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Accesorios de la fresadora
Los accesorios de una fresadora son componentes adicionales que se pueden utilizar para mejorar la versatilidad y la funcionalidad de la máquina fresadora. Estos accesorios permiten realizar una variedad de operaciones de fresado y pueden adaptarse a diferentes tipos de proyectos y necesidades.

1. Portaherramientas: Un portaherramientas es un dispositivo que se monta en el husillo de la fresadora y sostiene la herramienta de corte, como fresas o brocas. Los portaherramientas están disponibles en diferentes tamaños y tipos para adaptarse a diferentes herramientas.

2. Fresas: Las fresas son herramientas de corte utilizadas en la fresadora para dar forma a piezas de trabajo. Hay una variedad de fresas disponibles para diferentes aplicaciones, como fresas de extremo, fresas de ranurar, fresas de chaflán, etc.

3. Mesa giratoria: Una mesa giratoria se monta en la mesa de la fresadora y permite rotar la pieza de trabajo en ángulos específicos, lo que facilita el fresado en diferentes direcciones.

4. Divisor: Un divisor es un accesorio que se utiliza para dividir una pieza de trabajo en partes iguales o en ángulos precisos. Es útil en la fabricación de engranajes y otros componentes con características repetitivas.

5. Mandril o cabezal divisor: Este accesorio se usa en conjunto con el divisor para sostener y girar la pieza de trabajo de manera controlada mientras se realiza el fresado.

6. Cabezal angular: Un cabezal angular se utiliza para inclinar la herramienta de corte en un ángulo específico, lo que permite realizar operaciones de fresado angular y chaflanes.

7. Mesa coordenada: Una mesa coordenada es una superficie ajustable con escalas precisas que se utiliza para mover la pieza de trabajo en coordenadas X, Y y Z de manera controlada, lo que facilita la realización de cortes precisos y perfiles complejos.

8. Dispositivo de sujeción: Los dispositivos de sujeción, como mordazas, abrazaderas y tornillos de banco, son esenciales para asegurar la pieza de trabajo de manera segura en la mesa de la fresadora.

9. Lubricación automática: Los sistemas de lubricación automática aseguran que las partes móviles de la fresadora estén bien lubricadas, lo que mejora la vida útil de la máquina y la precisión de corte.

10. Sistema de refrigeración: Para evitar el sobrecalentamiento de la herramienta de corte y la pieza de trabajo, se pueden utilizar sistemas de refrigeración, como bombas de refrigerante y boquillas de enfriamiento.

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Tipos de fresadoras

1. Fresadora vertical: En una fresadora vertical, el husillo o eje de corte está orientado verticalmente en relación con la superficie de trabajo. Estas fresadoras se utilizan principalmente para operaciones de fresado en superficies planas y para cortar ranuras y ranuras.

2. Fresadora horizontal: En una fresadora horizontal, el husillo o eje de corte está orientado horizontalmente en relación con la superficie de trabajo. Estas máquinas son ideales para el fresado de superficies planas y para cortar ranuras, pero también pueden ser utilizadas para fresar superficies inclinadas u oblicuas.

3. Fresadora CNC: Las fresadoras de control numérico por computadora (CNC) son máquinas automatizadas que se pueden programar para realizar una amplia variedad de operaciones de fresado de manera precisa y repetitiva. Son ampliamente utilizadas en la fabricación moderna.

4. Fresadora universal: Estas fresadoras pueden realizar una variedad de operaciones de fresado, incluyendo fresado horizontal y vertical, gracias a la capacidad de girar el cabezal en ángulos diferentes. Son versátiles y se utilizan en una variedad de aplicaciones.

Partes de la fresadora

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para mecanizar piezas mediante la eliminación de material de una pieza de trabajo. Está compuesta por varias partes principales que desempeñan funciones específicas en el proceso de fresado. Aquí están las partes más importantes de una fresadora:

1. Base: La base es la parte inferior de la fresadora que proporciona estabilidad y soporte para todas las demás partes. Se coloca en el suelo o en una mesa de trabajo.

2. Bastidor: El bastidor es una estructura vertical que se encuentra sobre la base y proporciona soporte para la cabeza de fresado.

3. Cabezal: El cabezal es la parte superior de la fresadora y contiene el motor principal y el husillo de fresado. Puede inclinarse en diferentes ángulos para permitir el fresado en ángulos diversos.

4. Husillo de fresado: El husillo de fresado es una parte rotativa que sostiene la fresa o herramienta de corte. Gira a alta velocidad y corta o elimina el material de la pieza de trabajo.

5. Mesa de trabajo: La mesa de trabajo es una superficie plana sobre la cual se coloca la pieza de trabajo. La mesa puede moverse de forma longitudinal

6. Carro transversal: El carro es la parte que sostiene la mesa de trabajo y permite su movimiento en direcciones específicas. Puede moverse transversalmente

7. Ménsula: La ménsula es aquella parte que sujeta la mesa de trabajo al bastidor de forma vertical su movimiento de desplazamiento es de manera vertical y permite controlar la profundidad del fresado

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Elementos de la cuchilla

1. Punta: La punta de corte es la parte de la herramienta que entra en contacto directo con la pieza de trabajo durante el proceso de mecanizado. Es la región donde ocurre la acción de corte, y su forma y filo son críticos para obtener un corte efectivo. Una punta bien diseñada permite un contacto suave y preciso con la pieza de trabajo, lo que es esencial para lograr acabados de calidad y dimensiones precisas en la pieza mecanizada.

2. Filo principal: El filo principal es la parte de la punta de corte que realiza la mayor parte del trabajo de corte. Es la superficie que entra en contacto directo con la pieza de trabajo y elimina el material. El ángulo de inclinación del filo principal y su nitidez son factores críticos para determinar la facilidad de corte y la calidad superficial de la pieza terminada.

3. Filo secundario: El filo secundario es una parte adicional de la cuchilla que puede estar ubicada detrás del filo principal o en otro lugar de la herramienta. A menudo, el filo secundario se utiliza para realizar operaciones de acabado y limpieza, y su geometría puede variar según los requisitos de la aplicación. Puede proporcionar una función de respaldo o de acabado más suave en ciertos cortes.

4. Cara de incidencia principal: La cara de incidencia principal es la superficie de la cuchilla que se encuentra frente al filo principal. Esta cara puede tener una inclinación específica en relación con la pieza de trabajo y es importante para determinar el ángulo de corte efectivo. Un ajuste adecuado de la cara de incidencia principal garantiza que el corte sea eficiente y que la herramienta de corte no se desgaste prematuramente.

5. Cara de incidencia secundaria: La cara de incidencia secundaria es una superficie adicional que puede estar presente en la cuchilla de corte. Puede utilizarse para ajustar la geometría de corte y controlar el flujo de virutas. Dependiendo de su diseño, puede influir en la evacuación de las virutas y en la calidad del acabado superficial de la pieza mecanizada.

Velocidad de corte

La velocidad de corte en una fresadora se puede calcular utilizando la siguiente fórmula:

Vc=Pi.N.D/1000

Donde:

Vc​ es la velocidad de corte en metros por minuto (m/min).

N es la velocidad de rotación del husillo de la fresadora en revoluciones por minuto (RPM).

D es el diámetro de la herramienta de corte en milímetros (mm).

Esta fórmula te permite calcular la velocidad de corte, que es la velocidad a la que la herramienta de corte se mueve a lo largo de la superficie de la pieza de trabajo.

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La cantidad de ruido que el oído humano puede soportar sin dañarse depende de varios factores, incluyendo la intensidad del sonido, la duración de la exposición y la sensibilidad auditiva individual. La medida estándar para expresar el nivel de ruido es el decibelio (dB). A continuación, se proporciona una guía general sobre los niveles de ruido y las medidas de protección auditiva:

1. Niveles de ruido:
- Niveles de ruido bajos: Por debajo de 70 dB, generalmente se considera seguro y no se esperan efectos auditivos a largo plazo debido a la exposición.
- Niveles de ruido moderados: Entre 70 y 85 dB, la exposición prolongada puede causar daño auditivo gradual con el tiempo.
- Niveles de ruido altos: Por encima de 85 dB, la exposición prolongada o la exposición a niveles extremadamente altos pueden causar daño auditivo y pérdida de audición temporal o permanente.

2. Medidas de protección auditiva:
- Tapones para los oídos: Son dispositivos que se insertan en el canal auditivo para bloquear o reducir el ruido. Vienen en diferentes tipos, como tapones de espuma, tapones moldeables y tapones reutilizables con filtro.

- Protectores auditivos tipo orejeras: Son dispositivos que se colocan sobre las orejas y cubren el canal auditivo. Están diseñados para proporcionar un sello hermético alrededor de las orejas y reducir el ruido. Son efectivos en entornos ruidosos, como la construcción o la industria.

- Cascos de protección auditiva: Son cascos diseñados para reducir el ruido en entornos industriales y de construcción. Además de proteger los oídos, también protegen la cabeza en general.

3. Control de ruido en el lugar de trabajo: Además de usar protección auditiva personal, es importante implementar medidas de control de ruido en el lugar de trabajo, como el aislamiento acústico, la utilización de maquinaria más silenciosa, el mantenimiento adecuado de equipos ruidosos y la programación de descansos para reducir la exposición al ruido.

Es fundamental que las personas que trabajan en entornos ruidosos o que estén expuestas a niveles altos de ruido tomen medidas de protección auditiva adecuadas para prevenir daños auditivos y pérdida de audición a largo plazo. La elección de las medidas de protección auditiva adecuadas depende de la situación específica y de la exposición al ruido.

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1. Morsa (Tornillo de banco o Sargento): Una morsa es un dispositivo de sujeción utilizado para sujetar de manera segura la pieza de trabajo en la mesa de la fresadora. Puede tener mordazas fijas o ajustables que se aprietan contra la pieza de trabajo para mantenerla en su lugar durante el proceso de fresado.

2. Cabezal divisor: El cabezal divisor es un accesorio que se utiliza para dividir la pieza de trabajo en partes iguales o para realizar cortes angulares precisos. Se utiliza comúnmente en operaciones de fresado de engranajes, ranuras y otras formas especiales.

3. Cabezal vertical: El cabezal vertical es un accesorio que se monta en lugar del cabezal estándar de la fresadora y permite realizar operaciones de fresado vertical en la pieza de trabajo. Esto es útil para realizar cortes profundos o para fresar características en la superficie vertical de una pieza.

4. Cabezal portafresas: El cabezal portafresas es un accesorio que se utiliza para montar fresas o herramientas de corte en la fresadora. Puede tener un diseño que permite cambiar rápidamente las herramientas para diferentes operaciones de fresado.

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Existen una amplia variedad de tipos de fresas para máquinas fresadoras, y la elección de la fresa adecuada depende de la aplicación específica y del tipo de material que se va a mecanizar. Aquí te presento algunos de los tipos de fresas más comunes utilizados en fresadoras:

1. Fresas de extremo (planeador): Son las fresas más utilizadas y tienen una punta plana en la parte inferior. Vienen en diversas formas, como fresas de extremo cuadrado, fresas de extremo de bola (con extremo esférico) y fresas de extremo de radio (con extremo redondeado). Se utilizan para cortes en superficies planas, ranuras y cavidades.

2. Fresas de ranurar (fresas cilíndricas de ranurar): Estas fresas tienen dientes en el lateral y se utilizan principalmente para crear ranuras o cortes en piezas de trabajo. Vienen en diferentes anchos y profundidades de corte.

3. Fresas de chaflán: Tienen un ángulo de corte inclinado en la punta y se utilizan para crear chaflanes o bordes biselados en las piezas de trabajo.

4. Fresas de copa (fresas de tipo concavo-convexo): Tienen una forma similar a una copa y se utilizan para mecanizar superficies cóncavas o convexas, como molduras y perfiles decorativos.

5. Fresas de ranurar en T: Tienen una forma especial con una ranura en forma de T en la parte inferior y se utilizan para crear ranuras en T en las piezas de trabajo.

6. Fresas de desbaste (fresas de alta velocidad y de gran diámetro): Estas fresas tienen un diámetro grande y son adecuadas para la eliminación rápida de grandes cantidades de material en operaciones de desbaste.

7. Fresas de perfil: Tienen una forma específica para mecanizar perfiles complejos en las piezas de trabajo. Se utilizan en aplicaciones de fresado de contornos.

8. Fresas de escariar (fresas de ángulo inclinado): Tienen un ángulo inclinado en la punta y se utilizan para crear orificios cónicos o para biselar los bordes de los agujeros.

9. Fresas de ranurar en V: Tienen una punta en forma de V y se utilizan para crear ranuras en V o para hacer cortes en ángulo.

10. Fresas de rosca: Están diseñadas específicamente para crear roscas internas o externas en las piezas de trabajo. Vienen en diferentes tamaños y perfiles de rosca.

11. Fresas de achaflanado o biselado: Se utilizan para crear bordes biselados en las piezas de trabajo y a menudo tienen ángulos ajustables para lograr el biselado deseado.

12. Fresas de ranurar en forma de T: Tienen una ranura en forma de T en la parte inferior y se utilizan para crear ranuras en T o para fijar piezas de trabajo en una mesa de fresado.

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Una mesa giratoria es un accesorio comúnmente utilizado en máquinas fresadoras y otras máquinas herramienta. Esta mesa especial permite rotar la pieza de trabajo en un ángulo específico alrededor de un eje vertical o horizontal, lo que facilita la realización de cortes en bisel, la creación de superficies cónicas o la mecanización de piezas con características angulares.

Características de una mesa giratoria:

1. Eje de rotación: La mesa giratoria está montada en un eje que permite su giro alrededor de un punto fijo. El eje puede ser vertical u horizontal, dependiendo del diseño de la mesa giratoria.

2. Graduación angular: La mayoría de las mesas giratorias tienen una graduación angular en la base que permite ajustar el ángulo de rotación con precisión. Esto es esencial para lograr cortes o mecanizados en ángulos específicos.

3. Sujetadores: Para asegurar la pieza de trabajo en la mesa giratoria, esta suele estar equipada con sujetadores, como ranuras en T o mordazas de sujeción, que permiten fijar la pieza de trabajo de manera segura.

4. Manivela o accionamiento motorizado: Dependiendo del diseño, algunas mesas giratorias pueden ajustarse manualmente mediante una manivela, mientras que otras tienen un sistema de accionamiento motorizado que permite un posicionamiento más rápido y preciso.

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Evaluación 15

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Aquí comienza Fresadora universal II

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Si bien se desconoce en qué momento o quién creo los engranajes,a Arquímedes se suele catalogar como el primer inventor de los engranajes, dado que diseño un tornillo sin fin. Podemos encontrar menciones a este invento en las antiguas literaturas de civilizaciones como la China, Grecia, Turquía y Damasco, pero no dan mayores detalles sobre esto. El sistema de engranajes más antiguo que se conoce y del que aún se mantienen las piezas es el mecanismo de Anticitera, una calculadora astronómica creada entre los años 150 y 100 AC compuesta por 30 engranajes de bronce con dientes triangulares.

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es la velocidad a la que la herramienta se desplaza longitudinalmente y transversalmente para realizar el maquinado, la velocidad de avance puede estar especificada en mm/min o pulg/min, es muy común en el torno solamente especificar el avance por revolución

El avance por revolución esta especificado en tablas y se le conoce como avance recomendado

para determinar la velocidad de avance se utiliza la formula

Va=RPM (avance recomendado)

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velocidad de corte con pastillas carburadas 

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velocidad de corte con pastillas carburadas 

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Los carburos componentes y el aglutinante se muelen finamente por separado en partículas de tamaño 1 a 10micrones, se mezclan y se prensan obteniéndose formas diversas según su uso. Este proceso de obtención de piezas conformadas por prensado a partir de polvos se conoce como pulvimetalurgia. Se las sinteriza luego calentándolas a temperaturas próximas al punto de fusión (1400 / 1600oC), se someten a otro prensado post-sinterizado, se rectifican si su tolerancia dimensional lo exige, y en muchos casos se recubren con capas muy finas (pocos micrones) de compuestos de dureza superior. Los metales duros pueden operar a velocidades de corte muy superiores a los aceros rápidos. Desde el momento de su aparición, promovieron un notable avance tecnológico, que incentivó nuevos desarrollos en la tecnología de las máquinas-herramientas.

(sigo buscando un valor mas general para la Vc con pastillas carburadas)

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En el primer video podemos apreciar como es que se esta afilando e puliendo una fresa madre para poder trabajar con ella como guía para una corona

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en el segundo video se puede apreciar como es que en este se esta mecanizando un tornillo sin fin idéntico al original para luego utilizarlo como una fresa madre y la corona una vez hecho sus dientes al final con la fresa madre le terminaron dando el acabado para que este engrane perfectamente con el sin fin original.

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en el video se aprecio una corona con su tornillo sin fin que son ejes que se cruzan a 90 grados que son muy utilizados para reducir velocidad y transmitir gran potencia, en la corona los dientes se disponen en un angulo. posicion e dirección según a el tornillo sin fin, si es que el angulo del sinfin viene a ser menor a 15° los dientes de la corona tienden a ser rectos la fabricación de la coronas se realiza con el uso de maquinas especiales pero en la mayoría de talleres se puede trabajar con una fresadora universal en el cual después de darle forma a los dientes se le puede dar acabado usando una fresa madre pero si no se cuenta con una se puede dar acabado con una fresa modular comun.