratos, o promotor de adesão preto reduziu o modulo de Young, sendo esta redução maior na mistura de 10% de polietileno ionómero mineral e poliamida-6 e menor para o substrato ASA.