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Aditivos na alimentação animal: legislação e uso comercial

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Leia sobre o uso de aditivos e a legislação que rege especificamente o campo de aplicação de aditivos para alimentação animal.

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Como prevenir fraudes na cadeia de abastecimento

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Como prevenir fraudes na cadeia de abastecimento

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Palestra: Como prevenir fraudes na sua cadeia de abastecimento - Food Safety Brazil

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Este post relata a palestra de Fabricio Pedrotti no VI Workshop Food Safety Brazil: Como prevenir fraudes na sua cadeia de abastecimento.

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Os indicadores de gestão que uma fábrica de ração deve acompanhar mostram de forma quantitativa a evolução e o desempenho em relação às suas metas.

Garantir bons indicadores de processos é essencial para busca nas melhorias e verificação se os resultados estão compatíveis com as ações.

A avaliação desses indicadores estratégicos devem vir sempre depois que você estabelece resultados esperados e objetivos para o seu negócio, certo?

Nesse texto você vai entender melhor o que é importante mensurar na sua gestão e como aplicar os resultados obtidos para garantir cada vez mais qualidade no produto final.

1. Granulometria da ração

O processo de moagem e mistura das matérias primas para se ter o produto acabado é o mais simples da fábrica de rações.

Porém, se não for avaliado periodicamente, através de análises e indicadores, poderá acarretar em uma ração de má qualidade.

A má qualidade, por consequência, gera baixa aceitabilidade e consumo pelos animais fazendo com que você perca o cliente para a concorrência.

Método de redução de partículas

O tamanho ideal que essas partículas devem ficar irá variar produto para produto.

Do ponto de vista nutricional, quanto menor o tamanho das partículas, maior a digestibilidade dos nutrientes. Gerando melhor resposta produtiva do animal.

Já do ponto de vista da fábrica, quanto maior o tamanho das partículas, menor será a necessidade de utilização dos equipamentos. O que ajuda em indicadores de desempenho por que faz com que haja uma economia com energia elétrica e uma maior eficiência operacional (Toneladas/Hora).

Por outro lado, caso se tenha o interesse em peletizar a ração, com as partículas muito finas tem-se a operação facilitada, mas diminuem a seletividade (palatabilidade) e aumentam o pó na fábrica, acarretando em perdas produtivas.

Quanto menor o tamanho médio das partículas contidas em uma ração misturada, mais uniforme será a granulometria.

Quanto mais diferente a granulometria dos materiais misturados, mais a uniformidade dessa mistura tenderá a ser fraca e a sofrer desmistura até chegar ao cliente final. Outros fatores que pode gerar a segregação dos materiais são a densidade e a higroscopicidade de cada matéria prima.

Portanto, o acompanhamento rotineiro no tamanho das partículas se faz necessário.

Existem vários métodos de determinação, como Módulo de Finura (MF) e Índice de Uniformidade (IU), mas os indicadores que devemos acompanhar são o tamanho médio das partículas das rações (DGM) e a variação no tamanho das partículas representada pelo desvio padrão geométrico (DPG).

Qualquer desvio que um desses indicadores apontarem, exige uma checagem nos equipamentos, apontando alguma falha no sistema, tais como, furos e/ou deslocamento de peneiras, desgastes dos martelos, má lubrificação dos rolamentos, problemas na parte elétrica e até excesso de sujeira.

2. Homogeneidade da ração

Obter um coeficiente de variação da mistura (CV) abaixo de 5% é o ideal para se manter uma uniformidade da ração e gerar resultados no cliente final, podendo chegar até 10% para rações.

Um CV abaixo de 5% quer dizer, na prática, que, em cada 10 gramas de ração, teremos todos os ingredientes que se misturam em suas respectivas porcentagens relacionadas.

O Zootecnista José Henrique Karsburg escreveu um artigo incrível sobre como esses indicadores podem afetar a qualidade do produto final.

Os principais indicadores de qualidade que devem ser aferidos e que interferem diretamente no CV são:

Pesagem

É fundamental a utilização de balanças de precisão caso se trabalhe com pesagem de micro ingredientes.

Não trabalhar com equipamentos corretos de acordo com a matéria prima a ser pesada pode, além de correr riscos de sobredosagem para os animais, criar uniformidade da ração e gerar perdas financeiras para o negócio devido ao "desperdício" de matéria prima quando se há uma sobredosagem oculta.

Não se pode esquecer, também, de calibrações periódicas das células de carga dessas balanças para evitar pesagens irregulares.

Sequência dos ingredientes

Um simples ajuste na ordem de dosagem das matérias primas pode impactar significativamente na qualidade da mistura.

Dosando sempre na ordem da matéria prima de maior porcentagem para a de menor porcentagem permite uma distribuição mais eficiente dentro do misturador, deixando ingredientes líquidos para serem dosados por último.

Misturador

É importante sempre programar as misturas das rações de forma com que seja possível uma produção utilizando o misturador da melhor forma.

Misturador trabalhando com excesso do nível ótimo do compartimento, cria pontos mortos de ingredientes, que não serão inseridos uniformemente na ração.

Já o misturador trabalhando abaixo do nível ótimo do compartimento não permite uma boa homogeneização das partículas de cada ingrediente no todo.

Tempo de mistura

O controle do tempo de mistura de cada ração produzida é fundamental para a otimização do processo e, esse tempo varia de acordo com cada fabricante e modelo de misturador.

Tanto o tempo extra ou o tempo aquém do ideal geram a desuniformidade da ração.

3. Produtividade da fábrica

Um importante indicador a ser acompanhado é a produtividade da fábrica. Através dela temos como saber a capacidade total de produção e um controle de como está a eficiência dela.

Se entende como produtividade a relação entre produção e os recursos utilizados para produzir o produto acabado. Esses recursos produtivos podem aumentar muito a otimização do seu processo.

Eles vão desde a matéria prima (avaliando as perdas no processo produtivo, até as pessoas (com a velocidade na produção) e máquinas (na disponibilidade para uso).

Assim, a produtividade nada mais é que um conceito ou objetivo de se produzir diminuindo as perdas, aumentando a velocidade de produção e otimizando a capacidade da máquina.

A produtividade gera o Indicador de Desempenho

Os custos fixos de uma fábrica impactam mais ou menos na DRE de acordo com a produtividade da fábrica. Quanto mais produtiva é a fábrica, mais ela consegue diluir o custo fixo e gerar mais margem de lucro para o negócio.

Uma fábrica com indicador de Tonelada/Hora alto consegue melhores margens, repassar melhores preços ao cliente. Isso ajuda a criar estratégias de captação de mercado além reduz os custos variáveis exigindo menos horas dos seus colaboradores o que gera maior fluxo de caixa.

O indicador de produtividade é afetado diretamente pelas paradas que ocorrem.

Geralmente essas paradas, que geram queda na produtividade, se devem a algum fator relacionado a problema elétrico, problema mecânico, manutenção preventiva, falta de água/ar/energia/vapor, problema operacional, falta de silo, atraso, falta de capacidade/equipamento/estrutura, falta de matéria-prima e falta de produto.

Porém, as causas fundamentais que levam a esses problemas costumam ser ausência de programa de manutenção preventiva nos caminhões de ração, quantidade de silos de expedição insuficiente para atender à demanda de ração, capacidade dos equipamentos ineficientes para a produção atual da fábrica, ausência de manutenção preventiva dos equipamentos fabris, etc.

4. Eficiência Geral de Equipamento (OEE)

Outro indicador que se deve acompanhar é o de Eficiência Geral de Equipamento (OEE).

Ela vem a ser uma ferramenta para avaliar a real utilização dos ativos fixos da fábrica de ração e a aplicação dos reais recursos oferecidos pelos equipamentos.

Esse indicie não é utilizado só como indicadores de gestão de fábricas de ração, mas no setor da indústria como um todo.

Respondendo as perguntas: Com que frequência os meus equipamentos ficam disponíveis para operar? O quão rápido estou produzindo? Quantos produtos foram produzidos que não geraram refugos?

O OEE busca abraçar os 3 pilares para avaliar a produção da empresa, das máquinas e/ou pessoas, que são:

Disponibilidade: leva em consideração as paradas não planejadas no processo produtivo;

Desempenho: leva em consideração o quanto uma máquina produz;

Qualidade: equivale à relação entre o numero de produtos acabados com defeito e o total de produto acabado produzido.

Assim, o OEE permite promover melhorias nos equipamentos que não têm boa eficiência produtiva, pois indica a quantidade de perdas produtivas e onde estão ocorrendo essas perdas facilitando a tomada de decisão focada em atingir as metas pré-estabelecidas.

Outros indicadores internos na fábrica de ração podem ser avaliados paralelamente a esses de acordo com o plano estratégico da sua empresa.

Não adianta ter o máximo de produtividade, se existe uma grande perda de matérias primas, por sua vez, é melhor produzir em pequenas proporções, mas com qualidade.

O importante é dosar dentro da realidade de cada fábrica o que interessante para o cliente e para a produção.
Conheça o Prodap Fabs e veja como aumentar sua produtividade organizando e gerindo o seu plano de produção!

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04 principais indicadores de gestão de uma fábrica de ração - Blog A Pecuária de precisão

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Toda fábrica de ração estabelece processos para definir se sua produção está correndo da forma com que deveria. Entenda quais são esses indicadores de gestão e como aplica-los!

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Impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Recepção de MP

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Impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Recepção de MP

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Publicado: 7 de dezembro de 2023

Patricia Tomazini Gerente Técnica para Evonik fala sobre o impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Recepção de MP.

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Impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Recepção de MP

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Publicado: 7 de dezembro de 2023 Patricia Tomazini Gerente Técnica para Evonik fala sobre o impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Recepção de MP. * Dados obrigatórios Comentário Quer comentar sobre outro tema? Crie uma nova publicação para dialogar com especialistas da comunidade.

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Impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Moagem

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Impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Moagem

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Impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Moagem

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Patricia Tomazini Gerente Técnica para Evonik fala sobre o impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Moagem.

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Impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Dosagem

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Impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Dosagem

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Publicado: 7 de dezembro de 2023

Patricia Tomazini Gerente Técnica para Evonik fala sobre o impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Dosagem

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Impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Dosagem

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Impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Mistura

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Impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Mistura

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Impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Mistura

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Patricia Tomazini Gerente Técnica para Evonik fala sobre o impacto da fábrica de ração na nutrição e desempenho dos animais: Mistura

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Boas Práticas de Fabricação de ração animal

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Boas Práticas de Fabricação de ração animal

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Kátia Cardinal, Larissa Alves Medeiros, Amanda Cogo Dominguez

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Boas práticas na fabricação de ração animal: importância e aspectos

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1 INTRODUÇÃO A ração é um elemento essencial no sistema de produção animal e, quando utilizada de forma…

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Classificação, densidade e parâmetros nutricionais do milho

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Classificação, densidade e parâmetros nutricionais do milho

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Gestão de Salmonella em rações e  fábricas

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Gestão de Salmonella em rações e  fábricas

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Publicado em 3 anos atrás em 9 de novembro de 2020

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Gestão de Salmonella em rações e fábricas

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As medidas de controle precisam ser práticas e realizáveis

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Definição de Perigos Significativos - APPCC - Semear

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Uma das dificuldades encontradas pelas equipes de Segurança dos alimentos ao estruturar o APPCC, é a definição dos Perigos Significativos.

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Principais problemas nas fábricas de ração

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Principais problemas nas fábricas de ração

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Fábrica de Ração: conheça os principais problemas que ocorrem!

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Você tem uma fábrica de ração? Então clique aqui e conheça os 6 problemas recorrentes que ocorrem no dia a dia e você precisa saber!

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O terceiro princípio do HACCP estabelece que limites críticos devem ser determinados para o monitoramento estabelecido para cada Ponto Crítico de Controle - PCC.

Limite critico é o parâmetro mensurável que uma vez determinado adequadamente é capaz de demonstrar a conformidade ou não dos controles executados para garantir a segurança do produto. Ou seja, os limites críticos devem ser estabelecidos para assegurar que o nível aceitável identificado do perigo à Segurança de alimentos no produto final não é excedido, sendo representado pelo valor necessário para que a produção gere produtos inócuos.

Trata-se portanto, do critério que separa a aceitação da rejeição, ou ainda o parâmetro que demonstra claramente a conformidade ou não de um monitoramento de PCC. Assim sendo, se um limite crítico é excedido ou violado, os produtos afetados são considerados como potencialmente inseguros.

A determinação do limite crítico parece ser tarefa simples, mas na prática um grande leque de equívocos pode ser observado. A seguir, vamos apresentar alguns dos principais enganos:

1- Limites críticos determinados sem base científica
O limite crítico deve ser estabelecido com base cientifica, sem achismos ou qualquer outro interesse que não seja a promoção da saúde e o eficaz controle dos perigos identificados. Um limite crítico mal estabelecido pode comprometer todo o Sistema de Gestão de Segurança dos Alimentos de uma empresa e ainda pode ser a causa de surtos e casos de contaminação, podendo afetar direta ou indiretamente a saúde dos consumidores.
Boas fontes de consultas são publicações científicas, legislações, dados de especialistas e estudos experimentais. Em muitos casos, pode ocorrer de não existir em literatura limites críticos previamente determinados. Neste caso, devido à importância deste parâmetro, recomenda-se que seja adotado um valor mais conservador até que os dados sejam aprimorados. Independente da origem da informação, a justificativa pela escolha do limite crítico deve ser documentada.

2- Limites críticos mal compreendidos pelos responsáveis pelo monitoramento de PCC
Tão ineficaz quanto um limite crítico mal estabelecido é um limite crítico mal compreendido por parte de quem vai monitorar o PCC. Por isso, é extremamente relevante que limites críticos sejam claramente apresentados aos colaboradores chaves e que sempre que baseados em dados subjetivos (assim como inspeção visual do produto, processo, manipulação, etc) sejam apoiados por instruções ou especificações e/ou educação e treinamento. Uma dica é realizar atividades de verificação do entendimento periodicamente com a equipe responsável.
3- Limites críticos determinados como sendo uma faixa de trabalho - intervalo de valores possíveis
Um equívoco bastante comum é identificar uma faixa de trabalho como limite crítico associado ao monitoramento de um PCC sendo que para cada relação Perigo x Controle, o limite critico é caracterizado por um valor único e nunca por um intervalo de resultados possíveis. Veja o exemplo: A Legislação Brasileira estabelece para a cloração de água potável a faixa: 0,2 a 2ppm como sendo a adequada. Considerando este caso e sabendo que limite crítico é o critério que separa a aceitação da rejeição, qual seria o limite critico? 0,2ppm ou 2ppm?
A resposta é depende. Depende do perigo significativo que está sendo controlado.
Se o perigo identificado pela análise de perigos como significativo e necessário a ser controlado por um PCC for o perigo E. coli por exemplo, o limite crítico deverá ser 0,2ppm, pois é a ausência ou deficiência do teor de cloro que permite a proliferação e perda de controle do perigo biológico em análise. Agora, se o perigo analisado for o perigo químico Thialometano, o limite crítico passa a ser 2ppm, já que é o excesso de cloro que permite a perda de controle do perigo químico.

4- Falta de compreensão do conceito de Limite crítico
Limites críticos incompatíveis com o método de monitoramento podem ser observados por falta de compreensão do conceito de limite crítico. Veja o exemplo: Limite crítico determinado como 2mm sendo o monitoramento sendo feito através da passagem de um corpo de prova de 2mm de inox por um detector de metais. Neste caso, como não há a medição do tamanho de cada fragmento de metal potencialmente existente no produto, o correto limite critico não é o tamanho do corpo de prova e sim a detecção (ou não detecção) do corpo de prova de 2mm pelo detector de metais após a passagem do mesmo em condições previamente validadas.

5- Limites críticos incapazes de serem medidos
Limites críticos devem ser mensuráveis e devem ser claramente medidos. Algumas vezes vemos ainda a determinação de um limite crítico cujo método de medição e monitoramento é incapaz de determinar. Veja o exemplo: Limite crítico de 64,5°C sendo que o instrumento de medição e monitoramento possui precisão de 1°C.

6- Limites críticos incompatíveis com as operações da empresa
Sabe-se que um produto não deve ser comercializado sem que o resultado do monitoramento de um PCC existente em seu processo de fabricação tenha sido avaliado e considerado conforme. Isto porque, quando um limite crítico é excedido ou violado, o produto afetado é considerado como potencialmente inseguro. Desta forma, não são recomendados como limites críticos, parâmetros que apenas podem ser obtidos após análises complexas e/ou demoradas. Veja o exemplo: Limite crítico sendo Ausência de Salmonella em 25 gramas do produto, sendo este parâmetro obtido após análise microbiológica de 3 dias de duração, sendo que a empresa libera diariamente o produto fabricado para comercialização.

Com os alertas acima, esperamos que o processo de estabelecimento dos limites críticos seja realizado de forma tranquila e eficaz. Lembre-se: Por ser a linha de corte e ter extrema importância na segurança dos produtos, o limite crítico deve ser estabelecido com seriedade e base cientifica, sendo um parâmetro mensurável e único, associado ao método de monitoramento do PCC, o qual permite uma correta avaliação quanto a perda de controle de um perigo considerado significativo.

Ana Cláudia Frota é sócia e gerente técnica da Flavor Food Consulting.

Visualização da postagem 3.691

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Estabelecimento de limites críticos - Food Safety Brazil

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4 min leitura O terceiro princípio do HACCP estabelece que limites críticos devem ser determinados para o monitoramento estabelecido para cada Ponto Crítico de Controle - PCC. Limite critico é o parâmetro mensurável [...]

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Cecília Donata Silva de Oliveira

Fonte - Google imagens.

Custos com alimentação pode ser considerado o maior gasto da produção animal, a qualidade dos alimentos tem correlação direta com a eficiência produtiva dos animais. Devido ao impacto que a alimentação possui, é importante que periodicamente os alimentos sejam analisados para estimativa de seu valor nutritivo. Os métodos tradicionalmente utilizados são via química ou infravermelho.

Hoje em dia, o conteúdo nutricional influência para determinar o valor comercial dos produtos agricolas e alimentos em geral.

O sistema de análise por infravermelho (NIRS)

Análise por método infravermelho, tem se tornado popular entre os nutricionistas, as principais vantagens que este método oferece está na velocidade em que resultados são obtidos e o baixo custo.

Cada componente do alimento (proteína, gordura, fibra) irá refletir a luz infravermelha de formas distintas, a luz refletida é transformada em impulsos eletronicos, a partir dai os impulsos são utilizados para fornecer os resultados da análise. Todo o processo de análise de alimentos via NIRS dura apenas alguns segundos.

Para a leitura no equipamento NIRS, ao chegar no laboratório a amostra é pré-secada e moída, as determinações geradas pelo equipamento possuem alta precisão e correlação com métodos de análise referenciais de laboratório.
O custo de uma análise via NIRS torna seu uso promissor, já que no momento de formular uma dieta, o nutricionista deve ter em mãos a composição de diferentes alimentos em frequência semanal ou mensal. Portanto determinar a composição química dos alimentos por um menor custo e em menos tempo, favoreceu a rápida tomada de decisões na nutrição animal. Outro ponto interessante é que em uma leitura que dura segundos, o equipamento é capaz de mensurar vários nutrientes, o que contribui para reduzir custos.
Demais benefícios podem ser encontrado neste modelo, como poucas técnicas de preparo da amostra e capacidade de análisar vários constituintes de uma só vez. Além de redução no impacto ambiental devido ao menor uso de reagentes químicos gerados no meio ambiente.

Normalmente laboratórios possuem pacotes de análises com permissões a determinados tipos de alimentos, para serem análisados no equipamento.

O uso do NIRS para obter os resultados nutricionais dos alimentos, é uma ótima opção pra quem busca uma análise completa, com baixo custo em um curto período.

Referências:

MIRA. RODRIGO T. UTILIZAÇÃO DA TÉCNICA DA ESPECTROFOTOMETRIA DE REFLECTÂNCIA NO INFRAVERMELHO PROXIMAL NA PREDIÇÃO DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA DE UMA PASTAGEM CONSORCIADA DE GRAMÍNEA + LEGUMINOSAS. Dissertação Mestrado - Universidade Federal do Paraná. Curitiba, 1999.

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Vamos conhecer um pouco mais sobre o NIRS? - 3rlab

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Cecília Donata Silva de Oliveira Fonte - Google imagens. Custos com alimentação pode ser considerado o maior gasto da produção animal, a qualidade dos alimentos tem [...]

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O mercado de nutrição e produção animal vem passando por um momento interessante. De um lado, um mercado interno e externo demandando cada vez mais produtos brasileiros, população e renda com expectativas de crescimento constantes e novas tecnologias que aumentam a produtividade e eficiência de custos e recursos utilizados. De um outro lado, dois anos de pandemia e o conflito na Ucrânia que fizeram as empresas do setor se desdobrarem para lidar com a escassez de matéria-prima, a alta das commodities agrícolas, os entraves logísticos, a variação cambial e a alta da inflação que fez com que o mercado consumidor re-pensasse (ou ponderasse melhor) alguns de seus hábitos de consumo.

Todos esses desafios vêm impactando significativamente o aumento dos custos de produção, puxado principalmente por grãos como trigo, soja e milho, que são fundamentais para compor os alimentos e rações animais. Nesse momento de pressão dos custos, a competitividade entre as empresas do setor é imensa, com margens cada vez mais estreitas - a maioria ali brigando na redução dos centavos da tonelada produzida.

Nesse cenário, a busca por estratégias que tragam mais eficiência ao processo produtivo, melhorem o uso dos recursos disponíveis e que possam diminuir os custos (seja aumentando desempenho animal com melhora de eficiência alimentar ou reduzindo custos de produção de matéria-prima) ficou ainda mais relevante. Como vimos em artigos anteriores, existem diversas maneiras de fazer isso, desde uso de premixes, aditivos e soluções nutricionais específicas para aprimoramento dos objetivos de desempenho, até por um foco maior no processo de formulação e reformulação dos produtos.

Hoje, vamos falar um pouco sobre tecnologias que, mesmo não tão novas, ficam mais acessíveis com o passar dos anos e trazem impactos substanciais no processo de nutrição e produção animal. Em especial, vamos falar sobre uma tecnologia que traz métodos analíticos que podem ser usados para tomar decisões mais rápidas para diminuir variabilidade e desvios que impactam nas especificações do produto - consequentemente, uma boa quantidade de dinheiro pode ser economizada e um produto com qualidade consistente pode ser oferecido aos clientes. Vamos falar sobre a tecnologia NIRS, que tem um potencial enorme para melhorar o monitoramento e controle dos processos que envolvem a produção de ração dentro das fábricas.

A tecnologia NIRS tem uma variedade grande de aplicações, sendo usada em larga escala para analisar alimentos de diferentes origens: cereais e seus derivados, sementes, produtos acabados e pré-misturas, insumos de origem animal, líquidos, granulados, pó, entre tantos outros. Lógico que a ideia aqui não é explicar todo o princípio de emissão de radiação eletromagnética, quimiometria e ciência de dados - e sim, explicar o conceito principal, a aplicação dela na indústria e como formuladores podem se beneficiar dos seus dados.

O que é a tecnologia NIRS?

De maneira resumida, o NIR (que é sigla do inglês para Near Infrared Reflectance) é uma tecnologia rápida e de alta precisão que utiliza do princípio natural da emissão de radiação eletromagnética para realizar análises de determinação da composição química de alimentos e outras amostras orgânicas (e até mesmo algumas inorgânicas). É uma tecnologia de espectroscopia vibracional que utiliza a energia de fótons na faixa espectral de 750 nanômetros (nm) a 2500nm para medir a interação da radiação eletromagnética com os movimentos de vibração de um sistema molecular - e, assim, mensurar a sua interação com a matéria.

Ao fazer a utilização do NIR, a onda eletromagnética que foi produzida por equipamentos que utilizam essa tecnologia é parcialmente absorvida e refletida pela amostra do material sendo analisado. Os compostos orgânicos presentes na amostra absorvem essa energia que é transformada em vibração das ligações moleculares. A partir desse momento, a radiação que não é absorvida, ou seja, é refletida, é analisada e quantificada.

O princípio básico de funcionamento do NIR pode ser definido como:

A luz do NIR é direcionada à amostra

A luz é modificada de acordo com a composição do item analisado

A luz modificada é detectada pela sua transmissão e pelo fluxo que é refletido (refletância)

O espectro modificado, medido por diferenças entre a quantidade de luz emitida pelo NIR e a quantidade de luz refletida pela amostra, é convertido para informações que quantifiquem a composição dos elementos da amostra que está sendo analisada

Esse processo de conversão da luz para determinação dos componentes integra também um dos pontos-chave do NIR: os métodos estatísticos e matemáticos que processam os dados para obter os resultados, partindo, inclusive, de modelagens vindas de dados de origem química. Podemos traduzir estes modelos nas famosas curvas de calibração do NIR, que nada mais são do que modelos matemáticos que geram equações que devem representar muito bem (ou seja, serem estatísticamente relevantes) a predição de determinado elemento químico para cada componente amostral.

As variáveis são constantemente estudadas, relacionadas aos dados espectrais e de referência (processo que chamamos de quimiometria) e são combinadas através de regressões multilineares. A partir disso, as equações de determinação passam pelos testes de significância para determinar o coeficiente de determinação (na estatística chamamos de R²) obtidos nas etapas de validação e calibração. Lembrando uma premissa estatística importante: o R² vai expressar a quantidade de variância dos dados, logo, quanto maior o R², melhor a equação de determinação se ajusta à amostra e melhor os planos de calibração do equipamento que está sendo utilizado.

Evidentemente que existem outros pontos de atenção que devem ser levados em consideração nesse processo de calibração: o erro padrão do método, o próprio desvio padrão da população amostral, a diversidade de composição da amostra, alterações de condições externas que podem impactar na aferição de resultados, entre outros. Exatamente por isso que esse processo de calibração é tão relevante para a precisão dos instrumentos - muitas empresas, como AB Vista, Adisseo e Evonik, possuem plataformas de leitura dos dados do NIR já com as curvas de calibração e equações de determinação em um banco de dados propietário. Essa abordagem acaba se tornando interessante para diminuir a variabilidade de dados e ter uma relevância analítica maior para determinação dos resultados de composição química, tornando-se mais precisas ao correlacionar uma base obtida a partir de análises via úmida e avaliações espectrais.

Tipos de equipamentos e benefícios do NIR

Existem diversos modelos, de diversas marcas e que vão utilizar métodos analíticos (ou predição de composição tradicionais e não tradicionais) diferentes. Entretanto, vamos falar um pouco melhor de 3 tipos de equipamentos que são os mais comuns no tanto em produtores rurais e pecuários quanto na indústria de nutrição animal e humana hoje em dia: o NIR in line, de bancada e os portáteis.

Começando pelo último, o NIR portátil vem ganhando cada vez mais espaço principalmente no uso em campo, por produtores rurais, veterinários e criadores, por exemplo. Muitos equipamentos já vêm pré-calibrados e são excelentes ferramentas para análises rápidas de matérias-primas, tais como silagem e capim. Costumam não requerer uma preparação complexa da amostra e trazem resultados confiáveis em poucos minutos, tirando o fato que são completamente móveis, ou seja, podem ser usados em qualquer lugar do campo e produção tranquilamente. A grande desvantagem é que a faixa espectral que trabalha é menor, logo os planos de calibração e as análises embarcadas também são limitadas.

Para fábricas médias, em crescimento e até para grandes organizações, com certeza o NIR mais utilizado é o de bancada. O conceito do NIR de bancada é semelhante ao portátil (e vai ser igual ao que falaremos mais para frente, o NIR in-line), a grande diferença é que ele já trabalha numa resolução e faixa espectral maior, indo até 2500 nm. Costuma estar na bancada do laboratório de análises químicas, recebendo amostras de insumos e produtos acabados para análises exatas e robustas. Assim, a acurácia dos resultados obtidos no NIR de bancada, em tese, será maior e terá maior poder de predição. Em contrapartida, o NIR de bancada é um instrumento mais caro e, além disso, restrito a receber as amostras no laboratório onde se encontra.

Por fim, uma das grandes tendências dentro do processo de predição analítico é o NIR in-line, que é instalado diretamente na linha de produção do processo - seja no misturador, na esteira da balança ou na saída do silo - para realizar mensurações contínuas dos insumos utilizados frequentemente. Essa abordagem traz ao formulador uma imagem muito mais acurada das flutuações e variabilidades do processo, trazendo benefícios como:

Tendências de variações nutricionais

Curvas de calibração com populações amostrais maiores

Analisador de matérias-primas em tempo real, possibilitando a qualificação de fornecedores e inspeção de insumos mais eficientes e em um menor espaço de tempo

Diminuição das diferenças dos níveis de garantia entre o produto formulado e o produto produzido

Tomadas de decisões mais inteligentes e rápidas referentes aos níveis de composição de matéria-prima para rações, com dados sendo gerados pelas análises que irão munir o formulador no exato momento em que o produto está sendo produzido

Imagem retirada do vídeo "Multipoint inline NIR System - Control your entire process most economically ", disponível no canal buchilabequipment.

De fato é um equipamento que tem um investimento mais alto e demanda um processo de implementação mais personalizado a cada empresa e processo. Entretanto, costuma trazer um retorno sobre investimento rápido em função das possibilidades de análise de dados e economia de custos que ele traz para o processo produtivo.

Mesmo sendo um equipamento novo e ainda com investimento alto, sempre vale lembrar da famosa Lei de Moore: a tecnologia dobra a capacidade de processamento a cada 18 meses pelo mesmo preço que foi pago hoje. Ou seja, em todas as áreas de tecnologia acabam acontecendo três coisas: a digitalização dos processos, o crescimento exponencial de desempenho e a diminuição do preço ao mesmo tempo que cresce a escala de uso.

Observamos que muitas das empresas que utilizam o NIR ainda não conhecem todo o potencial da ferramenta e do investimento feito, e, por muitas vezes, utilizam apenas para mensuração e controle analítico dos insumos (o que de fato é essencial) dentro do laboratório, mas com dados que não vão além do laboratório. Vale lembrar que qualidade moderna é estratégica, colaborativa e faz parte de uma cultura que envolve áreas e agentes diferentes (por isso que a participação top-down da empresa é crucial). Escrevemos anteriormente como qualidade e formulação (apenas citando um exemplo) estão conectadas. Dentro desse mesmo contexto e expandindo o próprio escopo de trabalho do formulador, sabemos que formulação vai se comunicar com compras para fazer a qualificação dos fornecedores, com produção para um PCP mais assertivo, com qualidade para análise de variabilidade e por aí vai.

Assim, o grande desafio das empresas é não só utilizar o NIR para gerar os dados necessários para monitoramente dos parâmetros de segurança físico-químicos e desenvolvimento de calibração consistente e regular - pois isso é essencial. Mas também, a patir de um conjunto de dados estruturados, permitir que a tomada de decisão entre várias áreas da empresa seja cada vez mais estratégica e que traga um olhar integrado do impacto desses dados para as diferentes atividades. Em resumo: a tecnologia NIRS vem se tornando uma ferramenta de gestão dentro das empresas para uma tomada de decisão inteligente e em tempo real.

Aplicação na indústria de nutrição animal

A tecnologias NIRS e os equipamentos que utilizam essa técnica não são novidades na indústria de nutrição e produção animal - muito pelo contrário, já são usados há décadas para determinação de parâmetros bromatológicos, como proteína, umidade, extrato etéreo, entre outros. O que se observa na indústria mais recentemente é a popularização desses equipamentos, ou seja, ferramentas cada vez mais acessíveis que trazem resultados imediatos tanto no controle de parâmetros de validação quanto na qualificação dos fornecedores de matéria-prima.

Além de já serem aplicadas a outros tipos de análises, como micotoxinas, é uma metodologia que não requer um tratamento de amostragem e preparo complexos, pode ser utilizadas em amostras sólidas, líquidas, pastosas e grãos, os resultados saem em questões de minutos (se não segundos), além de não gerarem resíduos adicionais, sendo, assim, um processo mais sustentável. Além disso, com a popularização também de ferramentas de gestão de resultados e predição de análises (como de digestibilidade e aminoácidos), como o Labinfy, que permite um controle de resultados analíticos e inferências estatísticas completo a partir dos resultados do NIR, as empresas conseguem fazer análises de dados mais completas, rápidas e potentes.

Do ponto de vista do setor como um todo, o aumento do uso da tecnologia NIRS por cada vez mais empresas para a análise de ingredientes e/ou produtos acabados para conhecer seus constituintes básicos e contaminantes tem um impacto importante: eleva-se o padrão exigido e entregue de qualidade das matérias-primas, com variabilidade menor e melhor rastreabilidade, impulsionando, assim, a cultura do uso de dados para a elaboração de estratégias e resultados mais confiáveis.

O impacto na formulação de ração

Para formuladores e equipes de desenvolvimento de produtos, o NIR torna-se um grande aliado. Observamos a utilização dessa tecnologia em todo o tipo de empresa de ração, seja premixeiras, rações comerciais, suplementos, grãos e commodities, até na indústria de alimentos humanos, como produtos lácteos, calda de sorvete e achocolatados. Seja qual for a finalidade de uso, o grande impacto do NIR para a formulação é possibilitar uma precisão maior e diminuir a diferença entre o produto formulado e o produzido - tirando o monitoramento mais rápido dos parâmetros de segurança e qualidade dos ingredientes.

Como vimos em artigos anteriores, os dados do NIR auxiliam na adoção de uma nutrição e formulação de precisão cada vez mais eficiente, impulsionando o uso estratégico de dados para descobrir lacunas, oportunidades e insights. Ao observar uma discrepância grande no resultado encontrado de determinado componente nutricional em comparação a média, o formulador pode ajustar suas matrizes nutricionais e alterar seus coeficientes de segurança, garantindo, assim, que a formulação dos produtos seja a mais adequada. Adequando as matrizes nutricionais com as informações corretas, a otimização da formulação consegue equilibrar os requerimentos nutricionais de maneira mais ajustada a realidade e trazer um desempenho financeiro e performance animal superiores.

As mais modernas técnicas de NIR possibilitam realizar as análises na própria linha de produção do seu produto - ou seja, você conseguirá atualizar suas matrizes nutricionais e reformular seus produtos instantaneamente. Com certeza o impacto que isso traz para as empresas, seja financeiro ou produtivo, é gigantesco, levando a formulação de precisão para níveis máximos. Formular com a matriz do ingrediente que está entrando no misturador ou saindo do silo - já ajustados pelo desvio padrão e médias de populações amostrais passadas - é possibilitar que a formulação entregue uma precisão de cálculos de baixa variabilidade e com um custo ainda menor; isso sem contar o ganho em nutrição de precisão para atendimento de requerimentos nutricionais dos animais.

Independente do equipamento e do tipo de empresa, destacamos 4 pontos de atenção que formuladores e qualidade devem ter ao utilizar o NIR como auxílio à formulação:

Selecione amostras representativas das matérias-primas de mais de um fornecedor para avaliação de custos e disponibilidades

Veja junto com o laboratório os resultados do NIR e os compare com bons resultados analíticos inferidos pelos métodos de referência convencionais e química úmida, para certificar que os resultados encontrados são sempre confiáveis

Implemente com outras áreas da empresa uma rotina analítica colaborativa, ou seja, que as áreas tenham acessos aos dados que impactam nos resultados da empresa como um todo

Revisite de tempos em tempos suas matrizes nutricionais para garantir que os valores cadastrados estejam sempre atualizados e adequados aos padrões e fornecedores utilizados na produção

Evidentemente que existem outros pontos de atenção que são necessários se atentar, desde o processo de amostragem, atividades laboratoriais que respeitam os parâmetros e programas de autocontole até as calibrações regulares e manutenção dos equipamentos. Apontamos apenas são algumas dicas práticas que os formuladores conseguem se beneficiar utilizando o NIR e se aproximando cada vez mais com laboratórios e áreas de qualidade.

A principal ferramenta de formulação e desenvolvimento de produtos usada por equipes de nutrição, P&D e qualidade

O Formula e o FormulaPlus são pensados para que cada membro de sua equipe de nutrição e formulação planeje, crie, simule e gerencie ótimos produtos. De ruminantes a cães e gatos, poupe tempo, otimize os custos e deixe o trabalho mais inteligente com os softwares da Optimal.

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Cada dia que passa vemos mais empresas adotando e implementando a tecnologia NIRS para apoiar os processos e registros do parâmetros de verificação previstos em seus controles de qualidade. Como vimos, não é uma tecnologia nova, mas que vem tendo um crescimento importante puxado pelos avanços em modelos matemáticos e científicos que possibilitam uma capacidade de detecção dos valores nutricionais cada vez mais precisa e rápida. E como toda tecnologia que toma escala, a tendência é que novos equipamentos e fornecedores estejam no mercado e tornem os preços cada vez mais acessíveis.

Hoje, vemos muitos formuladores e nutricionistas que têm no NIR um importante aliado para que os objetivos da empresa sejam atingidos de forma mais eficiente e que traga resultados reais à produção. Seja analisando ingredientes para determinar se os níveis avaliados estão de acordo com os informados pelo fornecedor, para atualizar suas matrizes nutricionais ou até para avaliar os níveis de garantia do produto produzido, o NIR vem trazendo grandes facilidades para as empresas, deixando-as mais competitivas e com produtos melhores.

Entretanto, ainda vemos que existem oportunidades gigantescas com o NIR. O processo de expandir o uso desses equipamentos e atualizar as tecnologias de laboratórios próprios possibilitam resultados mais rápidos para decisões cada vez mais assertivas. Com análises rápidas e contínuas, a tendência é que as empresas consigam se adaptar mais rapidamente e, consequentemente, tenham maior produtividade operacional e competitividade no setor.

A formulação e nutrição de precisão estão cada vez mais acessíveis a empresas de diferentes tipos e tamanhos. E com certeza, a tecnologia NIRS será uma grande ferramenta para isso.

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Optimal Resources | Tecnologia NIRS: como funciona e qual seu impacto na formulação

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A tecnologia NIRS tem um potencial enorme para melhorar o monitoramento e controle dos processos que envolvem a gestão da qualidade e produção de ração dentro das fábricas.

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Gain complete insights into grains and their derivatives with our testing and analysis solutions, covering the critical aspects of composition, functionality, and safety.

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Para que as aves expressem todo seu potencial genético a saúde do fígado é fundamental. Entenda neste artigo quais fatores afetam o sistema hepático e as medidas para melhorar o funcionamento do órgão.
O intensivo programa de produção de proteína animal tem exigido cada vez mais do organismo dos animais, dessa forma, a produtividade é mensurada pelo adequado funcionamento de todo o mecanismo de existência do animal.

Diante disso, alguns órgãos precisam estar saudáveis para que o animal possa expressar todo seu potencial. Dentre eles, o fígado, que exerce alto impacto na saúde dos animais. Confira a seguir os fatores que afetam o sistema hepático e a forma de melhorar o funcionamento do órgão nas aves.
Qual a função do fígado das aves?
O fígado desempenha um papel homeostático fundamental, atuando em diversos processos como, por exemplo, na síntese e metabolismo de importantes substâncias (lipídeos, carboidratos e proteínas), além de participar efetivamente de processos de excreção e detoxificação (Denbow, 2015). Dentre as funções que o fígado desenvolve no organismo estão:

O auxílio na digestão de alimentos pela excreção de bile, rica em ácidos biliares, que são sintetizados no fígado por meio do colesterol;

O metabolismo de carboidratos, para suprir as demandas energéticas do corpo;

A quebra de metabólitos, drogas e químicos protegendo o restante do organismo;

A síntese de proteínas essenciais como a albumina, fibrinogênio e protrombina (MITCHELL et al. 2009).

Qual a importância do fígado?
O fígado é o órgão que desempenha o maior número de funções vitais no organismo animal e tem como principais funções a armazenagem, desintoxicação e síntese e metabolização.

O órgão armazena energia na forma de glicogênio;

Atua no metabolismo de nutrientes, como carboidratos, lipídeos e proteínas;

Ajuda a filtrar, processar e eliminar toxinas produzidas pelo organismo ou provenientes do ambiente;

Também é responsável por armazenar vitaminas lipossolúveis (A, D, E, K) (Sharon, 2016).

O fígado estoca o excesso de gorduras e açúcares, produz algumas proteínas, produz a bile para emulsificar gorduras e excreta metabólicos a partir do sangue (Hoffmann & Volker, 1969). Quase sempre as galinhas com um alto nível de produção de ovos dentro de um lote, apresentarão os fígados de cor marrom claro ou amarelado, como consequência dos depósitos de gordura e pigmentos. Estes nutrientes também serão transportados do fígado aos ovários para formar os folículos ovarianos, que posteriormente se transformarão em ovos.

Além do seu papel fundamental no controle do metabolismo celular, o fígado atua também como glândula anexa ao Trato Grastrointestinal (TGI). Participa também do processo digestivo através da produção de bile pelos hepatócitos, sendo excretada pelos ductos coletores de bile. Esta tem como função facilitar a absorção de gorduras pela sua ação emulsificante e pela ativação da lipase pancreática, além da presença de pequena quantidade de amilase atuando na digestão dos carboidratos.

A bile, secreção produzida pelo fígado, é constituída por ácidos biliares, água, eletrólitos e proteínas, como imunoglobulinas A. Além desses componentes, estão presentes pigmentos biliares, colesterol, fosfolipídeos e ácidos graxos. O principal pigmento biliar presente é a biliverdina, que confere a coloração esverdeada às fezes das aves. Os hepatócitos sintetizam os ácidos biliares a partir do catabolismo de moléculas de colesterol. O processo de conversão ocorre em várias etapas e resulta na transformação do colesterol, uma molécula hidrofóbica, em ácidos biliares, que são moléculas anfipáticas, ou seja, com uma região hidrofóbica (que não tem afinidade com a água) e outra hidrofílica (que possui afinidade com água).

No processo digestivo, a bile tem por função, emulsificar os lipídeos, aumentando a sua superfície por meio da formação de microgotículas de gordura (Figura 1). Durante a emulsificação, os ácidos biliares organizam-se ao redor das microgotículas de gordura, formando uma estrutura de tal forma que a parte hidrofóbica fica em contato com a gordura localizada internamente, e a parte hidrofílica fica voltada para o exterior, em contato com as secreções e o ambiente luminal. A formação de microgotículas de gordura é essencial para que a enzima lipase, de origem pancreática, consiga agir na digestão das gorduras. Além do importante papel na digestão da porção lipídica da dieta, a bile auxilia no controle do pH intestinal, devido à grande concentração de bicarbonato na sua constituição. Aproximadamente, 95% dos ácidos biliares secretados na bile são reabsorvidos no íleo.
Figura 1. Fonte: https://thealevelbiologist.co.uk/lipids-and-amino-acids-in-respiration/
Pela circulação entero-hepática, chegam ao fígado por meio da veio porta-hepática e irão participar, novamente, da síntese de bile. Esse processo de reabsorção e reciclagem é contínuo durante o período prandial, evitando a síntese de novos ácidos biliares e reduzindo o gasto energético dos hepatócitos.
Fatores que afetam o funcionamento adequado do fígado
A digestão dos lipídios ocorre com o auxílio de enzimas e de emulsificantes e grande parte deste processo ocorre no duodeno, jejuno e íleo. Esses nutrientes são emulsificados, digeridos e absorvidos pelas células da mucosa intestinal, sendo a maior parte da gordura absorvida pelo jejuno médio. Quando as gorduras provenientes do estômago ingressam no intestino delgado encontram um ambiente alcalino, onde a liberação da bile e suco pancreático é estimulada. A bile, produzida no fígado e armazenada na vesícula biliar, tem por função emulsificar os lipídios, aumentando a superfície deles com a formação de microgotículas de gordura.

O fígado atua como um filtro que processa e elimina toxinas procedentes de descartes produzidos pelo próprio metabolismo, toxinas e substâncias químicas nocivas provenientes do ambiente e microrganismos eliminados pelas células de Kupffer, porém, alguns fatores podem influenciar esse funcionamento de maneira inadequada.

Toxinas como os metais pesados, micotoxinas e algumas plantas venenosas podem provocar efeitos muito sérios no funcionamento do fígado. A aflatoxina, considerada uma das micotoxinas mais tóxicas identificadas na natureza, pode causar vacúolos do tipo gorduroso, que pode terminar com a necrose dos hepatócitos, além de hiperplasia dos conductos biliares e fibrose. As micotoxicoses têm grande importância na avicultura, sendo frequente os casos de exposição a micotoxinas. Dentre as micotoxinas, destacam-se:

Alcaloides da cravagem

Aflatoxinas

Tricotecenos

Vomitoxina

Zearalenona

Ocratoxinas

Oosporina

Citrinina

Fumonisina (Hoerr, 2020)

Dietas com alto teor de energia e gordura, como o girassol, podem sobrecarregar o fígado, aumentando a lipogênese, ultrapassando a capacidade de síntese e a liberação de lipoproteínas, gerando um acúmulo de gordura intra-hepática. Esse efeito é comum em aves de gaiolas, as quais recebem uma dieta com maior concentração de grãos e oleaginosas.
(A) Fígado moderadamente aumentado de tamanho com pontos esbranquiçados de 1 a 5mm, firmes, multifocais a coalescentes com aspecto estrelado, na superfície capsular. (B) Fígado severamente aumentado e padrão lobular evidente. Destaque: superfície de corte com padrão lobular e ductos biliares evidentes. (C) Fígado com coloração vermelho-escura e lobo esquerdo com pontos esbranquiçados de 1mm multifocais na superfície capsular. (D) Sacos aéreos (seta preta) e fígado com moderada deposição de fibrina (seta vermelha). Fonte: September 2017, Pesquisa Veterinária Brasileira 37(9):949-957, DOI:10.1590/s0100-736x2017000900009 Aditivos que contribuem para a saúde do fígado Figura 2. Frangos de corte condenados totalmente por colibacilose.
Contaminações microbiológicas (figura 2), também podem alterar o funcionamento do fígado, como por exemplo, a contaminação por colibacilose e a contaminação por Salmonella. Ambas, alteram a característica do fígado, apresentando coloração diferente de um órgão saudável.

Como ferramenta para otimizar a capacidade do fígado de síntese, armazenamento e desintoxicação, podemos utilizar aditivos como a silimarina, um importante hepatoprotetor.

Os princípios ativos dos extratos de plantas e óleos essenciais são absorvidos no intestino e rapidamente metabolizados pelos enterócitos (KOHLERT et al., 2000), biotransformados no fígado e posteriormente excretados pela urina e respiração (CO2), diminuindo desta maneira o risco de acumular-se nos tecidos, quando comparados com os antimicrobianos promotores de crescimento (BHAT & CHANDRASEKHARA, 1986).

Aminoácidos e vitaminas, também oportunizam ao fígado aporte para as suas funcionalidades, com destaque para a metionina e colina, doadores do grupo metil, que também ajudam na metabolização e melhoria da saúde hepática. Os adsorventes, que contribuem para diminuir o impacto das micotoxinas no organismo animal. Além de uma boa formulação, é importante avaliar todo o processo de produção, com a adoção das Boas Práticas de Fabricação (BPF), esses cuidados impactarão de maneira considerável na saúde hepática das aves.

Com grandes oportunidades de utilização na avicultura moderna, confira os benefícios dos ácidos orgânicos microencapsulados e como estes compostos podem ser uma ferramenta estratégica na busca por melhores resultados do lote.

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Saúde hepática das aves: uma nova fronteira a ser desbravada para melhorar a produtividade do lote - Portal de Inovação - BTA Aditivos - Add Innovation

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Para que as aves expressem todo seu potencial genético a saúde do fígado é fundamental. Entenda neste artigo quais fatores afetam o sistema hepático e as medidas para melhorar o funcionamento do órgão. O intensivo programa de produção de proteína animal tem exigido cada vez mais do organismo dos animais, dessa forma, a produtividade é mensurada pelo adequado funcionamento de todo o mecanismo de existência do animal.

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Suporte do FDA para construção de planos de Segurança de Alimentos

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Suporte do FDA para construção de planos de Segurança de Alimentos

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O ( Food and Drug Administration) criou uma solução gratuita, o " Food Safety Plan Builder", que pode ser acessado aqui, com o propósito de orientar passo a passo o processo de construção de planos em Segurança dos Alimentos.

O Food Safety Plan Builder (FSPB) é, portanto, uma ferramenta de acesso gratuito projetada para ajudar organizações que atuam em toda a cadeia produtiva de alimentos no desenvolvimento de um plano de segurança dos alimentos consistente com as diretrizes do FDA. Ele contém as seguintes seções:

1. Informações das instalações;

2. Etapas preliminares;

3. Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Programas de Pré-requisitos;

4. Análise de Perigos e Determinação de Controles Preventivos;

5. Controles preventivos de processo;

6. Controles preventivos de alergênicos;

7. Controles preventivos de saneamento;

8. Controles preventivos da cadeia de suprimentos;

9. Reanálise do plano de segurança dos alimentos;

10. Relatório do plano de segurança dos alimentos;

11. Responsabilidades;

12. Procedimentos de manutenção de registros;

13. Contatos importantes;

14. Documentos de suporte.

Resumidamente, o formato deste plano proposto pelo FDA baseia-se em uma abordagem sistemática para identificar os perigos que requerem controles preventivos para evitar doenças veiculadas por alimentos. Os componentes estão em conformidade com a regra de Boas Práticas de Fabricação e com uma Análise de Perigos e Controles Preventivos baseados em risco.

O FDA esclarece que FSPB é uma ferramenta instalada apenas no computador do usuário, deixando claro que não rastreia ou monitora seu uso e não tem acesso a nenhum conteúdo ou documento salvo por meio dessa ferramenta.

Porém, o FDA faz algumas ressalvas para se resguardar, declarando que tomou todas as precauções razoáveis ao criar o FSPB e a documentação que o acompanha, mas que não é responsável por erros, omissões ou deficiências relacionadas ao uso da ferramenta. Além disso, não se compromete em atualizar regularmente a ferramenta ou a documentação que a acompanha, ou seja:

A responsabilidade pela interpretação e uso do FSPB e da documentação que o acompanha é exclusiva dos usuários.

Importante salientar que mesmo nos EUA o uso desta ferramenta é facultativo, sendo proposto como mais uma opção em relação a outros modelos de planos de segurança dos alimentos, como é o caso, por exemplo, dos protocolos reconhecidos pelo como a FSSC 22000, , e .

Apesar do FDA não exigir estritamente o uso dessa ferramenta, ele é inteiramente compatível com as diretrizes e regulamentações existentes do FDA, e claro, pode ser usado como modelo não só nos EUA, mas em qualquer lugar do mundo, sendo uma boa opção, bastante sólida e robusta.

Outra ferramenta muito interessante, complementar ao FSPB é o FDPB ( Food Defense Plan Builder). Neste caso, foi projetada para o desenvolvimento de um plano de , ou seja, com estratégias para prevenção e mitigação de adulterações intencionais. Pode ser acessado aqui.

O F ood Defense Plan Builder orienta o usuário por meio das seguintes seções:

1. Informações da instalação;

2. Descrições do produto/ processo;

3. Avaliações de vulnerabilidade;

4. Estratégias de mitigação;

5. Procedimentos de monitoramento de fefesa alimentar;

6. Procedimentos de ações corretivas de Food Defense;

7. Procedimentos de verificação de Food Defense;

8. Documentos de suporte;

9. Responsabilidades.

Ambas as ferramentas disponibilizadas pelo FDA, o FSPB e o FDPB, podem ser bem apropriadas para a construção de planos de segurança dos alimentos e Food Defense, em especial para quem ainda não adotou outros modelos de protocolos, considerando a credibilidade do próprio FDA.

Posteriormente, se necessário, os planos podem ser complementados ou adaptados para se ajustarem aos requisitos dos protocolos aceitos pelo GFSI, para que se tornem auditáveis.

Visualização da postagem 475

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Suporte do FDA para construção de planos em Segurança dos Alimentos - Food Safety Brazil

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O ( Food and Drug Administration) criou uma solução gratuita, o " Food Safety Plan Builder", que pode ser acessado aqui , com o propósito de orientar passo a passo o processo de construção de planos em Segurança dos Alimentos.

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Como melhorar a qualidade física da ração peletizada

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Como melhorar a qualidade física da ração peletizada

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Como manter a durabilidade e a integridade do pellet final, com a mínima geração de finos e quebrados, mesmo após manuseio e transporte.
A peletização pode ser definida como a transformação da ração farelada em granulada por um processo físico químico. Isso ocorre através da adição de vapor à ração farelada e a sua submissão a faixas específicas de temperatura, umidade e pressão durante um tempo determinado.

Para que o frango ou o suíno desenvolva todo o seu potencial genético de produção é necessário que ele tenha um consumo adequado de alimento. Neste sentido, a forma física da ração tem um impacto importante na otimização desse consumo e, consequentemente, proporciona uma oportunidade significativa de lucro, através dos ganhos na sua produtividade.

Alguns fatores podem influenciar na qualidade física da ração peletizada como a formulação, a granulometria das matérias-primas, o condicionamento, o resfriamento e a taxa de compactação das matrizes.
A importância da formulação da ração peletizada
A formulação tem fator determinante na qualidade física da ração, principalmente quando se relaciona a níveis de adição de gordura ou óleos. Adições acima de 2% no misturador, promovem pellets mais frágeis. Já quando há adição de matérias-primas fibrosas, obtêm-se PDIs e percentuais de pellets mais interessantes. Já dietas com alto teor de amido para frangos e suínos, obtêm-se - com a ação da umidade e temperatura - a gelatinização, que proporciona aglutinação nas partículas e assim sendo, uma qualidade melhor do pellet.
Influência da granulometria
A granulometria ou o tamanho das partículas, possui grande influência no processo de peletização, pois é responsável também pela qualidade dos pellets. Quando se trabalha com uma moagem mais fina permite-se uma maior penetração de calor e umidade. Com uma moagem mais grosseira, aumenta-se o risco de produção de pellets quebradiços, pois uma partícula maior no interior ou na superfície dos pellets, cria uma região fragilizada, funcionando como um ponto de quebra.
Condicionamento adequado da ração com vapor
A quantidade de vapor é essencial na produção de pellets de alta qualidade e influencia na redução de custos de produção. Isso porque um condicionamento adequado da ração com vapor melhora a durabilidade dos pellets e a eficiência do processo, devido ao controle de umidade adicionada no condicionador. Durante o processo de peletização, o tratamento de condicionamento agrega níveis de umidade (em torno de 2%) e temperatura (60° a 85°C). A temperatura vai ser determinada pela formulação da ração, qualidade e disponibilidade de vapor. Por exemplo: Para rações de aves geralmente é trabalhado em torno de 80°C. Já para bovinos e suínos estas temperaturas podem ser menores.
Efeito do resfriamento nos pellets
O resfriamento reduz a temperatura dos pellets de ração ao saírem da matriz da peletizadora. Não é recomendado que a temperatura dos pellets seja superior a 10°C acima da temperatura ambiente, pois correm o risco de terem problemas de conservação ou ainda de precisarem ser reprocessados.
Taxa de compactação das matrizes
A taxa de compactação é a espessura da matriz descontando o alívio e o diâmetro do furo da matriz. A mudança na taxa de compactação, resulta em alteração da qualidade física (% pellet e PDI) e na produtividade da peletizadora. Ou seja, para que se tenha maior produtividade é necessário menor taxa de compactação. Para maior qualidade do pellet o aumento da taxa de compactação se faz necessária.
Adição de gordura no misturador
A adição de gordura no misturador é uma das formas de se melhorar a qualidade física da ração. No entanto, quanto mais alto o percentual de gordura, menor será a qualidade do pellet. Adição superior a 2% prejudica a qualidade física da ração e tende a ter um PDI inferior a 75.
DGM- Diâmetro Geométrico Médio
O Diâmetro Geométrico Médio (DGM) é um padrão de medidas recomendadas que interfere diretamente na qualidade física da ração. Muitos profissionais ainda são reticentes em seguir os valores no dia a dia da produção. Mas o padrão preconizado para cada espécie animal é:
Adição de umidade no condicionador para qualidade do pellet
A ração farelada passa pelo condicionador com adição de vapor. O vapor na ração aumenta a temperatura ocorrendo a gelatinização, e agregando a umidade necessária para passagem na matriz peletizadora e para fazer o tratamento térmico da ração (controle microbiológico)

Uma ração muito seca impede a produtividade da máquina, porque em sua composição há baixa umidade na ração. O necessário seria aproximadamente 2% no condicionador. A umidade na saída do condicionador (entrada da matriz peletizadora) deve ficar entre 14 e 15%.

Se houver falta de umidade no condicionador ou na entrada da matriz peletizadora, uma forma muito eficiente de compensar essa deficiência é fazê-la no misturador adicionando um aditivo tecnológico hidratante que trará melhores resultados, aumentando a produtividade de forma correta e segura.

A adição de umidade deve ser feita sempre no misturador e pode variar conforme o percentual de umidade encontrada no misturador e na saída do condicionador. A umidade da saída do resfriador ideal é em torno de 12%. Vale destacar que a adição de água no condicionador não é recomendada pois o tempo de retenção é muito baixo para qualquer efeito de absorção.
PRESSÃO DE VAPOR

De 0,8 a 2,0 kgf/cm² com fórmulas - predominância de amido e derivados de leite

De 2,5 a 4,0 kgf/cm² com fórmulas - predominância de minerais e fibras para bovinos

TEMPERATURA NO CONDICIONAMENTO

80 a 85° C para rações com amido (frangos e suínos)

65 a 75° C para rações de bovinos (minerais e fibras)

55 a 60° C para derivados de leite e ureia

TEMPERATURA NA SAÍDA DO RESFRIADOR

< 10° C em relação ao ambiente

UMIDADE - Percentual de umidade nas etapas do processo (controle)

MISTURADOR - Fazer coletas na saída do misturador. A umidade varia de 10 a 11% para rações de frango e matrizes.

PÓS-CONDICIONADOR - Deve-se fazer coletas na saída do condicionador/retentor. A umidade varia de 12 a 15% para rações de frango e matrizes. Vapor adiciona em média 2% de umidade no condicionador. Vale destacar que a melhor condição de peletização é com a umidade entre 14 e 15%.

Índice de Durabilidade do Pellet (PDI)
Uma das formas para medir a qualidade física da ração é pelo PDI, que pode variar de acordo com os demais itens já apresentados acima (a formulação, a granulometria, o condicionamento, o resfriamento e a taxa de compactação das matrizes, gordura, umidade) e variar de acordo com a espécie animal. Alguns padrões precisam ser respeitados para que o desempenho dos animais ocorra conforme o desejado quando se fala em qualidade física da ração.
Efeito dos diferentes fatores em rações submetidas a condicionamento - peletização na qualidade de pellets intactos
Reimer (1992) verificou que diferentes fatores, tais como: tamanho de partícula, resfriamento, matriz da prensa e formulação afetam a durabilidade dos pellets na seguinte partição de efeitos:

5% devido ao processo de resfriamento;

15% relacionados a especificação da matriz;

20% relacionados ao condicionamento térmico;

20% relacionados ao tamanho da partícula de ingredientes;

40% atribuído a formulação de rações.

Melhor desempenho zootécnico
O maior consumo de ração peletizada pode ser explicado pelo fato de que o alimento granulado melhora a eficiência, apreensão do alimento pelo bico córneo da ave, além de facilitar o processo de deglutição, quando comparado com a ração farelada.

O Índice de Durabilidade do Pellet (PDI) irá diminuir gradativamente desde a fábrica de ração, transporte pelo caminhão, armazenamento no silo e condução através das linhas de rações até chegar ao comedouro. Por isso, para garantir melhor qualidade do produto, uma produção de pellets de alta qualidade é essencial, desde o começo do processo.

Vale ressaltar que o controle dos procedimentos não deve ser voltado somente para aprimorar a qualidade física, mas também a manutenção ou melhoria da qualidade nutricional da dieta. A indicação de um profissional zootecnista pode auxiliar na busca por melhor produtividade e qualidade no processo. Se você quiser obter melhores resultados com a sua ração peletizada, contate nossa equipe técnica.

Esta matéria foi publicada na edição 1295 da Revista Avicultura Industrial - de março de 2020

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Como melhorar a qualidade física da ração peletizada - Portal de Inovação - BTA Aditivos - Add Innovation

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Como manter a durabilidade e a integridade do pellet final, com a mínima geração de finos e quebrados, mesmo após manuseio e transporte. A peletização pode ser definida como a transformação da ração farelada em granulada por um processo físico químico.

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Onde buscar informações sobre fraudes em alimentos? Quando vamos iniciar ou atualizar um programa de food fraud, podemos ter dúvidas ou dificuldades na busca de informações sobre casos de fraude de alimentos. Primeiramente, um programa de food fraud eficaz deve ser capaz de prevenir situações/ocorrências de fraude alimentar em sua organização. Para desenvolver tal programa, deve-se primeiramente estabelecer uma equipe que irá conduzir, com uma determinada frequência, avaliações sobre suas vulnerabilidades e os riscos de possível fraude alimentar. Este time irá também propor ações de mitigação, assim como o método de monitoramento e verificação destas medidas de controle contra as fraudes consideradas.

A fraude alimentar pode ser definida como alterações intencionais nos alimentos com finalidade de obtenção de ganho financeiro pela empresa que executa a fraude. Podemos classificar em alguns tipos:

Diluição: processo de mistura de um ingrediente de menor valor agregado a um outro de maior valor para aumento de volume e quantidade.

Ocultação: encobrimento da baixa qualidade de um determinado produto;

Falsificação: processo de cópia do nome da marca, embalagem, receita, ou método de processamento. Apropriação indevida da marca;

Rotulagem enganosa: declaração de informações falsas, que possam induzir o consumidor a compra de um determinado produto por determinada informação, característica ou localidade falsa;

Transbordo ou mascaramento de origem: refere-se a falsa declaração de origem geográfica;

Roubo e venda: refere-se a situações em que um alimento, após roubado, é introduzido no comércio através de meios não oficiais.

No Esquema FSSC22000, o requisito 2.5.4 Mitigação da Fraude Alimentar especifica que a organização deve ter um procedimento documentado em vigor para:

a) Realizar uma avaliação de vulnerabilidade de fraude alimentar para identificar e avaliar as potenciais vulnerabilidades;

b) Desenvolver e implementar medidas de mitigação para ameaças significativas.

Diante de um mundo globalizado na cadeia de suprimentos, as empresas devem ter atenção sobre suas potenciais vulnerabilidades de fraude alimentar em nível mundial. Deve-se considerar toda a cadeia de fornecedores envolvidos no processo (matéria-prima, insumos, embalagens, etc). Para isso fizemos uma lista de sites onde é possível fazer pesquisas sobre os casos de fraude alimentar identificadas no Brasil e em todo o mundo:
Brasil
MAPA - O site do Ministério Agricultura Pecuária e Abastecimento publica notificações de fraude
https://www.gov.br/agricultura/pt-br/assuntos/noticias-2022?form.submitted=1&texto=fraude&dt_inicio=&dt_fim=&categoria=&b_size=20
ANVISA- O site da Agência Nacional de Vigilância Sanitária publica notificações de fraude
https://consultas.anvisa.gov.br/#/dossie/c/?dataPublicacaoInicial=2012-01-01&dataPublicacaoFinal=2022-12-20&tiposProduto=6&tipoAssunto=3
Estado Unidos da América - Site FDA (Food & Drug Administration)
https://www.fda.gov/food/compliance-enforcement-food/economically-motivated-adulteration-food-fraud
Canadá - Relatório Anual de fraude alimentar
https://inspection.canada.ca/science-and-research/our-research-and-publications/food-fraud-report/eng/1651594307095/1651594307580
União Europeia - Relatório Mensal sobre casos de fraude alimentar
https://knowledge4policy.ec.europa.eu/food-fraud-quality/monthly-food-fraud-summary-reports_en
África - Site Food Safety África publica notícia sobre casos identificados de fraude alimentar
https://www.foodsafetyafrica.net/
Ásia - Site Food Navigator-Asia publica notícia sobre casos identificados de fraude alimentar
https://www.foodnavigator-asia.com/search?q=%20food%20fraud&t=all&p=1&sd=1609556400&ed=1641006000&ob=score&range_date=last_year Leia também: Referências sobre Food Defense, Food Fraud e Cultura de Segurança de Alimentos Food fraud e food defense: como realizar uma boa avaliação
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Como obter informações sobre fraudes em alimentos - Food Safety Brazil

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Onde buscar informações sobre fraudes em alimentos? Quando vamos iniciar ou atualizar um programa de food fraud, podemos ter dúvidas ou dificuldades na busca de informações sobre casos de fraude de alimentos. Primeiramente, um programa de food fraud eficaz deve ser capaz de prevenir situações/ocorrências de fraude alimentar em sua organização.

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Várias micotoxinas são capazes de modificar a microbiota ruminal, uma vez que possuem atividade antimicrobiana, antiprotozoária e antifúngica. Em termos práticos, isso significa que as micotoxinas escapam da desintoxicação e são absorvidas pelo intestino.

Em outras palavras, as micotoxinas prejudicam a função ruminal antes de afetar diretamente o animal. As mudanças drásticas na composição da ração e uma alta porcentagem de concentrados ricos em proteínas na dieta diária também afetam a capacidade de clivagem dos microrganismos presentes no rúmen.

A menor motilidade ruminal e a redução da ingestão de matéria seca, fibras em detergente ácido e digestão de amido são alguns dos efeitos negativos reportados após o consumo de rações contaminadas com micotoxinas. É por essa razão que o uso de um adsorvente de micotoxinas eficaz é crucial na alimentação de bovinos de leite e corte.

Na pecuária, um adsorvente de toxinas refere-se a uma substância adicionada à ração em quantidades mínimas, capaz de neutralizar ou imobilizar substâncias químicas nocivas, micotoxinas ou endotoxinas (lipopolissacarídeos) presentes no trato gastrointestinal dos animais, evitando assim seus efeitos negativos.

Os adsorventes de micotoxinas podem ser considerados um subconjunto da categoria geral de adsorventes de toxinas, embora os dois termos sejam frequentemente usados.

Adsorção

Os adsorventes se ligam aos contaminantes e estes são retidos em uma argila ou outro material poroso, em um processo conhecido como adsorção. A adição de materiais adsorventes à ração é uma prática muito comum para a prevenção de micotoxicoses em ruminantes, especialmente a aflatoxicose.

Um adsorvente de micotoxinas se liga a uma micotoxina, como a aflatoxina, que tem estrutura química polar e plana, através do processo de adsorção. Imagine um sanduíche. A aflatoxina é a carne e as camadas da substância adsorvente são as duas fatias de pão.

Assim que a micotoxina entra nas camadas do adsorvente, a força elétrica gerada pelos átomos de ambos os compostos torna a ligação mais forte. Ainda que um bom adsorvente imobilize aflatoxinas e mesmo endotoxinas, há outras micotoxinas que não podem ser adsorvidas, pois suas estruturas são menos planas e menos polares que as das aflatoxinas.

Os tricotecenos como desoxinivalenol, as fumonisinas e a zearalenona requerem outras estratégias de mitigação.

Materiais adsorventes

Alguns materiais possuem maior capacidade adsorvente que outros. Entre os exemplos de materiais adsorventes estão:

Avaliação dos adsorventes

Ao escolher um adsorvente de micotoxinas, procure por um produto que seja específico, ou seja, que adsorva apenas micotoxinas. Um adsorvente não específico irá adsorver outros nutrientes, como vitaminas e minerais, reduzindo o valor nutricional da ração.

Em uma avaliação de 300 produtos disponíveis no mercado usando o método dos Laboratórios de Referência da União Europeia (LRUE), somente a bentonita de alta qualidade foi capaz de adsorver mais de 90% das 4.000 partes por bilhão de aflatoxina B1 em pH 5.

O método dos LRUE é baseado em um projeto de pesquisa de vários anos entre a BIOMIN e o Departamento de Agrobiotecnologia ( IFA Tulln), líder mundial em pesquisas sobre fungos e micotoxinas. O método identificou cinco características principais necessárias para que um adsorvente de micotoxinas seja eficiente. Leia mais a respeito da verdade sobre os adsorventes de micotoxinas e os critérios para escolher um bom adsorvente.

Desativador de micotoxinas de última geração

Os adsorventes representam a forma mais comum e convencional de controle de micotoxinas, porém as limitações do que pode ser adsorvido levaram ao desenvolvimento de métodos mais novos e mais eficazes para mitigar os efeitos das micotoxinas, como a bioproteção e a biotransformação.

Biotransformação

A biotransformação é o futuro da gestão do risco de micotoxinas. Ela atua transformando as micotoxinas não adsorvíveis em substâncias inofensivas sem nenhum efeito negativo sobre os animais, alterando a estrutura física das micotoxinas.

A BIOMIN é a pioneira bem-sucedida no desenvolvimento e comercialização de agentes biotransformadores de vários tipos, incluindo:

Um microrganismo que produz enzimas que detoxificam os tricotecenos;

Uma cepa de levedura que neutraliza a zearalenona e a ocratoxina A;

Uma enzima purificada que biotransforma fumonisinas em metabólitos não tóxicos.

Essas inovações estão disponíveis em nossas soluções de gestão do risco de micotoxinas.

Bioproteção

A bioproteção tem como base uma mistura cientificamente comprovada de extratos de plantas e algas cuidadosamente selecionados para reforçar a função hepática e imunológica dos animais, ajudando-os a enfrentar os efeitos negativos das micotoxinas.

A melhor proteção da categoria

Um desativador de micotoxinas como Mycofix®, que combina as três estratégias - adsorção, biotransformação e bioproteção - oferece a cobertura mais completa contra os efeitos negativos das micotoxinas.

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Adsorventes de micotoxinas para ruminantes

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Nem todos os adsorventes de micotoxinas para ruminantes são iguais. Aprenda o que caracteriza um bom adsorvente e quais micotoxinas não podem ser adsorvidas e requerem outras estratégias de mitigação. Ofereça proteção total aos animais com um programa multiestratégico de gestão do risco de micotoxinas.

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Mycotoxins are secondary metabolites produced by fungal species. Detoxification processes of plants which are infected with the toxigenic fungi are responsible for the conversion of them to mycotoxin derivatives, called masked mycotoxins. Masked mycotoxins are less toxic metabolites for plants according to their free forms. Both of these metabolites have toxic effects on animals and humans. Masked mycotoxins are hydrolyzed into their free forms by human and animal intestinal microbiomes. Here, we reviewed the unforeseen toxicity of masked trichothecenes, especially focused on deoxynivalenol (DON) and zearalenone (ZEN), which are classified as major mycotoxins of Fusarium species.

Keywords: Masked Mycotoxins; Toxicity; Fusarium; Zearalenone (ZEN); Deoxynivalenol (DON)

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Since ancient times the importance of food in human health has been known and their relationship was highlighted by Hippocrates in the 5th Century BC with the statement "Let thy food be thy medicine and medicine be thy food" [1]. Every year approximately a million people experience a foodborne illness. Food contaminated with microorganisms and/or their chemicals, leads to these illnesses and becomes a burden on public health [2]. Among the main food toxicants, mycotoxins are secondary metabolites, produced by various fungal organisms. Aflatoxin, ochratoxin A, citrinin, patulin, trichothecenes, fumonisins, and zearalenone (ZEN) are the most common mycotoxins synthesized by Aspergillus, Fusarium, Penicillium, Alternaria species [3- 5]. Mycotoxin contamination can occur at all stages from the cultivation of plants in the field to various production steps - such as processing, distribution, storage, preparation - of foods and agricultural products [2,6,7]. Cereals are the basic source of the human and animal diet. Fusarium graminearum and F. culmorum are the most prevalent phytopathogenic species that cause epidemics such as Fusarium Head Blight (FHB), crown and root rot diseases in small-grain cereals, especially wheat, barley, and maize. Mycotoxin contamination in the cereals lead to reduction in crop quality and quantity and resulted in economic losses around the World [8-10]. Class B-trichothecenes and ZEN are included in the major groups of Fusarium mycotoxins [11,12]. Class B-trichothecenes comprise deoxynivalenol (DON), nivalenol (NIV) and their acetylated derivatives (15-acetylated deoxynivalenol (15- ADON) and 3-acetylated deoxynivalenol (3-ADON), 4-acetylated nivalenol (4-ANIV)). However, DON is the most accumulated class-B trichothecene by cereals [6,13-18].

Masked forms of DON and ZEN, and their Toxicity

Masked mycotoxins are generated as a result of the transformation of the main type of mycotoxins by living plants in order to protect themselves from xenobiotic compounds [19]. They were detected in early 1990 and termed as masked due to the inability to be screened in food and feed through conventional analytical methods [20]. The most frequently detected masked forms of Fusarium toxins are deoxynivalenol-3-glucoside (DON-3G) and zearalenone-14-D-glucopyranoside (ZEN-14G). The isolation of DON-3G was first reported from naturally contaminated maize and wheat [21]. Then, the DON-3G also has been found in barley, oat and cereal-based food and feeds [22-25]. The toxicity of DON is provided by three free hydroxyl groups (-OH). DON is converted into DON-3G as a result of glucose transferring to its hydroxyl group at carbon 3 [6,26]. ZEN-14G is another common masked mycotoxin that has occurred in naturally infected cereals such as wheat, barley and maize. ZEN is reduced to phase I metabolites named α-zearalenol (α-ZEL) and β-zearalenol (β-ZEL). The glucose conjugates of these compounds are also produced (Figure 1).

Transformation of DON, ZEN and their metabolites with glucose, glutathione, and sulfate groups were listed in Table 1. In addition to masked forms, the modified forms of mycotoxins could occur by transformation or degradation of mycotoxins during food processing and the production of industrial goods. Due to their stable structure and features, mycotoxins tend to remain in the ultimate products [5]. While all these forms can be called as hidden, conjugated, and bound, the term masked is used only for plant metabolites [3,12,27-34].

Mycotoxins have various effects like mutagenic, teratogenic, carcinogenic on eukaryotic organisms [5,35,36]. Epidemiological cases were reported in different regions of Asia (Japan, Korea, China, India) related to the consumption of contaminated cereals and cereal-based foods. The population affected by DON caused outbreaks to trigger especially gastrointestinal disorders in the population [37-39]. DON can cause anorexia, growth retardation, immune dysregulation, altering neuroendocrine signaling, proinflammatory gene induction, and disruption of the growth hormone axis. At the cellular level, DON can inhibit protein synthesis; can disrupt cell signaling, differentiation and proliferation; and even can cause death [40-42]. ZEN, on the other hand, has a toxic effect on the endocrine and reproductive system and also shows developmental toxicity. Due to its estrogenic activity, it most affects the reproductive organs and their functions [43,44]. The natural and artificial DON and ZEN intakes are resulted in accumulation of these mycotoxins in organs, tissues and biofluids of animals and humans. DON is detected in urine, ZEN in the endometrium, ZEN and α-ZEL in the blood of humans, whereas DON, ZEN, and their metabolites can be found in almost all animals' tissues and organs. Interestingly, these mycotoxins also appear in hen eggs, cow and sheep milks, chicken meat, fish [45,46], which are consumed as a food. Therefore, people are exposed to mycotoxins not only through plants but also through animals.

In addition to main forms, masked endotoxins co-occur as contamination agents of foods and feeds. Masked mycotoxins exhibit lower toxicity than their free forms. This attenuated toxicity of masked forms was demonstrated in vitro in mammalian cell lines. Distinct intestinal epithelial (the piglet IPEC-J2, the human Caco-2) cell lines were treated with DON and DON-3G, it was detected that DON reduced cell viability, whereas DON-3G showed no cytotoxic effect on these cell lines. Moreover, non-cytotoxic concentration of DON induced a significant decrease in trans-epithelial electrical resistance (TEER), by contrast DON-3G did not decrease TEER. In addition, differentiated cells were more resistant to DON and DON- 3G than the proliferative cells [47,48]. It was also confirmed that DON-3G displayed no cytotoxic effect on human gastric epithelium (GES-1) cells [49]. Likewise, the viability of Caco-2 cells, exposed to ZEN and to its masked forms, was not significantly affected. Intestinal transfer of two glucosylated masked forms of ZEN (ZEN- 14G and ZEN-16G) revealed that intestinal cells took these masked forms up, and then ZEN was released by enzymatic cleavage [50,51]. ZEN-14G showed no effect on human breast cancer (MCF- 7) cells. Also, these cells converted of ZEN-14G to several common aglycones with xenoestrogen activity and all of these metabolites ultimately occasioned the toxic impact [1].

Besides, in vitro toxicity studies were conducted through imitating organism's fluids [52]. Artificial digestive juices (saliva, gastric juice, duodenal juice, bile) exhibited no capacity to hydrolyze masked forms (DON-3G, ZEN-14G, and ZEN-14S) of Fusarium mycotoxins. Acidic hydrolysis and enzymatic simulations of lower gastrointestinal (GI) tract also showed no ability to regenerate main forms [53-57]. It was demonstrated that DON-3G was not hydrolyzed in the stomach of mammals and also by human cytosolic glucosidases. Fungal cellulase and cellobiose preparations carry out the partial cleavage, while several lactic acid bacteria such as Lactobacillus plantarum, Enterococcus durians, Enterococcus Mundie have significant capacity to hydrolyze of DON-3G ( in vitro) [53]. Thus, specific intestinal microbiomes consisting of various bacterial species are able to transform masked mycotoxins to their parent forms [58]. The investigation of ZEN-14G metabolism in liver microsomes ( in vitro) of several animals (rats, chickens, swine, goats, cows) and humans indicated that the hydrolysis of the masked form occurred via the main metabolic pathway, which include reduction, hydroxylation and glucuronic acid (GlcA) conjugation [59]. Human's fecal microbiota ( in vitro) are able to deconjugate masked mycotoxins DON-3G, ZEN-14G, ZEN-14S, and thereby to release toxic aglycones and generate unspecified catabolites. The released main mycotoxins, as a result of masked forms transformation, lead to an increase in the toxic effects in exposed individuals. For this reason, masked mycotoxins should be also included in the consideration during the evaluation of the population exposed to mycotoxin [55,60].

The intrinsic toxicity study revealed that oral uptake of DON- 3G in rats was hardly hydrolyzed in the stomach, whereas ZEN-14G was rather unstable in the stomach and formed the main form ZEN. The intense hydrolysis of DON-3G, ZEA-14G to their main forms was detected in the intestine [61]. Studies on pigs ( in vivo) related to conversion of masked mycotoxins (DON-3G) to their main forms indicated the hydrolyzing of DON-3G in the distal small and large intestine [62]. Likewise, it was exhibited that this masked form was cleaved during digestion in rats and pigs ( in vivo), and recovered as DON, which subsequently excreted in feces and urine [63,64]. Additionally, oral uptake of ZEN-14G and ZEN-16G in piglets showed that these masked forms were converted in the digestive tract to the ZEN, which then was detected in feces and urine [65]. After intravenous and oral administration of α-ZEL and α-ZEL-14G on rats' plasma, a large extent of ZEN, α-ZEL and GlcA conjugates detected as a result of transformation. Despite the fact that the oral bioavailability was exceedingly low, ZEN, α-ZEL, ZEN-14G are able to instigate toxicity after hydrolysis. Consequently, low oral bioavailability of masked mycotoxins does not have a correlation with limited toxicity [59,66]. Although earlier findings showed the lower toxicological relevance of masked forms compared to main mycotoxins, recent studies with intravenous and oral administration highlighted the systemic exposure of organisms depending on the releasing considerable level of main forms [67]. As can be understood from these examples, the intestinal microbiome plays a major role in the chemical modification of masked mycotoxins also in humans. In conclusion, masked forms of Fusarium mycotoxins can be reconstructed to free forms during digestion and thus potentially increase the risk of these forms for humans and animals. Considering all of these risks, the Panel on Contaminants in the Food Chain of the European Food Safety Authority concluded that the modified forms of mycotoxin must be valued with the similar toxicity of its main form [58,68,69].

Food safety has great importance in the maintenance of human health and wellbeing. For this reason, it is essential to prevent the contamination with DON and ZEN, the foodborne Fusarium endotoxins, which is a major concern all over the world. Originating from this point, we tried to highlight the different toxic effects of these two major toxins and their masked forms by comparing the in vitro and in vivo studies. Although in vitro studies show that masked forms have a lower toxic effect on animal and human cells than main mycotoxins, in vivo studies have demonstrated that masked forms have significant toxicity due to their conversion to the free form by enzymatic reactions. Since these toxins cause losses in agricultural production and various human health problems, unexpected toxicity of masked forms should be considered. Therefore, identification of toxin types and its masked forms in agricultural products and then measurement of the exposure to them by using validated biomarker analysis or PCR-based approaches have great importance for the risk management. The Fusarium outbreaks which strongly correlated to climate change lead to inevitably spreading of its mycotoxin in food and feed. Moreover, transporting agricultural goods causes the spreading of Fusarium species, and the increase in contaminated human and animal numbers by these secondary metabolites, which previously influence in definite regions. In agricultural areas, levels of mycotoxins and their masked forms should be screened routinely and continuously with rapid diagnostic kits. However, the most important approach for controlling mycotoxins and their harmful effects is fighting against Fusarium species in agricultural areas. In this context, various strategies, such as breeding of Fusarium resistant plant species, crop rotation and using synthetic or natural fungicides, have been used for the management of Fusarium outbreaks.

The authors have declared no conflict of interest.

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open access clinical and medical journal

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Masked Mycotoxins of Deoxynivalenol and Zearalenone - Unpredicted Toxicity

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Mycotoxins are secondary metabolites produced by fungal species. Detoxification processes of plants which are infected with the toxigenic fungi are responsible for the conversion of them to mycotoxin derivatives, called masked mycotoxins. Masked mycotoxins are less toxic metabolites for plants according to their free forms. Both of these metabolites have toxic effects on animals and humans.

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O sucesso do seu empreendimento está em como você vai cuidar dele, e a escolha de uma boa matéria prima é fundamental para que a sua ração seja destaque em meio as várias rações do mercado, nesse vídeo vamos fazer uma explanação geral sobre as matérias primas utilizadas na produção de ração e o que tem de novidade no mercado.

Não adianta montar um empresa grande com toda a tecnologia possível que uma empresa pode ter se o combustível que faz ela andar em velocidade de cruzeiro é adulterado ou de baixa qualidade.

O mercado faz com que muitas empresas que não estão preparadas para as oscilações naturais, utilize como recurso a substituição dos ingredientes, eu já vi empresas serem fechadas pelo MAPA por estar fazendo essa substituição indevidamente e profissionais pedirem demissão de seus empregos pelo mesmo motivo.

O custo de uma produção que inclusive é tema do nosso próximo vídeo é muito importante para medir o desempenho da empresa, mas o mesmo tem que respeitar certos limites para que eles não degrade um trabalho que foi construído com muito suor e sacrifício.

Listando do mais simples para o mais pesado, uma substituição indevido de ingredientes pode acarretar os seguintes problemas:

Devolução por chegar ao ponto de venda rancificado ou com algum contaminante;

Morte ou doença de animais;

Multa por estar violando e adulterando uma formulação que está registrada junto ao MAPA;

Perda de clientes por reincidência de problemas com a ração;

Fechamento do estabelecimento pelo MAPA e mais multa;

Morte de animais e processo penal por danos morais.

Felizmente dia após dia nossos cientistas e pesquisadores conseguem melhorar ou desenvolver alimentos que podem ser utilizado no processamento de ração, e nos últimos dois anos tivemos um aumento significativo nesse número principalmente com o uso de DDGS, farinha de Salmão, Farinha de Cordeiro, frutas e legumes.

Mas não podemos esquecer que uma grande maioria dos fabricantes ainda tem como base matérias primas como Milho e Soja e esses devem - se atentar para procedimentos de Boas Práticas durante a compra das matérias primas para que possa ser adquirido um grande volume desses ingredientes a um baixo preço, mesmo que esse seja de mercado futuro.

Esse é só o primeiro de muitos vídeos que vamos conversar ao longo dos próximos anos, nesse foi feito uma apresentação dos ingredientes para aqueles que estão inciando e para aqueles que já estão no nível avançado e Expert, peço que tenham um pouco de calma pois em breve teremos assuntos que lhes serão interessantes.]

Um Forte Abraço até a próximo !

Eng. Rafael RS

Abaixo os links dos textos que foram comentados durante o vídeo:

- http://portalr2s.com.br/etanol-de-milho-desafia-o-agronegocio-brasileiro/;

- http://portalr2s.com.br/producao-de-etanol-de-milho-pode-atingir-15-bilhoes-de-litros/;

- http://portalr2s.com.br/governador-vai-a-sorriso-e-participa-de-inauguracao-de-ampliacao-de-usina-de-etanol/;

- http://portalr2s.com.br/empresas-se-unem-em-usina-de-etanol-de-milho-de-800-milhoes-de-litros-por-ano/;

- http://portalr2s.com.br/demanda-de-ddgs-chegara-11-milhao-t/;

- http://portalr2s.com.br/utilizacao-e-aplicacao-de-ddgs-na-alimentacao-de-suinos/;

- http://portalr2s.com.br/i-pesca-pesquisas-producao-de-salmao-no-brasil/;

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Matérias Primas na Produção de Ração - I - Portal R2S

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O sucesso do seu empreendimento está em como você vai cuidar dele, e a escolha de uma boa matéria prima é fundamental para que a sua ração seja destaque em meio as várias rações do mercado, nesse vídeo vamos fazer uma explanação geral sobre as matérias primas utilizadas na produção de ração e o que tem de novidade no mercado.

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Micotoxinas, o inimigo invisível que pode reduzir os ganhos da sua produção

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Micotoxinas, o inimigo invisível que pode reduzir os ganhos da sua produção

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Avicultores, suinocultores, produtores de leite, pecuaristas de corte e piscicultores estão sempre alertas aos desafios do campo, que envolvem problemas sanitários, ambientais, de manejo e alimentação. "Atenção especial é dada à nutrição, uma vez que é o item que mais impacta os custos de produção (cerca de 70% dos gastos totais). O melhor desempenho animal também depende da qualidade da ração. Então, o cuidado precisa estar em todas as etapas: da fabricação até o comedouro", explica Fernanda Andrade, gerente de programa Feed Safety da Trouw Nutrition.

As micotoxinas também causam riscos à saúde humana, conforme relata o professor Luís Roberto Batista do Departamento de Ciência dos Alimentos (DCA) da UFLA: "Elas são resistentes ao tratamento térmico que normalmente os alimentos sofrem, como a torração e a pasteurização. Para o consumidor, quando ingeridas, essas micotoxinas podem acarretar graves problemas à saúde, principalmente nos rins e no fígado".

A contaminação em humanos ocorre de forma direta (o homem come o grão contaminado) ou em cadeia alimentar, como o milho é o principal componente da dieta animal, participando com mais de 60% do volume utilizado na alimentação animal de bovinos, aves e suínos, os fungos passam do cereal para os animais e dos animais para os humanos, através da carne ou leite.

"A contaminação microbiológica não pode ser vista a olho nu, mas é um desafio constante para os produtores. Ela pode chegar pela água, matérias prima, estar no ambiente e ocorrer durante o processo de fabricação. De maneira geral, praticamente todos os insumos usados na alimentação animal têm potencial de desenvolvimento fúngico. Fatores, como ambiente, umidade e temperatura, também influenciam em um maior ou menor grau", complementa Fernanda.
Micotoxinas e Culturas
Atualmente são conhecidas mais de 400 micotoxinas. "As principais que afetam os grãos de milho e sorgo são as aflatoxinas, as fumonisinas, os tricotecenos (que são o maior grupo de micotoxinas conhecidos) e a zearalenona", diz Flávio. No Brasil, a a gência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) regulamenta os limites máximos tolerados (LMT) para micotoxinas em alimentos, o especialista esclarece que no campo os produtores podem empregar uma série de medidas para mitigar a contaminação por esses fungos na pós-colheita, e na indústria há tratamentos que podem ser realizados.

No laboratório de Micotoxinas e Micologia de Alimentos, o professor Luís tem pesquisado cinco diferentes tipos de micotoxinas e a sua contaminação em alimentos: a ocratoxina A (OTA) - a mais tóxica e a mais relevante entre as ocratoxinas - e as aflatoxinas B1 e B2, G1 e G2. "Pesquisamos os fungos que são produtores de micotoxinas, a partir do momento que eles são identificados, nós sugerimos soluções para que não possam se desenvolver nos alimentos. Além disso, avaliamos quais são os alimentos mais suscetíveis a essas micotoxinas". Para as algumas culturas, uma das soluções é a utilização de fungos que não produzem micotoxina no mesmo ambiente. "Há fungos que não produzem micotoxinas e que estão na natureza, assim criamos uma competição entre eles em determinada cultura".

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Micotoxinas, o inimigo invisível que pode reduzir os ganhos da sua produção - Portal R2S

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Avicultores, suinocultores, produtores de leite, pecuaristas de corte e piscicultores estão sempre alertas aos desafios do campo, que envolvem problemas sanitários, ambientais, de manejo e alimentação. "Atenção especial é dada à nutrição, uma vez que é o item que mais impacta os custos de produção (cerca de 70% dos gastos totais).

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Tabela de Aditivos Anti-micotoxinas Brasil 2022 | nutriNews Brasil

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Tabela de Aditivos Anti-micotoxinas da nutriNews Brasil que reúne os aditivos mais eficientes do mercado voltados para nutrição animal!

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O risco de contaminação das commodities agrícolas por micotoxinas permanece alto em todo o mundo - essa é a conclusão da pesquisa mundial de micotoxinas conduzida pela DSM.

A pesquisa de micotoxinas (Mycotoxin Survey) constitui o conjunto de dados mais antigo e abrangente sobre a ocorrência de micotoxinas. Os resultados desta pesquisa fornecem informações sobre a incidência das principais micotoxinas nas commodities agrícolas usadas para alimentação animal, a fim de identificar o risco potencial apresentado à produção animal.

No total, em 2021 a DSM analisou 24.069 amostras de 75 países. Deduziu-se que 61% das amostras estavam contaminadas com um nível de micotoxina que pode prejudicar a saúde e o desempenho dos animais. Em um webinar em que foram discutidos os principais resultados, a DSM destacou que as mudanças climáticas ainda têm um impacto importante no desenvolvimento de micotoxinas: "O desenvolvimento dos fungos é fortemente dependente de influências climáticas, enchentes, secas e ataques de insetos. Eventos climáticos extremos causados pelas mudanças climáticas causam estresse e são um dos principais gatilhos para a ocorrência de micotoxinas."

Verificou-se que a Europa tem um nível de risco de 44%, o que significa que 1 em cada 2 animais estarão expostos ao risco de micotoxinas. Deoxinivalenol (DON) é mais prevalente. Embora seja um número de prevalência ligeiramente menor do que em 2021, o risco para suínos, aves e camarões ainda é alto. Depois da DON, Zearalenona (ZEN) e fumonisina (FUM) são as micotoxinas mais prevalentes e a prevalência de tricoteceno (T2) aumentou ligeiramente em 2021.

No Oriente Médio e no Norte da África o risco é alto, de 55%. Segundo a DSM "a prevalência de aflatoxinas aumentou de 7% em 2020 para 23% em 2021. Isso é algo muito sério, não implica apenas no alto risco para os animais, mas também há transmissão indireta para humanos, via leite, por exemplo.". Quer entender isso melhor? Veja aqui.

A micotoxina mascarada Deoxynivalenol-3-Glucoside foi encontrada em 46% das amostras. Estas micotoxinas mascaradas não podem ser detectadas com as técnicas analíticas convencionais. As micotoxinas podem ficar mascaradas nas análises devido a sua união com pequenas moléculas (glicosídeos), o que levaria a um falso negativo. No entanto, as moléculas unidas a elas podem ser separadas durante a digestão, levando à liberação das micotoxinas, com os consequentes efeitos nocivos para o animal.

As duas micotoxinas emergentes mais encontradas são a moniliformina e a beauvericina. Moniliformina foi encontrada em 53% das amostras e beauvericin em 44%. Especialmente os frangos de corte parecem muito suscetíveis à moniliformina, que pode ser genotóxica, ter efeitos negativos para o coração e causar fraqueza muscular e desconforto respiratório.

Informações detalhadas da pesquisa mundial de micotoxinas podem ser acessadas aqui.

Para o Brasil, o risco na região permanece grave. As micotoxinas de Fusarium são as mais prevalentes, com FUM presente em 66% de todas as amostras analisadas no terceiro quadrimestre de 2021, seguidas por DON (46%) e ZEN (40%). O milho apresenta alta prevalência de FUM (83%, média de positivos 1.618 ppb) e DON (47%, média de positivos 519 ppb). Curiosamente, na soja a micotoxina mais encontrada é ZEN (61%), seguida por T-2 (49%) e afla (46%).

No ano passado tivemos um caso de ração contaminada por aflatoxinas que levou à morte de diversos animais de estimação. Acesse aqui para relembrar.

Aproveito para perguntar: como você avaliou a probabilidade e a severidade do perigo micotoxina em seu plano de segurança de alimentos / Plano APPCC?

https://www.allaboutfeed.net/all-about/mycotoxins/mycotoxin-survey-2021-risk-for-animals-remains-high/?utm_source=tripolis&utm_medium=email&utm_term=&utm_content=&utm_campaign=all_about_feed

Visualização da postagem 516

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Pesquisa de micotoxinas 2021: risco para animais permanece alto - Food Safety Brazil

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O risco de contaminação das commodities agrícolas por micotoxinas permanece alto em todo o mundo - essa é a conclusão da pesquisa mundial de micotoxinas conduzida pela DSM. A pesquisa de micotoxinas (Mycotoxin Survey) constitui o conjunto de dados mais antigo e abrangente sobre a ocorrência de micotoxinas.

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Perigos químicos, físicos e biológicos em fábricas de ração

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Perigos químicos, físicos e biológicos em fábricas de ração

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Em nossa última conversa vimos que as Boas Práticas de Fabricação são procedimentos higiênicos, sanitários e operacionais aplicados em todo o fluxo de produção, desde a obtenção dos ingredientes e matérias-primas até a distribuição do produto final, com o objetivo de garantir a qualidade, conformidade e segurança dos produtos destinados à alimentação animal.

Perigos Físicos, Microbiológicos e Químicos - Fábrica de Ração.

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Perigos Físicos, Microbiológicos e Químicos - Fábrica de Ração. - Portal R2S

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Em nossa última conversa vimos que as Boas Práticas de Fabricação são procedimentos higiênicos, sanitários e operacionais aplicados em todo o fluxo de produção, desde a obtenção dos ingredientes e matérias-primas até a distribuição do produto final, com o objetivo de garantir a qualidade, conformidade e segurança dos produtos destinados à alimentação animal.

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Monitoramento de Samonella em fábricas de ração

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Monitoramento de Samonella em fábricas de ração

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O monitoramento de Salmonella em fábricas de ração passa dia após dia a fazer parte das rotinas do controle de qualidade da indústria. Granjas mais modernas passaram a contar com melhores e mais bem desenvolvidos programas de biosseguridade nas propriedades, visando viabilizar a redução gradual dos antibióticos na produção dos animais, atender clientes mais exigentes e garantir produtos isentos de qualquer tipo de contaminação patogênica.

Sendo assim, surgem preocupações em relação a tudo que venha de fora da granja para que o risco de contaminação seja o menor possível. Neste sentido, a ração é uma fonte de infecção a ser considerada nos programas de controle no pré-abate.

Um estudo desenvolvido por Pellegrini e Lima, publicado em 2015, constatou que a prevalência de contaminação em amostras de matéria-prima é baixa (inferior a 10 % das amostras) e é distribuída de forma heterogênea nas cargas. Então de que forma elaborar um plano viável e que ofereça bons resultados?

Comece elaborando um plano de amostragem e monitoramento da qualidade microbiológica e contaminação por salmonela na ração e ingredientes. Determine o número de amostras possíveis. Para aumentar a representatividade do monitoramento, pode-se fazer um pool das coletas durante a produção, misturando até 10 subamostras.

Tome os cuidados quanto à inocuidade do material de coleta, utilizando luvas nitrílicas, sempre trocando os pares a cada coleta e higienizando as mãos com álcool 70° INPM. As amostras devem ser acondicionadas em sacos plásticos estéreis e devidamente identificadas.

Em um segundo momento, crie um cronograma para coleta de poeira da fábrica e resíduos de ração. A amostragem ambiental pode ser realizada utilizando uma técnica de zoneamento, levando em consideração a proximidade do uso de produção.

Zona 1) As superfícies de contato do produto (parte interna dos equipamentos da linha de produção, como correia e canecas de elevadores, tampa de roscas, redlers, tampas dos moinhos, paredes de misturador, etc).

Zona 2) Superfícies imediatamente sobre ou ao lado do produto, varredura do piso da expedição, filtros de manga, poeira sobre produtos em estoque.

Zonas 3) Pisos, ralos, aberturas de climatização, exaustores, corredores de passagem de produto, rotas de empilhadeira.

Zona 4) Abrange a varredura de salas de descanso dos funcionários e corredores de tráfego de pessoas.

Resultados laboratoriais negativos serão um forte sinal que a adequação da planta fabril quanto aos programas de controle de salmonela está no caminho certo.

Se resultados positivos forem recorrentes, avalie se existem pontos de amostragem com maior contaminação, verifique as frequências e como a execução da limpeza está ocorrendo, observe se alterações no POP são bem-vindas. Avalie a estratégia de adição de algum ácido orgânico como "flushing de limpeza". Elabore planos de ação contínuos, e trabalhe de forma conjunta com os fornecedores (principalmente farelo de soja, casca de soja, farinhas de origem animal). Verifique como andam as rotinas do controle de vetores e pragas. Pombos e roedores são comuns em fábricas de rações, por isso, é importante avaliar vedações de portas, janelas e exaustores.

Visualização da postagem 908

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Monitoramento de Salmonella em fábricas de ração - Food Safety Brazil

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O monitoramento de Salmonella em fábricas de ração faz parte das rotinas do controle de qualidade da indústria. Granjas mais modernas passaram a contar com melhores e mais bem desenvolvidos programas de biosseguridade nas propriedades, visando viabilizar a redução gradual dos antibióticos na produção dos animais.

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Todos temos uma noção intuitiva de perigo: algo ruim que deve ser evitado. Em se tratando de segurança dos alimentos, um perigo é um agente ou condição do alimento que pode provocar um dano à saúde do consumidor. Sendo assim, precisa ser identificado, analisado e controlado, para que não provoque o dano que tem potencial de causar.

Os perigos estão por toda parte. Nas matérias-primas e materiais de embalagem, nas instalações e equipamentos, nas pessoas e nos métodos de produção e fornecimento adotadas. E podem ser de tipos variados, agrupados em biológicos (mais comumente microbiológicos), químicos e físicos, variando também quanto a gravidade dos danos causados. Mas precisam ser identificados, ou seja, apontados como relevantes para um produto ou linha de produto específico.

O processo de identificação geralmente é um brainstorming apoiado por informações prévias sobre o produto e processo em estudo. E esta é uma daquelas situações em que é melhor pecar por excesso do que por falta, ou seja, todos os perigos que a equipesugerir devem ser listados. Nesse sentido, deve-se tomar cuidado com listas prontas de perigos, que muito provavelmente não contemplam especificidades do produto ou planta em que o HACCP está sendo implementado. O eventual excesso de perigos será corrigido com a determinação do nível aceitável e avaliação de risco.

O conceito de nível aceitável é uma quantificação do perigo admitido no produto final. A partir dele define-se se o perigo deve ser prevenido, eliminado ou reduzido ou mesmo descartado como inexistente. Nem sempre é fácil determinar o nível aceitável. Às vezes o mesmo encontra-se definido em legislação ou normas. Mas em outras, deve-se recorrer a estudos científicos. Em todo caso, deve-se considerar a atualidade das referências, pois o objetivo é assegurar a saúde dos consumidores e não meramente atender a requisitos legais. Havendo necessidade de adotar limites aceitáveis mais estreitos que os dispostos em legislação, o mesmo deve ser feito.

Se determinado perigo pode ocorrer num nível inaceitável, requer-se a avaliação de riscos, ou seja, a ponderação entre a probabilidade de ocorrência e a severidade dos efeitos causados. É uma avaliação qualitativa dos riscos, mas o resultado poderá instruir as medidas de controle a serem adotadas. Ou seja, a depender do grau de risco de um perigo, adota-se medidas de controle mais ou menos enérgicas. Sobre tais medidas, você lerá no próximo post.

Visualização da postagem 1.109

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Análise de Perigos ou "O que pode dar errado aqui?" - Food Safety Brazil

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Todos temos uma noção intuitiva de perigo: algo ruim que deve ser evitado. Em se tratando de segurança dos alimentos, um perigo é um agente ou condição do alimento que pode provocar um dano à saúde do consumidor. Sendo assim, precisa ser identificado, analisado e controlado, para que não provoque o dano que tem potencial de causar.

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Perigos (Hazard) - qualquer condição, característica ou circunstância com potencial de causar danos ou contribuir para que um evento ou um risco aconteça. Perigos são identificados ou reconhecidos. Ri...

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Em que momentos a avaliação de riscos é crucial na norma BRCGS Food - Food Safety Brazil

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Avaliação de riscos aparece 44 vezes na BRCGS. Isso indica que é crucial na norma para tomadas de decisões técnicas (e por fim, financeiras).

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Quando se fala em gestão, logo vem à mente o famoso ciclo PDCA, um método iterativo de gestão em 4 passos, utilizado para o controle e melhoria contínua de processos, também conhecido como o ciclo de Deming ou ciclo de Shewhart. O PDCA tornou-se popular com Edwads Deming que levou a ideia para o Japão e a popularizou a partir da década de 50; contudo, o próprio Deming se refere a ele como o ciclo de Shewart, um estatístico americano que, de fato, começou a valorizar tal lógica já na década de 30.

O PDCA é uma ferramenta aplicável para tudo, a qualquer modalidade de sistemas de gestão, por um motivo óbvio: ele segue uma lógica inquestionável.

Figura 1: A intrínseca lógica do PDCA.

Exemplificando ludicamente, ou nem tão ludicamente assim:
Vai casar? Então (Plan) planeje bem, escolhendo uma pessoa que tenha os mesmos valores para compartilhar a vida com você! Depois case (Do)! Uma vez que estejam casados, avaliem se tudo deu certo (Check), se estão felizes em viver juntos e o casamento prospera! Com base nas conclusões que obtiverem, tomem uma ação (Act), conversando para aparar arestas sobre pontos identificados que atrapalham o casamento, ou se está tudo bem, planejem avanços no relacionamento conjugal, uma viagem romântica, a compra de uma casa, ter filhos, enfim, sempre buscando um novo patamar no relacionamento. Isso é o PDCA! Uma amante seria considerada uma não conformidade!

Com total segurança então, podemos dizer que o PDCA serve para tudo, portanto, é claro que servirá também como uma base lógica para estruturação e implantação de SGSA - Sistema de Gestão em Segurança dos Alimentos, independentemente da Norma de gestão que uma organização venha a optar, pois em todas o PDCA se fará presente, como na figura 2:

Figura 2: PDCA aplicado a um SGSA.

O planejamento de uma forma geral deve ser a etapa em que se gasta mais tempo e atenção para estruturar, uma vez que quando bem feito, evitará revisões em demasia, sem contar que se mal feito, pode gerar falhas em segurança dos alimentos, aumentando a probabilidade de riscos, ou na pior das hipóteses, permitindo até mesmo que os perigos potenciais tornem-se reais, ultrapassando as barreiras de controle e chegando aos consumidores.

No planejamento, partimos do contexto da organização, seus produtos, os riscos de segurança alimentar associados com toda a cadeia produtiva, além das expectativas de necessidade dos stakeholders, levando em conta especialmente o público consumidor que pode ser afetado em termos de segurança dos alimentos.

No planejamento estruturamos as diretrizes de um SGSA, políticas que direcionem ações, assim como seu desdobramento em objetivos e metas em todos os níveis que podem afetar o desempenho e a eficácia do sistema de gestão em segurança dos alimentos, e junto a isso, também definimos e planejamos as responsabilidades, autoridades e necessidades de competência de todos aqueles que atuam direta ou indiretamente no SGSA.

Planejamos também toda a base do sistema de gestão, que chamaremos aqui de "pré-requisitos", que podem ser variáveis de acordo com as características de cada organização, e isso deve incluir de uma forma geral, mas não se limitando a: BPF - Boas Prática de Fabricação quanto a questões operacionais e estruturais, levando em consideração construções sanitárias e leiaute que favoreçam controle de contaminação cruzada; MIP - Manejo Integrado de Pragas, especialmente focado naquelas que podem agir como vetores de contaminação; sistemáticas para controle de vidros e plásticos rígidos; plano de controle de alergênicos; procedimentos operacionais de limpeza e higienização; procedimentos de manejo de resíduos para prevenir a contaminação cruzada; cuidados com a saúde e a higiene dos manipuladores de alimentos e calibração de instrumentos utilizados para garantir resultados válidos dos processos ou para demonstrar resultados relacionados a PCCs.

Sofisticando um pouco mais, numa expressão mais abrangente e robusta de um SGSA, planejam-se também sistemáticas anti-fraude/ Food Fraud; planos de manutenção preventiva/ preditiva/ corretiva para evitar contaminações provenientes de máquinas e equipamentos; planejamento de controle de ameaças/ Food Defense; planejamento de controle ambiental com indicadores de acordo uma com divisão de áreas em sujas, limpas e intermediárias. Planeja-se também o controle de perigos provenientes do uso de utilidades como ar comprimido, vapor e água; e também se faz um planejamento de controle de materiais que entram em contato direto com os produtos, a fim de evitar contaminações provenientes de migração ou contato com produtos tóxicos; etc.

Também é no "P" do PDCA, por sua própria natureza, que está a elaboração de Planos de HACCP: identificação de perigos químicos, físicos e biológicos nas matérias-primas, insumos, embalagens e etapas de processo, incluindo reprocessos; determinação de medidas de controle, muitas destas determinadas a partir das sistemáticas que chamamos de pré-requisitos; determinação de quais das medidas de controle efetivamente devam ser definidas como PCCs - Pontos Críticos de Controle. Então, para cada um destes PCCs devemos fazer um planejamento de limites de controle a serem rigorosamente obedecidos, os quais devem ser devidamente validados, e em alguns casos também devemos determinar limites de segurança. Feito isso, deve ser então planejado como cada um dos PCCs devem ser monitorados ao longo do processo para garantir sua eficácia, e depois, estruturar ações de correção que devem ser executadas a tempo para trazer os processos de volta aos limites de controle caso sejam extrapolados, assim como planejar o que deverá ser feito com os produtos sob risco.

Um bom planejamento requer conhecimentos multidisciplinares e multissetoriais. Por isso, é uma boa prática que se recorra a uma equipe de segurança de alimentos, ou time food safety, como preferir chamar.

Tais equipes devem ser compostas por profissionais de diversas áreas e com diferentes competências e formações, justamente para permitir uma melhor, mais completa e abrangente visão destinada a análise de riscos.

A execução, o "D" do PDCA, parte da premissa de termos equipes devidamente competentes, portanto, treinadas, experientes e conscientizadas para seguir rigorosamente tudo aquilo que foi planejado, assunto no qual o tema "cultura food safety " vem se mostrando essencial.

Seguir os procedimentos, padrões e sistemáticas que foram desenhadas devidamente durante o planejamento é fundamental, e caso durante a execução se perceba que o planejamento não foi feito da melhor forma, podendo haver ainda riscos que não foram previamente identificados, volta-se "para a prancheta" e se ajusta o planejamento onde for preciso.

Na execução, as ações são voltadas para o atingimento de objetivos e metas da segurança de alimentos, o que significa, acima de tudo, garantir a produção de alimentos inócuos à saúde de consumidores, portanto, livres de qualquer tipo de potenciais contaminantes, sejam os físicos, químicos ou biológicos.

No verbo fazer (to Do) vale a máxima "fazer bem feito para fazer uma vez só", ou seja, a execução do planejamento deve ser minuciosa, a fim de evitar erros que gerem falhas, desvios em PCCs, geração de reprocessos, ou pior, riscos de geração de produtos inseguros ao consumidor.

A verificação, ou seja, o "C" do PDCA aplicado a um SGSA, passa por três perspectivas:

Na perspectiva operacional, cabe verificar (ou num anglicismo, checar) se tudo o que foi planejado vem sendo realizado devidamente.

Aqui se faz o monitoramento dos PCCs que por natureza são um "check", mas também, uma verificação destes monitoramentos, ou seja, avalia-se se o monitoramento que foi planejado está sendo executado de forma apropriada. Também se avaliam se todas as ações de controle de perigos, mesmos aqueles que não são efetivamente PCCs, ocorrem da forma devida, por exemplo, relacionadas a todos os programas que chamamos de pré-requisitos.

Verificamos ainda se as equipes são competentes, ou seja, a eficácia dos treinamentos, e se estão conscientizadas, isto é, se sabem não só o que tem que ser feito, mas o devido "porquê" de fazer uma determinada rotina de uma determinada forma, além das consequências das falhas operacionais individuais e suas implicações para a segurança dos alimentos.

Isto deve abranger a todos, mas com uma atenção especial para aqueles cujo trabalho possa efetivamente representar riscos, ou que executem controle sobre tais riscos, onde falhas permitiriam que os perigos chegassem aos consumidores, o que conceitualmente representam operações e atividades associadas com PCCs.

Em âmbito de gestão, recorremos a auditorias internas para fazermos uma verificação, e assim, avaliar se o SGSA está devidamente implementado, se é pertinente, completo e está sendo operacionalizado de forma eficaz, e mais que tudo, se o SGSA é efetivamente capaz de garantir a produção de alimentos seguros.

Para isso, se requer que ocorram auditorias regulares em intervalos previamente planejados, realizados por pessoas competentes, éticas e isentas.

Quanto à gestão, também verificamos como estão sendo atendidos os objetivos e metas da segurança dos alimentos, e quando não estão sendo atingidos, o que a organização vem fazendo a respeito disto, se a reação é de resignação e apatia, o que seria indevido, ou se há uma movimentação em prol de corrigir erros, rotas, processos, para trazer os resultados de volta para dentro de suas metas o mais rapidamente possível.

Já em termos estratégicos, a verificação deve ocorrer via análises críticas, um momento no qual a alta direção, ou seja, aqueles que numa organização ocupam as cadeiras de maior poder de decisão param para avalia o SGSA.

Aqui olha-se tudo, considerando uma perspectiva que deve partir do contexto da organização quanto às questões associadas à food safety e aos interesses dos diversos stakeholders.

Para que nesta verificação estratégica se tenha uma visão ampla, avaliam-se dados desde um apanhado em termos de questões operacionais a outros relacionados com questões estratégicas, do micro ao macro.

Estrategicamente, avalia-se a situação de ações provenientes de análises críticas anteriores, mudanças em questões externas e internas que sejam pertinentes para o SGSA, incluindo mudanças na organização e seu contexto, informações sobre o desempenho e a eficácia do SGSA, suficiência de recursos, qualquer situação de emergência, incidente ou recolhimento/ recall que tenha ocorrido, informações relevantes obtidas através de comunicação interna ou externa, incluindo solicitações e reclamações de partes interessadas e oportunidades para melhoria.

Para qualquer sistema de gestão, ou indo além, para o propósito de qualquer organização, a estagnação pode ser fatal, ficar parado e estagnar significa ir ficando para trás.

Por isso, é preciso avançar, é preciso agir usando o "A" do PDCA, e seguir em direção à melhoria, ou o que os japoneses chamam de kaisen, uma palavra que literalmente significa mudar para melhor.

Portanto, uma organização deve melhorar continuamente sua adequação, suficiência e eficácia em relação ao seu SGSA, seja através dos inputs de comunicação provenientes dos diversos stakeholders (internos e externos), incluindo reclamações, seja a partir das saídas das análises críticas da alta direção, das auditorias internas ou de clientes, da inspeções de órgãos reguladores, da análise dos resultados das atividades de verificação, da validação das medidas de controle ou das combinações de medidas de controle e das ações corretivas e atualização do SGSA.

O SGSA deve ser continuamente atualizado. Para isso, a equipe de segurança dos alimentos deve rever o SGSA em intervalos planejados, considerando quando é necessário uma revisão da análise de perigos, dos próprios planos de análise de perigos e pontos críticos de controle (HACCP) ou dos pré-requisitos estabelecidos ou seus elementos.

Acima de tudo, nunca se deve recuar. Uma vez alcançado um patamar mais elevado de operação - o que em um SGSA significa uma menor probabilidade de riscos - padronizam-se as operações para que este patamar seja mantido.

Figura 3: Contenção de recuos nos avanços obtidos com o PDCA.

O PDCA segue uma lógica óbvia, digamos então que nem é o ciclo de Deming e nem de Shewhart, pois muito antes destes, atividades humanas de sucesso já partiam e se utilizavam da lógica de que se deve primeiramente planejar uma ação, depois realizar conforme o planejado, então verificar se deu certo, e por fim, agir para corrigir falhas ou para avançar via um novo planejamento para alcançar patamares mais elevados.

Portanto, adote o PDCA como uma ferramenta rotineira em suas atividades de trabalho e até na vida. Certamente isso vai ajudá-lo a obter sucesso.

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PDCA como base para estruturar um SGSA - Food Safety Brazil

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Quando se fala em gestão, logo vem à mente o famoso ciclo PDCA, um método iterativo de gestão em 4 passos, utilizado para o controle e melhoria contínua de processos, também conhecido como o ciclo de Deming ou ciclo de Shewhart.

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A análise crítica com a alta direção é um importante elemento para a melhoria contínua de um sistema de gestão de segurança de alimentos, pois é o momento em que se olha estrategicamente para o SGSA, se analisa seu desempenho, eficácia e pertinência, e o mais importante: tomam-se decisões sobre os futuros caminhos a serem seguidos.

Na análise crítica devem participar, portanto, membros da organização com poder de decisão sobre seus rumos estratégicos e aprovação de recursos, normalmente em cargos de diretor, presidente ou CEO, uma vez que tais decisões ocorrem de cima para baixo, como visto no artigo " Estratégias chuveiro e bidê para implantar SGSA ".

O papel da alta direção, portanto, é fundamental para a implantaçao, manutenção e melhoria contínua do SGSA, especialmente ao liderar pelo exemplo e difundir uma cultura em segurança dos alimentos por toda a organização, como visto em " O perfil de líderes que favorecem a Cultura Food Safety ".

Na condução da análise crítica do SGSA há um roteiro a ser seguido abrangendo temas relevantes à segurança dos alimentos:

É comum iniciar tratando das análises críticas anteriores, abordando o que foi combinado de ser realizado, o que efetivamente foi feito, como foi, que resultados foram obtidos, e se não houve resultados, qual o motivo e o que será feito.

Todas as mudanças em questões internas e externas, seja na organização ou em seu contexto, que afetem o SGSA devem ser explanadas e discutidas.

Também são discutidas as atualizações do SGSA que provêm dos resultados de atividades de atualização do sistema, do monitoramento e medição, das análises das verificações nos PPRs e do Plano APPCC, das não conformidades e ações corretivas, dos resultados de auditorias, das inspeções regulatórias e de clientes, do desempenho de fornecedores, dos riscos e oportunidades e da extensão do cumprimento dos objetivos do SGSA.

Obviamente que a manutenção e melhoria do SGSA requerem recursos para reformas estruturais e no ambiente de operação, aquisição de equipamentos, treinamentos, calibração de instrumentos, por vezes contratações de especialistas, etc., por isso é preciso tratar também da adequação de recursos para atender às demandas decorrentes.

Outro tema importante a ser considerado são as situações de emergências com impacto sobre a segurança dos alimentos, incidentes ou recall que tenham ocorrido, seus desdobramentos, impactos causados, ações de mitigação aos danos e formas para prevenir novas ocorrências, assim como os resultados de simulados nestes assuntos.

Informações provenientes da comunicação para a segurança dos alimentos provenientes do contexto externo, incluindo reclamações e solicitações de partes interessadas também são um tema essencial a ser tratado, discutindo-se as causas dos problemas e as ações que serão tomadas junto a estes stakeholders.

A partir dos temas discutidos na análise crítica, melhorias podem ser realizadas para corrigir falhas identificadas na gestão e evitar que elas se repitam, ou proativamente, a partir das oportunidades sobre como e onde melhorar eficácia, pertinência e adequação do SGSA, e a partir daí, decisões e ações relacionadas sobre o que será feito devem ser combinadas.

Por fim, acorda-se o que será feito para atender as necessidades de atualização e mudanças, incluindo recursos, revisões na Política Segurança dos Alimentos ou em objetivos do SGSA.

Quando se tratar o tema recursos, uma boa dica é mostrar para a alta direção como o SGSA é capaz de obter retorno sobre o investimento aplicado pela redução de não conformidades, indenizações, multas, reprocesso, destruição de lotes, fretes por devolução e custos judiciais como tratado no artigo " Food Safety agregando valor aos negócios ".

Lembre-se de que o SGSA é parte do sistema de gestão global da organização, portanto deve interagir e colaborar para os negócios da empresa, seu posicionamento estratégico e a segurança das marcas, evitando riscos aos consumidores e consequentes exposições negativas e processos judiciais.

Deixe seu comentário sobre como funciona a análise crítica na sua organização!

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Análise crítica do SGSA - Food Safety Brazil

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A análise crítica com a alta direção é um importante elemento para a melhoria contínua de um sistema de gestão de segurança de alimentos, pois é o momento em que se olha estrategicamente para o SGSA, se analisa seu desempenho, eficácia e pertinência, e o mais importante: tomam-se decisões sobre os futuros caminhos a serem seguidos.

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Caracterização de Risco de Estabelecimentos e Frequência de Auditorias

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Caracterização de Risco de Estabelecimentos e Frequência de Auditorias

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Caracterização de Risco de Estabelecimentos e Frequência de Auditorias

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Por Mayara Cavalcante, Coordenadora de Assuntos Regulatórios

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Manual do Risco dos Estabelecimentos fabricantes de produtos para alimentação animal

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Manual do Risco dos Estabelecimentos fabricantes de produtos para alimentação animal

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Fiscalização baseada em risco: a atual metodologia do MAPA para a alimentação animal - Food Safety Brazil

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Para adequar sua fiscalização com a dos importadores, o MAPA adotou uma nova metodologia para empresas do setor de alimentação animal.

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Dicas para realizar validação de limpeza em fábricas de ração

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Dicas para realizar validação de limpeza em fábricas de ração

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O estudo de validação de limpeza de linha tem o objetivo de garantir que os fabricantes de alimentos para animais que pretendem utilizar medicamentos de uso veterinário via ração, adotem as medidas necessárias para evitar a contaminação cruzada entre os produtos em todas as etapas do processo e fluxos de produção.

Conforme preconizam as Instruções Normativas Nº65/2006 e Nº14/2016, "limpeza de linha é o procedimento adotado para a limpeza na linha de equipamentos aplicado na sequência de fabricação de produto com medicamento veterinário para promover a redução da contaminação residual no lote subsequente. Incluem as limpezas físicas com uso de utensílios, lavagem com água ou flushing".

Flush ou flushing é o termo utilizado para designar a limpeza de linha, seja entre rações com princípios ativos distintos, ou após limpeza física do misturador. Como visto no post anterior ( clique aqui), geralmente os materiais utilizados como flush são milho ou farelo de de soja moídos, entretanto nada impede que outras matérias-primas possam ser utilizadas, isto é um critério técnico e cada fabricante pode decidir qual utilizar.

As sequências-piloto para validação devem considerar a possibilidade de contaminação cruzada do primeiro ao último equipamento de uso compartilhado entre os produtos com e sem fármaco. Sendo assim, a amostragem deve ser realizada no último ponto compartilhado da linha de equipamentos. Se for uma expedição a granel será na boca do silo de expedição ou no robô de expedição. Se for um produto ensacado, a coleta será feita da válvula de saída da ensacadeira.

Agora que já sabemos onde deve ser o ponto de coleta das amostras, é preciso definir qual tipo de molécula e qual a concentração do princípio ativo do fármaco que será preciso recuperar. Para tal, será necessário anotar sobre os pacotes das amostras a concentração esperada de cada uma das amostras para que o laboratório possa conduzir a análise cromatográfica dentro da faixa de concentração mais próxima possível, sendo mais preciso o resultado da análise.

Estas informações podem ser buscadas com o médico veterinário que fará a prescrição veterinária. Um breve e útil exemplo: suponha que o medicamento "Fantasia" tem concentração de 50% de "Fantasiol", e o médico veterinário prescreveu uma dose de 800g/ton de "Fantasia". Na ração será necessário recuperar 50% de 800, logo devem ser recuperados 400g/ton (g/ton = mg/Kg = ppm). Sempre solicite ao laboratório a análise com o nome e concentração do princípio ativo, neste caso o "Fantasiol".

Devem ser realizadas no mínimo três sequências-piloto de fabricação (total de 9 batidas), seguindo o procedimento de limpeza a ser validado, para que se determine a repetibilidade da redução da contaminação residual:

1ª batida: Uma ração com medicamento (utilizando o exemplo anterior, na qual espera-se recuperar 400 ppm de "Fantasiol".

2ª batida: O flush de limpeza (espera-se encontrar até 10% da concentração anterior, mas isso depende de muitas variáveis; quanto menor o valor encontrado, melhor).

3ª batida: Uma ração não medicada, preferencialmente utilize uma de "categoria não sensível", pois caso o teste não seja validado, não haverá problemas de resíduos de medicamento na carne após o abate (espera-se encontrar menos que 1% da concentração inicial, neste caso menor que 4 ppm).

A quantidade de flush irá depender do tipo de misturador, abertura de fundo, transportadores, curvas, elevadores, tamanho da linha, tempo para esvaziar a linha por completo. De modo conservador, pode-se utilizar a mesma quantidade do volume da batida de ração. Com base nos resultados, se sentir que há oportunidade de reduzir a quantidade do material de flush, faça novos testes com uma quantidade menor. No entanto uma quantidade pequena deve ser avaliada com muito cuidado. O ideal é ter uma quantidade que pelo menos cubra o(s) eixo(s) do misturador.

O procedimento de amostragem deve garantir a representatividade da amostra. Por exemplo, medindo-se o tempo total de descarga de uma batida em um silo de expedição em 120 segundos, deste tempo descontam-se os 10 primeiros e 10 últimos segundos. Fechando em 100 segundos, este tempo é divido por 10, assim se sucedendo uma coleta a cada 10 segundos. Coletam-se 10 sub-amostras para posteriormente fazer uma amostra global de aproximadamente 400 g. Em seguida, embalar, identificar e encaminhar para laboratório externo a fim de realizar análises de recuperação do princípio ativo do fármaco.

Caso os resultados da eficácia do procedimento de limpeza não estejam de acordo com até 1% de resíduo de medicamento no material não sensível, o procedimento deve ser revisado.

Toda programação e produção é realizada com base na matriz de sensibilidade evitando contaminação cruzada entre os produtos a serem produzidos. A matriz de sensibilidade deve ser constantemente revisada e deve ser de conhecimento de todos os colaboradores envolvidos no processo de produção. Em fábricas com sistema de automação mais atualizado, é possível cadastrar a matriz de sensibilidade no próprio supervisório, e este não permite que ocorra a contaminação cruzada entre uma produção e outra.

Visualização da postagem 2.171

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Dicas para realizar validação de limpeza de linha em fábrica de rações - Food Safety Brazil

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O estudo de validação de limpeza de linha tem o objetivo de garantir que os fabricantes de alimentos para animais que pretendem utilizar medicamentos de uso veterinário via ração, adotem as medidas necessárias para evitar a contaminação cruzada entre os produtos em todas as etapas do processo e fluxos de produção.

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Processo de fabricação de ração eficiente

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Processo de fabricação de ração eficiente

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Processo de Fabricação de ração eficiente - Minuto Agro Aves

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A história da fraude da fintech Wirecard - NeoFeed

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A história da fraude da fintech Wirecard - NeoFeed

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Como CEO e principal acionista da Wirecard por duas décadas, Markus Braun moldou a imagem de um empresário crível e incisivo. Com essa estratégia, foi bem-recebido pelos investidores da então maior fintech da Alemanha.

Vestido de gola preta alta, ou ao estilo de alfaiataria prestigiada no setor de tecnologia, o austríaco elevou o negócio de meios de pagamento online - com receita "discretamente" proveniente de transações ligadas a jogos de azar e pornografia - ao seleto grupo das maiores empresas do país.

Braun chegou a ser chamado de "Steve Jobs dos Alpes". A comparação com o fundador da Apple refletia o desejo dos alemães em modernizar o seu quadro corporativo, formado por companhias tradicionais como Volkswagen, Siemens e BMW.

Para ostentar uma empresa líder no segmento digital, no "modelo do Vale do Silício", as autoridades alemãs fecharam os olhos para a sofisticada rede de fraudes que envolveu toda a operação da fintech. Assim, durante duas décadas, o maior crime financeiro da história da Alemanha tomou forma.

A queda não foi pequena. Ao pedir falência, em junho de 2020, a Wirecard deixou em aberto uma dívida de US$ 4 bilhões. O preço das suas ações despencou 98%. A sequência de fatos que culminou na derrocada da companhia é contada no documentário "O Escândalo da Wirecard", produzido pela Netflix.

A obra, que acaba de estrear na plataforma, é baseada no livro "Money Man - A Hot Startup, a Billion Dollar Fraud" (Homem do dinheiro: uma startup em evidência, uma fraude de bilhões de dólares, na tradução), escrito pelo jornalista Dan McCrum.

Como repórter do Financial Times, ele se debruçou durante seis anos em documentos e pistas sobre o esquema de vendas forjadas e manipulação dos balanços da Wirecard para contar em detalhes as fraudes da companhia. O material foi publicado em uma série de reportagens no jornal inglês a partir de 2015.

Apesar das evidências de irregularidades terem vindo a público por meio do jornal, a empresa negou de maneira veemente as acusações. Com ações negociadas desde 2005 na bolsa de Frankfurt, a companhia contou com o apoio da entidade de supervisão financeira da Alemanha, BanFin, na sua defesa.

Como principal porta-voz do negócio, Braun alimentou durante anos a narrativa de que os textos do Financial Times corroboravam com um plano dos investidores que operam em posição vendida - alugam ações e depois vendem, esperando que o preço caia para recomprá-las mais baratas. Ele afirmava que, em busca de lucro, queriam destruir a empresa.

Esses investidores são céticos, treinados para encontrar inconsistências nos fundamentos das companhias. Por isso, foram os primeiros a farejar que algo estava errado na operação e quando encontraram provas, passaram a compartilhá-las com McCrum. "Estamos falando de milhares de dólares escondido nas sombras", diz o jornalista no documentário.

Ao analisar os documentos, ele chegou à conclusão de que a operação tinha sido montada para lavar dinheiro por meio da prática de round-trip, na qual transações duvidosas são feitas entre empresas sediadas em diferentes países, o que dificultou o trabalho da auditoria da Ernst Young (EY), que atestou os balanços da companhia.

O documentário é eletrizante e vai ganhando ares de thriller ao mostrar o desenrolar das investigações e o contra-ataque da companhia. O filme ganha ritmo com várias cenas reconstituídas como história em quadrinhos.

Após a publicação das denúncias, por exemplo, a Wirecard montou uma rede de espionagem para acompanhar os passos não só de McCrum e de outros funcionários do FT, como dos investidores que apostavam contra as ações da empresa.

Seus "funcionários" passaram a coagir os envolvidos. "Os homens que me abordaram pareciam ser exatamente como imaginamos os bandidos", diz um investidor que foi intimidado, em seu depoimento no filme. Depois disso, disse ele, "ninguém mais olhou atentamente para a Wirecard, exceto McCrum".

O documentário joga luz em Jan Marselek, então diretor financeiro da companhia, considerado braço direito de Braun e apontado como o mentor do esquema de fraudes. No filme, fica estabelecida sua ligação com a Rússia e a suspeita de que tenha usado a Wirecard para transações na Líbia em benefício do país de Putin. Ele também é apontado como o articulador das ameaças, tentativa de suborno e "armadilhas" para o Financial Times.

As denúncias do jornal recheadas de provas e depoimentos de ex-funcionários, contudo, não emplacavam. As ações da Wirecard estavam entre as preferidas dos investidores alemães, que viam na expansão (fictícia) global da companhia, especialmente na Ásia, uma enorme fonte potencial de receita.

Em 2016, a empresa entrou nos Estados Unidos após comprar a operação de cartões pré-pagos do Citigroup. No mesmo ano, a alemã chegou no Brasil com a aquisição da startup mineira Moip - posteriormente comprada pela PayPal.

Em 2018, a cotação dos papéis disparou, e a Wirecard passou a ser negociada no Dax, principal índice de ações da Alemanha. Seu valor de mercado chegou a US$ 28 bilhões, e ultrapassou nas casas decimais o do Deutsche Bank, principal banco do país.

Foi depois de receber um aporte contábil de US$ 1 bilhão do Softbank, em 2019, que os problemas da Wirecard finalmente vieram à tona. Com novas reportagens questionando a contabilidade da empresa, aumentou a pressão dos investidores sobre a Wirecard, que contratou a KPMG para fazer uma auditoria especial.

Os auditores não localizaram US$ 2,1 bilhões referente às reservas da empresa, informação que foi confirmada posteriormente pela EY. Sem conseguir contornar a situação dessa vez, Braun admitiu que o dinheiro não existia.

Em junho de 2020, o executivo renunciou à presidência, e dias depois foi preso em Munique. Jan Marselek desapareceu, acredita-se que fugiu para Moscou, e é até hoje procurado pela Interpol. A Wirecard entrou em falência, e a Alemanha voltou a ter somente uma única grande empresa de tecnologia, a SAP.

O então ministro de finanças da Alemanha, Olaf Scholz, - hoje chanceler da Alemanha - descreveu o colapso como um "escândalo", e reconheceu que a regulamentação precisava ser revisada.

Braun se declarou inocente, mas o tribunal de Munique acatou as acusações contra o ex-executivo por suposta fraude, quebra de confiança e manipulação contábil. Seu julgamento deve acontecer no fim deste ano ou início de 2023. E ele poderá passar até 10 anos na prisão.

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Uma mentira bilionária: a eletrizante história da fraude da fintech Wirecard - NeoFeed

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Como CEO e principal acionista da Wirecard por duas décadas, Markus Braun moldou a imagem de um empresário crível e incisivo. Com essa estratégia, foi bem-recebido pelos investidores da então maior fintech da Alemanha.

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Fumigação em Grãos e Subprodutos

TÉCNICAS DO CONTROLE DE PRAGAS DE GRÃOS E SEMENTES

Constituindo-se de uma operação em que envolvem riscos, esta deve conter todo sentimento de profissionalismo, onde a capacitação e a consciência da atitude, são fatores determinantes para que a fumigação transcorra com eficiência e sem acidentes. Cuidados adicionais devem ser adotados para evitar riscos de "afogamento/engolfamento". Portanto, sempre checar se a massa de grãos foi movimentada recentemente, se não está ocorrendo movimento da massa de grãos, ao lado de outras medidas de segurança.

Formação da Equipe. A equipe de fumigação, coordenada por um colaborador experiente, deverá ser reunida para receber as orientações necessárias para a execução do serviço, além das responsabilidades individuais de cada um. "A leitura atenta do Manual do Fabricante é obrigatória para toda a equipe". Os colaboradores não poderão ter histórico de doenças hepáticas ou estarem sob efeitos de medicamentos, serem capacitados e estarem bem nutridos.

Equipamentos de Proteção Individual. Segundo as orientações do fabricante do fumigante, os EPI's devem ser constituídos de macacão, calças compridas, camisas de mangas longas, botinas, luvas de PVC/Nitrila, capacetes, máscara, óculos de segurança e filtros adequados para Fosfina. Para as máscaras recomendamos as do tipo "semi panorâmicas", e os filtros, os combinados para gases ácidos e vapores orgânicos. Entendemos importante salientar que os EPI's deverão estar rigorosamente em condições adequadas de uso, particularmente os filtros e máscaras, para que permitam total segurança na operação. Os colaboradores são os responsáveis pela manutenção e a limpeza de seus EPI's. Observar que cada fabricante estabelece o tempo de validade para os filtros. Diferentemente, para o efeito de eficácia do filtro, diante às variações das concentrações de fosfina a que são submetidos, recomendamos que se avalie a sua eficiência a partir da percepção de odor de amônia/fosfina, partindo da premissa que o respirador está corretamente fixado à face - teste de hermeticidade.

Com antecedência de 24 horas toda a indústria ou unidade armazenadora deve ser notificada da data e local da operação de fumigação, bem como o período em que a mesma irá ocorrer.

Promover a sinalização da área e local com uso de "bandeiras" de sinalização.

Certificar-se da ausência de pessoas não autorizadas no local de fumigação e, se necessário, evacuar o local.

Preparar a equipe e checar responsabilidades e EPI's.

Não fumar, beber ou comer durante a operação de fumigação.

Ler atentamente o Manual do Fabricante, observando criteriosamente suas recomendações.

Cuidados na abertura das embalagens de Fosfeto de Alumínio. Em se tratando de um inseticida que libera gás, o armazenamento inadequado, sob alto calor, poderá acarretar a pressurização da
embalagem diante do aumento da pressão interna. Desta forma, recomendamos inicialmente proceder a sua despressurização no lado externo dos locais de fumigação, mediante a abertura parcial das garrafas de Fosfeto de Alumínio e posterior fechamento e, no caso das latas de saches, proceder a um pequeno furo, com o mesmo objetivo.

Seguir criteriosamente as recomendações de vedação necessárias para a eficiência e segurança da operação de fumigação.
A dosagem deve ser rigorosamente observada, segundo as instruções do fabricante.

Atenção: "As dosagens nunca devem ser alteradas, seja para compensar eventuais vazamentos (Neste caso, recomendamos a solução do problema ou não se realizar a operação de fumigação), seja para compensar altas infestações de insetos".

No caso de uso de lonas para fumigação, estas nunca devem ser de materiais reciclados (Lonas pretas) ou impróprias, apenas será permitido a utilização de lonas de PVC ou Polietileno, ambas específicas para a fumigação.

Durante a operação de fumigação não se recomenda o uso de pendentes de luz, apenas se os mesmos estiverem em reais condições adequadas e com protetores para lâmpadas.

Nenhum sistema de ventilação ou exaustão poderá estar ligado durante a operação de fumigação. Esta medida apenas deve ser adotada ao final da operação, com vistas à aeração do ambiente e, se necessário, do produto.

Seguir criteriosamente as recomendações de vedação necessárias para a eficiência e segurança da operação de fumigação.

CONTROLE INTEGRAGO DE PRAGAS - MÉTODO FUMIGAÇÃO

A dosagem deve ser rigorosamente observada, segundo as instruções do fabricante. Atenção: "As dosagens nunca devem ser alteradas, seja para compensar eventuais vazamentos (Neste caso, recomendamos a solução do problema ou não se realizar a operação de fumigação), seja para compensar altas infestações de insetos".

No caso de uso de lonas para expurgo, estas nunca devem ser de materiais reciclados (Lonas pretas), apenas será permitido a utilização de lonas de PVC ou Polietileno, ambas específicas e recomendadas para a fumigação.

Durante a operação de fumigação não se recomenda o uso de pendentes de luz, apenas se os mesmos estiverem em reais condições adequadas e com protetores para lâmpadas.

Nenhum sistema de ventilação ou exaustão poderá estar ligado durante a operação de fumigação. Esta medida apenas deve ser adotada ao final da operação, com vistas à aeração do ambiente e, se necessário, do produto.

INFORMAÇÕES TÉCNICAS

A reação acima é catalisada pela umidade presente no ar atmosférico. Portanto, quanto maior o teor de umidade presente no ambiente de fumigação, maior a velocidade de liberação da Fosfina. Por outro lado, em se tratando de um gás, quanto maior a temperatura do material ou ambiente a ser fumigado, maior a velocidade de difusão da Fosfina.

Consiste na aplicação de inseticidas na forma sólida (Fosfina), que em contato com o ar transforma-se em gás, promovendo a eliminação dos insetos, em todos os seus estágios de desenvolvimento, agindo no seu sistema respiratório.

A operação de fumigação, apesar de simples, deve ser sempre entendida como uma ação técnica onde parâmetros de temperatura do ar e do ambiente, umidade relativa do ar, nível e tipo de infestação, cálculo da dosagem, material para vedação e possibilidade efetiva de vedação, devem ser considerados para o seu sucesso e segurança.

Ressaltamos que estes três fatores não agem isoladamente, interagem entre si.A Fosfina (PH3) é um gás de extrema capacidade de difusão, sobretudo em nossas condições climáticas, expandindo-se por todo o ambiente fumigado. Desta forma o cálculo da dosagem deve sempre ser considerado em relação ao volume de produto ou do espaço a ser fumigado, independentemente de estar completo ou não.

Em se tratando de uma operação de controle de insetos através do uso de gás, a fumigação tem como um de seus fatores limitantes a vedação, que deverá ser rigorosamente observada e atendidos os seus cuidados máximos, de modo a não permitir qualquer fuga de Fosfina, trazendo consequências de sub-dosagem, resistências de insetos, riscos de acidentes e, naturalmente, insucesso da operação.

Nas operações de fumigação todos os cuidados devem ser considerados, desde a avaliação de possíveis riscos de fuga de Fosfina causados por trincas, fissuras, rachaduras em pisos e paredes, calafetação das chapas dos silos metálicos, lonas plásticas inadequadas e rasgadas, cobras de areia mal posicionadas, ralos sob pilhas de sacos, bem como outras medidas observadas no momento da operação.

Passadas três a quatro horas do início da fumigação, tendo em vista verificar possíveis falhas de vedação, recomendamos uma checagem através do uso de equipamentos de medição de gás Fosfina, permitindo identificar e promover a correção do vazamento.

Salientamos que excepcional (e não recomendado) aumento da dosagem não significa que possamos reduzir o tempo de exposição. Maiores tempos de exposição garantirão melhores respostas da fumigação, sobretudo em níveis mais elevados de infestações e em algumas espécies de insetos.

Dentro deste entendimento, podemos afirmar que o tempo de exposição poderá compensar eventuais adversidades nos teores de umidade e temperatura, na ação efetiva sobre todas as formas de desenvolvimento dos insetos e na ação sobre grandes volumes de produtos a serem fumigados.

Finalizada a fumigação e terminado o tempo de exposição, recomendamos que o produto ou espaço fumigado seja aerado por algumas horas (aproximadamente 4 horas, ou que a medição da concentração indique no máximo 0,23 ppm de fosfina) antes do acesso às estruturas. Para a efetiva utilização ou consumo do produto deve-se observar o período de carência de 4 dias.

Embora após a fumigação com Fosfeto de Alumínio, não sejam encontrados resíduos perniciosos de fosfina que possam afetar a qualidade dos grãos, farinhas, etc., a legislação em vigor estabelece respectivamente os limites de 0,01 mg/kg para alimentos processados e de 0,1 mg/kg para grãos (FAO).

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Para a fumigação de ambientes ou espaços vazios, considerando que nem todas as estruturas foram construídas adequadamente, devem-se observar maiores cuidados na vedação, de maneira a criar uma "câmara de fumigação", obtendo a situação de "tudo fechado por fora, tudo aberto por dentro".

Obedecidos rigorosamente os fatores de vedação e tempo de exposição, a dosagem recomendada será sempre de 3,0 gramas do produto comercial (2,0 g de ingrediente ativo - PH3), por metro cúbico de produto ou espaço fumigado.

Procurando atender as expectativas de eficiência e segurança total nas operações de fumigações, três condições básicas são necessárias:

Em condições de temperaturas entre 25oC a 28oC e umidade relativa do ar entre 60% e 65%, a liberação da Fosfina se inicia por volta de duas horas após a abertura da sua embalagem, quando em contato com o ar. Por ser inodoro, o odor que se sente inicialmente é o de amônia, adicionada para, entre outras funções, servir como gás de alerta. Desta forma, os cuidados de segurança são exigidos desde o início da
operação.

O Manual Técnico do Fabricante fornece todas as orientações a serem observadas em casos de emergência, bem como os níveis (em ppm) de criticidade das concentrações de Fosfina.

​

Após a reação do Fosfeto de Alumínio, é formado um pó residual composto basicamente por Hidróxido de Alumínio, que deverá ser desativado e descartado segundo as recomendações do fabricante, detalhado em recomendações na "aba" Informações Técnicas.

O Fosfeto de Alumínio é um inseticida fumigante largamente utilizado, que libera o gás Fosfina, altamente tóxico, inodoro e incolor, com alta capacidade de expansão.

Ressaltamos que estes três fatores não agem isoladamente, interagem entre si.

Embora a Fosfina apresente excelente capacidade de expansão, ela necessita de tempo para penetrar por todo local a ser fumigado, além de sua exposição direta aos diversos estágios de desenvolvimento dos insetos, permitindo a efetiva eliminação dos insetos em todos os seus estágios de desenvolvimento.

Recomendamos a leitura dos Processos de Desativação e Descarte do Hidróxido de Alumínio, localizados
na "aba" Informações Técnicas, que apresenta todas as recomendações do fabricante do inseticida
fumigante.

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Fumigação em Grãos e Subprodutos TÉCNICAS DO CONTROLE DE PRAGAS DE GRÃOS E SEMENTES Constituindo-se de uma operação em que envolvem riscos, esta deve conter todo sentimento de profissionalismo, onde a capacitação e a consciência da atitude, são fatores determinantes para que a fumigação transcorra com eficiência e sem acidentes.

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Matéria-prima de qualidade é sinônimo de eficiência nutricional

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Matéria-prima de qualidade é sinônimo de eficiência nutricional

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O engenheiro de produção, Ednilson Zotesso Fávaro, da Cinergis - Saúde e Nutrição Animal, analisa os custos com a alimentação das aves, e fala sobre como aprimorar o processo e produzir uma ração com custo de fórmula equilibrado e que atenda às exigências nutricionais dos animais.

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Matéria-prima de qualidade é sinônimo de eficiência nutricional

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O engenheiro de produção, Ednilson Zotesso Fávaro, da Cinergis - Saúde e Nutrição Animal, analisa os custos com a alimentação das aves, e fala sobre como aprimorar o processo e produzir uma ração com custo de fórmula equilibrado e que atenda às exigências nutricionais dos animais.

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MyFarm - Software de Gestão Agrícola - Uma Solução Aliare

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Antes de falar sobre a importância da amostragem de grãos, quero deixar claro o caminho que eles percorrem ao sair da sua propriedade rural. Depois que os grãos são colhidos, eles são encaminhados para as unidades armazenadoras mais próxima da sua fazenda.

E quando chegam lá, as amostras são retiradas ainda dentro da caçamba do caminhão, para orientar a qualidade e o tipo de grão.

Essas análises devem ser realizadas antes do armazenamento nas unidades armazenadoras e também antes da comercialização dos grãos. Vamos saber mais como funciona os métodos de amostragem e como isso impacta a sua comercialização da safra?

Qual o objetivo da amostragem de grãos?

O objetivo da amostragem de grãos é obter uma porção representativa do lote de grãos e dessa forma indicar a sua qualidade. Nesse sentido, a amostra a ser analisada deverá ser homogênea em relação as características totais do lote.

Após conhecer as condições qualitativas dos grãos, escolhe os procedimentos operacionais que devem ocorrer durante a armazenagem nos armazéns.

A quantidade de grãos a ser analisada é pequena em relação ao tamanho total do lote. Contudo, a coleta de amostras é feita no recebimento do produto na unidade armazenadora de grãos e durantes as etapas de pré-processamento.

Quando os grãos estão na recepção na unidade armazenadora de grãos se realiza a amostragem antes da pesagem da carga que está sendo recebida. Se realiza essa pré-amostragem, para verificar qualidade, determinar o percentual de impurezas e umidade dos grãos.

Resultados

Pelo resultado da pré-amostragem decide-se sobre o destino dos grãos, se há necessidade de limpeza, secagem ou armazenamento imediato ou se deve ser rejeitado. Ainda, antes da descarga dos grãos na unidade armazenadora é realizada outra amostragem.

Na amostragem antes da descarga se determina o teor de umidade, impurezas, a classificação dos grãos e, para os grãos de trigo, determina o peso hectolítrico. E durante a armazenagem se realiza a amostragem para verificar a presença de insetos.

Além de verificar a presença de insetos é observado a ocorrência de roedores, deterioração, teor de umidade e a sua classificação. E na ocasião da comercialização dos grãos se realiza outra amostragem para não ter dúvidas em relação as características dos grãos.

Tipos de amostragem de grãos

As amostras de grãos feita na unidade armazenadora são divididas em amostra simples, amostra composta, amostra média e amostra de trabalho. Vamos entender cada uma delas.

A amostra simples é uma pequena quantidade dos grãos retirada de diferentes locais do lote, por meio do amostrador.

O segundo tipo de amostra é a composta, que é formada pela mistura de todas as amostras simples. A amostra composta necessita de ser reduzida antes de ser enviada ao laboratório de classificação de grãos.

A amostra média é a recebida pelo laboratório para análise, resultante da mistura e redução da amostra composta.

E, por fim, a amostra de trabalho é obtida da mistura e divisão da amostra média para ser usada nas determinações das análises.

Materiais utilizados para a amostragem de grãos

Vários equipamentos são usados na amostragem de grãos nas diferentes circunstâncias. Sendo eles: caladores simples, sondas manuais, sondas pneumáticas, sondas pneumáticas fixas, sondas torpedos e canecas.

Vamos ver como que funciona cada um desses equipamentos?

Os caladores simples são utilizados para a retirada de amostras em sacos de aniagem, polipropileno ou algodão por meio de furos feitos nos sacos. Os caladores simples são utilizados em sacos que contém grãos como arroz, café, feijão, milho, soja, trigo e sorgo.

Caladores simples

Figura 1. Caladores simples
Fonte: Boletim Técnico CONAB

As sondas manuais são utilizados na amostragem de grãos que não estão em sacos, nos denominados grãos a granel. Ela possui divisões no seu interior, o que permite a retirada de várias amostras de uma só vez e em várias profundidades.

As sondas manuais são formadas por dois cilindros, um deles se encaixa perfeitamente no interior do outro e possui aberturas no sentido longitudinal. Essas aberturas abrem pelo movimento giratório do cilindro interno, e após recolher os grãos gira novamente, para fechar as aberturas.

Sondas manuais

As sondas pneumáticas portáteis são utilizadas nos silos, elas retiram as amostras por meio da sucção dos grãos.

As sondas pneumáticas fixas são utilizadas na amostragem de grãos a granel em caminhões e retira as amostras por meio da sucção dos grãos. A sonda pneumática fixa é equipamento fixado que possui braço articulado com lança de acionamento hidráulico.

A lança do braço articulado da sonda retira as amostras em toda a profundidade da carga. Mas, é importante que as instruções de uso do fabricante sejam seguidas para evitar erros na amostragem.

As sondas torpedo são utilizados para coletar amostras de produtos a granel a grandes profundidades, pois são formadas de varetas que se encaixam. Uma vareta se encaixa na outra por rosqueamento e a vareta terminal é diferenciada das demais.

A vareta terminal é diferente das demais para facilitar a sua introdução no interior da massa de grãos.

Os canecos são coletores de amostras de produtos a granel em dutos de descarga que estão em queda livre. São constituídos de bico e cabo.

O bico do caneco é onde se coleta a amostra e o cabo varia de tamanho, a depender da necessidade. Os tipos mais comuns de caneco são o tipo pelicano e o caneco tipo caneca.

Você sabe como funciona a pré-amostragem?

As amostras na pré-amostragem devem ser colhidas com a utilização de sondas manuais ou pneumáticas e devem ser coletadas de maneira aleatória da carroceria do caminhão. As amostras devem ser coletadas também em diferentes profundidades da carga a ser amostrada.

Ao coletar grãos em diferentes profundidades evita erros de amostragem, pois grãos localizados na parte superior do caminhão sofrem influência dos ventos, chuva ou do sol.

Além disso, durante o transporte, as impurezas mais pesadas se acomodam no fundo da carroceria do caminhão e as mais leves na parte superior.

Deve ser retirada quantidade mínima de 2 kg por ponto de amostragem e a distância entre os pontos nunca deve ser superior a 2 metros.

Vamos entender como ela é realizada

Nas operações de recepção de grãos em unidades armazenadoras, a amostragem é realizada antes e durante a descarga dos grãos. As amostras são retiradas da parte superior da carga, com a utilização de sondas manuais ou pneumáticas, e durante a descarga, com canecos.

A amostragem durante a descarga dos grãos, é realizada por meio do uso de canecos, é feita aleatoriamente nos dutos de saída. Os grãos são recolhidos periodicamente até que, aproximadamente, a metade da massa de grãos transportada seja descarregada.

A amostra composta, nesse caso, é formada pelas amostras retiradas da parte superior da carga, com sondas manuais ou pneumáticas mais as amostras retiradas com od canecos durante a descarga.

Análise

Com a análise da amostra composta se determina os dados de umidade e de impurezas relativos a entrada dos grãos na unidade armazenadora. E esse resultado da análise orienta quanto a necessidade ou não de processamento dos grãos. Como a secagem e a limpeza dos graãos.

As amostras dos silos são coletadas com sonda pneumática portátil, sonda torpedo ou sondas manuais. Nessa amostragem, as amostras são analisadas separadamente de acordo com a profundidade coletada.

A amostragem antes da comercialização dos grãos, obedece aos mesmos critérios adotados na recepção. Mas se coletar apenas amostras nos dutos de saída dos silos de comercialização.

Coleta

A coleta de amostras de produtos ensacados na recepção das sacarias é feita para verificar as condições dos grãos e determinar a necessidade de sua passagem por equipamentos de secagem e limpeza. Ou a opção pelo seu armazenamento imediato quando as características de umidade e de impurezas estão adequadas.

As amostras são obtidas por meio de furos das sacas dos grãos com os caladores simples. Ao introduzir o calador simples no sentido de baixo para cima, facilita o deslizamento dos grãos, para serem coletados.

Na recepção das sacarias de grãos, devem separar as sacas que contém grãos com vestígios de deterioração. Para que eles não contaminem outros sacos.

No decorrer do período de armazenagem, as amostragens são inspecionadas, quando houver indícios de insetos e deterioração dos grãos estocados. Se recomenda retirar amostras em no mínimo 10% do total das sacas, em proporção mínima de 30 gramas por saca.

Qual impacto da amostragem de grãos na comercialização da safra?

No momento da comercialização os grãos podem apresentar até 6% de grãos que apresentam mofo visíveis a olho nu. Para os grãos carbonizados a tolerância é de 1% na comercialização dos grãos.

A tolerância de grãos ardidos mais queimados é de 4%. Essas porcentagens são resultados das amostragens de grãos realizadas pela unidade armazenadora. E se exceder esse quantitativo o grão perde valor comercial.

Os grãos avariados compreendem a soma de defeitos de: ardidos, mofados, fermentados, danificados, imaturos, chochos, germinados e queimados, com tolerância de 8% na comercialização dos grãos.

A soma dos grãos amassados, partidos e quebrados tem a tolerância de 30% na comercialização de grãos. Os grãos esverdeados que apresentam coloração totalmente esverdeada, apresentam tolerância de 8% na comercialização dos grãos.

E tolerância de matérias estranhas, como pedras, partes de insetos e material vegetal é de apenas 1% na comercialização dos grãos. Se exceder esse percentual, os grãos devem passar por operação de limpeza, onde os grãos passam por sucessivas peneiras.

Conclusão

São vários os cuidados que os grãos passam após a saída da sua propriedade. E cada etapa do processo tem importância para garantir melhores preços na venda dos grãos. Porém, a operação de amostragem deve ser realizada da forma mais cuidadosa possível.

Pois com a realização da amostragem da forma correta, se obtém uma amostra representativa do total de grão que, após a análise, indica a qualidade do lote de grãos.

A amostragem errada acarreta em estocagem e conservação inadequada. E isso, prejudica a comercialização, pois os grãos irão se danificar e perderão o valor.
Você sabia que os grãos passavam por todas essas análises? Continue a leitura no artigo "Controle de qualidade de grãos: tipos de danos e medidas de prevenção".

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Amostragem de grãos: métodos e seus impactos na safra

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Antes de falar sobre a importância da amostragem de grãos, quero deixar claro o caminho que eles percorrem ao sair da sua propriedade rural. Depois que os grãos são colhidos, eles são encaminhados para as unidades armazenadoras mais próxima da sua fazenda.

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O Responsável Técnico dos estabelecimentos que manipulam ingredientes para a produção de alimentos e suplementos alimentares para animais, quando no exercício de suas funções, deve:

a) conhecer os aspectos técnicos e legais a que estão sujeitas as indústrias produtoras de alimentos para animais;

b) garantir a aquisição de matérias-primas de boa qualidade e de empresas idôneas;

c) trabalhar em consonância com o Serviço Oficial de Fiscalização visando à produção de alimento com qualidade;

d) orientar a formulação, preparação e balanceamento de concentrados, rações, complexos vitamínicos e minerais;

e) garantir cumprimento dos memoriais descritivos de fabricação dos produtos;

f) registrar e armazenar os dados relativos à produção;

g) estabelecer condições de higiene e de funcionamento dos equipamentos;

h) atentar para adoção de novas tecnologia de produção;

i) orientar e treinar os funcionários da empresa, ministrando-lhes ensinamentos necessários à sua segurança e ao bom desempenho de suas funções, especialmente práticas higiênico-sanitárias e manipulação de produtos;

j) fazer cumprir todas as normas de segurança do trabalhador e certificar-se de que todos os equipamentos estejam em plenas condições de uso e disponíveis ao pessoal treinado para a sua utilização;

k) estar ciente dos programas de controle de qualidade dos produtos e das normas de boas práticas de fabricação;

l) orientar e avaliar os testes de controle de qualidade realizados com os produtos e com as matérias-primas, ficando, a seu critério, a aprovação ou reprovação dos produtos para o uso a que se propõe;

m) assegurar os padrões das embalagens e do armazenamento para a conservação do produto final;

n) adotar medidas preventivas e reparadoras aos possíveis danos ao meio ambiente, provocados pela ação do estabelecimento;

o) estabelecer programa integrado de controle de pragas e roedores;

p) garantir que todas as informações para o uso correto do produto, inclusive o seu prazo de validade, estejam especificadas na embalagem, de forma clara, capaz de permitir o entendimento do consumidor, e

q) ter conhecimento da legislação a que está sujeito o estabelecimento, quanto aos regulamentos e normas específicas, tais como:

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O Responsável Técnico dos estabelecimentos que manipulam ingredientes para a produção de alimentos e suplementos alimentares para animais, quando no exercício de suas funções, deve: a) conhecer os aspectos técnicos e legais a que estão sujeitas as indústrias produtoras de alimentos para animais; b) garantir a aquisição de matérias-primas de

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Webinar: Importancia e uso do NIRS na indústria de alimentos para animais

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O artigo indica alguns parâmetros referenciais de operação para os diferentes processos de tratamento térmico, usados na fabricação de rações, com ênfase na peletização e expansão, para as rações classificadas como alto teor de amido

O custo da alimentação tem uma importância significativa na produção animal, pois a ração representa cerca de 70% do custo do animal vivo ou do produto derivado e algo próximo a 43% do orçamento total de despesas numa integração.

Portanto, maximizar o uso da ração, melhorando o índice de eficiência produtiva através da melhora na conversão alimentar e redução da mortalidade, torna-se indispensável para a viabilidade econômica. Uma das formas de melhorar essa eficiência é através do tratamento térmico das rações.

Há aspectos que ocorrem nos processos cujas causas ainda não estão claras e elucidadas. No entanto, apesar destas incertezas, a ideia é indicar algumas orientações práticas e operacionais.
Principais tratamentos utilizados na fabricação de rações
Termocondicionamento: é um tratamento térmico sem formatação física e consiste em aquecer a ração, em geral, via calor indireto e que tem como objetivo básico fazer a higienização da ração, ou seja, reduzir ou eliminar microrganismos. Usado mais para reprodutoras de aves e postura comercial visando manter a vantagem da granulometria alta.

Peletização: é o processo mais usado na indústria de rações, em especial para animais de exploração econômica (suínos, aves, bovinos...). Neste processo, a ração farelada é transformada em grânulos (pellets). É o processo mais conhecido e onde remanescem menos dúvidas sobre a viabilidade econômica e operacional.

Expansão: esse processo usa a variável pressão com maior intensidade e muitas vezes é usado como intensificação do condicionamento em linhas de peletização. Também é usado para tratar termicamente (expandir) produtos individuais ou em conjunto como milho, soja, trigo, farelos, etc., os quais depois são misturados com outros produtos, que não passam pelo expander, ou porque não melhoram (minerais e produtos já previamente tratados) ou porque tem grande risco de sofrer danos durante o processo térmico (aminoácidos, vitaminas, enzimas, medicamentos e outros suplementos).

Extrusão: é o processo mais complexo e que trabalha com maior intensidade as variáveis do tratamento térmico. Em função do seu custo, em geral, não é economicamente viável, a não ser para rações de Pet's e peixes.
Confirma a matéria completa na edição 282 da revista Suinocultura Industrial

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Impacto do tratamento térmico e dos processos subsequentes sobre os nutrientes, a microbiologia e a qualidade física da ração

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O artigo indica alguns parâmetros referenciais de operação para os diferentes processos de tratamento térmico, usados na fabricação de rações, com ênfase na peletização e expansão, para as rações classificadas como alto teor de amido O custo da alimentação tem uma importância significativa na produção animal, pois a ração representa cerca de 70% do custo do animal vivo ou do produto derivado e algo próximo a 43% do orçamento total de despesas numa integração.

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Four keys to mitigating risk at feed mills

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Four keys to mitigating risk at feed mills

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Even before the onset of the Food & Drug Administration's Food Safety Modernization Act, animal feed mills and manufacturing facilities have worked to ensure quality assurance for their customer base. By today's standards, risk abatement is just as important to a mill's bottom line as the accurate feeds they supply to farms, according to an announcement from Rock River Laboratory.

"It is more vital now than ever that mill and facility managers find means to capture and document the ingredients and feeds they oversee," said Lauren Meyer, Rock River Laboratory quality control and mill quality assurance director. "Quality assurance at the feed mill level incorporates three key pieces: sampling and analyzing incoming ingredients, sampling and analyzing feed and mineral mixes and, finally, sampling and analyzing the final products."

To help mill and manufacturing facilities mitigate risk and improve their bottom line, Meyer recommended four core aspects for managers to focus on:

1. Review ingredient supply accuracy and safety. Laboratory analysis of supplied ingredients can not only ensure that the product fulfills the order correctly but assists in the "quality in, quality out" mantra as mills create custom mixes.

"Identifying potential hazards is the first step in mitigating risk," Meyer said. "Checking the ingredients provided by a supplier through regular sampling and analysis is one of the best places to start."

Toxins, mineral deficiencies and excessive minerals can play a part in rendering an ingredient unfit or, in some cases, lethal to animal consumption. Less extreme hazards can also cause challenges. Meyer noted that in some such instances, a laboratory analysis of ingredients has been able to identify when manufacturing facilities are supplied with the wrong product.

"In one case, a mix was testing high for a certain mineral. We called the client, and the irregular level helped them uncover that their supplier was sending them the wrong mineral," Meyer said.

2. Secure and take advantage of accurate feed formulations. After supplied ingredients have been checked, Meyer recommended securing the accuracy of the mixes produced at the mill or manufacturing plant. Reviewing protein, minerals and salt is a great place to start, but checking the mixing equipment is also important.

"A mixer evaluation test can help decipher if the mixers on site are precisely spreading all ingredients equally across the mix," Meyer explained.

The mixer evaluation analysis measures the zinc and manganese levels in 10 different samples throughout a mix, comparing them against each other and the expected levels. This assessment identifies the proper distribution of ingredients and provides standard deviations to improve mixing. Meyer explained that formulating feeds accurately can also help mills take advantage of high-component ingredients.

"Various mills that have analyzed their ingredients have sometimes found ingredients to be higher in certain components than what was originally expected," Meyer said. "For instance, a typical 46.5% protein soybean meal may test at 50%. That mill can now accurately create a mix that hits all the exact protein and fat levels requested by the end user, but the mill has to use less of the ingredient."

In these cases, everyone wins: The mill can get more bang for its buck on the ingredients, and the farmer gets the exact mix that was expected.

3. Capture data for quality assurance credibility. While risk abatement is what a mill manager sees, the producer customers see quality assurance they can depend on when they work with a mill or manufacturing facility.

"The easiest way to showcase your facility's attention to quality assurance - be it to new or prospective customers - is through data," Meyer explained. "Trust is built on credibility, and regular analysis captures the data to build that credibility."

4. Keep records that translate from the mill to the farm and supply chain. All the data collected from supplier ingredients and mixes can turn into a mess if not handled correctly. Facility records need to not only be readable to the manager but also track from the supplier to the mill to the farm. As restrictions tighten and checks become a regular part of the mill and manufacturer's feed business, it's important for managers to track and record ingredients from entry to exit and even to the animals that consumed them.

"Find an analysis partner that can make your recordkeeping seamless and easy," Meyer suggested. "It will be worth your time to work with a laboratory or consultant that can organize all the data you're collecting and ensure that, if you have to prove something, the right information is captured in the right place and is easy to follow through the full process."

Meyer reiterated that records must follow a sample all the way from the mill to the farm, so it's vital to ensure that the batch has the same identification throughout the process.

"No manager wants to face a lawsuit; they deplete time and money and ruin reputations," Meyer said. "The better the records, the easier it is to squash a lawsuit before it even gets to the courts."

When risks are mitigated by putting processes in place to proactively ensure the quality of all feedstuffs, mill managers can have greater confidence in selling their facility's capabilities and dedication to quality assurance.

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Four keys to mitigating risk at feed mills

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Even before the onset of the Food & Drug Administration's Food Safety Modernization Act, animal feed mills and manufacturing facilities have worked to ensure quality assurance for their customer base. By today's standards, risk abatement is just as important to a mill's bottom line as the accurate feeds they supply to farms, according to an announcement from Rock River Laboratory.

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Vocês devem ter se deparado nos últimos tempos com alguns posts aqui no blog sobre segurança na ração animal ou Feed Safety. Pois bem, vamos falar hoje o que este assunto tem a ver com Segurança de Alimentos ou Food Safety.

Antes de qualquer coisa vamos à definição de feed ou ração, ou como prefiro chamar, produto para alimentação animal:

"Qualquer material único ou múltiplo, processado, semiprocessado ou cru, destinado a ser alimentado diretamente a animais destinados à produção de alimentos" (FAO, WHO, 2008).

É importante destacar que a categoria feed compreende uma classe enorme de produtos, com distintos graus de tecnologia empregada e complexidade, por exemplo:

- grãos e cereais não processados (como soja e milho);

- sub-produtos de processos industriais (como farelo de soja, levedura de cana e PCP);

- minerais;

- aditivos;

- produtos médico-veterinários;

- pré-misturas e ração pronta (ou compound feed);

- forragens, dentre outros.

Independentemente da classe à qual os feeds pertencem, todos têm como intuito principal satisfazer as necessidades nutricionais de um animal para manutenção, atividade, produção e reprodução. Ademais, os feeds para os animais criados para a produção de carne, leite e ovos para consumo humano devem satisfazer os requisitos dos consumidores finais (de produtos de origem animal).

É neste cenário que se enquadra o termo 'Feed Safety', que compreende as práticas de produção, preparação, processamento, armazenamento e transporte de feeds, de forma a evitar contaminações de natureza química, física e biológica.

No âmbito da saúde humana um fenômeno importante a ser analisado é o do carry-over, previamente discutido por este blog aqui e aqui. Trata-se da transferência de substâncias tóxicas - como pesticidas, metais pesados, medicamentos veterinários, contaminantes ambientais (PCB, dioxinas, etc.) e micotoxinas - dos feeds para os animais, resultando em resíduos nos alimentos de origem animal, como carne, leite e ovos (retratada aqui), que os tornam inseguros para consumo humano.

Grandes incidentes relacionados a feeds sublinham o impacto de contaminações na saúde humana, podendo ser citados: salmonelose em ovos e aves (1988); aflatoxina no milho norte-americano (1989); encefalopatia espongiforme bovina (popularmente conhecida como 'doença da vaca louca') no Reino Unido (1989, 1997, 2000); resíduos de antibióticos em ovos (1988 -1992); E. coli O157: H7 na Escócia (1996); dioxina na polpa cítrica brasileira (1998) e em óleo na Bélgica (1999 e 2006); melamina na gordura da China (2010-2011).

A alimentação animal é parte integrante da cadeia alimentar e sua segurança foi reconhecida como um valor compartilhado e uma responsabilidade compartilhada. A produção de feeds deve, portanto, estar sujeita, de maneira semelhante à produção de alimentos, à garantia da qualidade dos sistemas integrados de Food Safety.

Neste sentido, tem havido nas últimas décadas uma grande mobilização no mercado feed, com a adoção de boas práticas de manufatura aplicáveis ao setor e códigos de práticas como GMP+ FSA (Holanda) (previamente discutido aqui), Fami-QS (Bélgica), OVOCOM (Bélgica), Qualimat (França), AIC Assurance Scheme (Reino Unido) e Safe Feed / Safe Food (EUA).

Bem... como podem perceber, é um assunto bastante complexo e que suscita diversas discussões. A intenção desse post foi elucidar alguns pontos deste tema que deve ser novo para muitos dos leitores. Espero que tenham gostado e que nos encontremos em breve (quem sabe, de forma mais aprofundada no assunto)!

Visualização da postagem 526

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Food Safety X Feed Safety - Food Safety Brazil

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2 min leitura Vocês devem ter se deparado nos últimos tempos com alguns posts aqui no blog sobre segurança na ração animal ou Feed Safety. Pois bem, vamos falar hoje o que este assunto tem a ver com Segurança de Alimentos ou Food Safety.

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Fábrica de ração para aves - Gerenciamento da matéria prima: Milho

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Eficiência na aeração de grãos durante a armazenagem

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Eficiência na aeração de grãos durante a armazenagem

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7 Cuidados Necessários no Armazenamento de Grãos

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7 Cuidados Necessários no Armazenamento de Grãos

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Manter a qualidade do produto pós-colheita é essencial para não perder o rendimento conquistado na lavoura. Armazenar os grãos com segurança, ou seja, protegidos de fatores externos que possam danificar sua integridade, é sinônimo de preservação dos investimentos feitos durante toda uma safra. Neste artigo vamos abordar sobre os sete cuidados necessário no armazenamento de grãos.
Venha comigo!
Armazenamento de grãos

Armazenagem de grãos e a conservação de sementes são uma parte importante para o sucesso da lavoura. A armazenagem de sementes é tão importante quanto a produção.

Para que o agricultor tenha qualidade no momento do plantio, depois de todo o processo de beneficiamento, a conservação passa a ser fundamental. Todo o processo de produção é monitorado por profissionais especializados na área.

O objetivo é garantir ao agricultor que o produto adquirido tenha toda a tecnologia esperada e nesse contexto, a amostragem de sementes passa a ser fundamental. Abaixo vamos abordar 5 dicas indispensável no armazenamento de grãos, para atingir o sucesso!

O que é silo?

Os silos são estruturas para a armazenagem de produtos agrícolas. Neles, a produção pode ser depositada em seu estado natural, sem a utilização de sacos. Essas construções têm como objetivo, principalmente, a comercialização da colheita.

Podemos dizer que os silos são recursos práticos e necessários, dependendo do momento que você vá vender ou utilizar sua colheita. Isso pois eles mantêm a qualidade do produto armazenado e são fáceis de encher e esvaziar.

Tipos de silo

No campo, existem vários tipos de silos com suas respectivas funções e divisões. A primeira divisão dos silos é quanto ao material utilizado para a sua construção.

Há silos metálicos, de concreto, de alvenaria e de madeira. Há também um tipo de silo denominado silo-bolsa, geralmente utilizado de forma emergencial para o armazenamento de grãos.

Silo armazenador

É responsável por receber o produto limpo após secagem em secador e recebe aeração quando necessário para uniformizar a umidade e resfriar a massa de grãos, elas têm o objetivo de conservá-los em perfeitas condições e redistribuí-los posteriormente. São os chamados silos e armazéns.

Silo secador

Recebe ar natural ou aquecido para secagem dos grãos. "Este processo é lento e a umidade não deve ser elevada, já que pode ocorrer o aquecimento da massa e fermentação, o que afeta sua qualidade".

Silo de espera

São silos de apoio durante o recebimento dos grãos, pois armazenam os grãos limpos, porém úmidos, por poucas horas até o momento de os grãos irem para o secador e atingir a umidade desejada para o armazenamento.

"Esse tipo de silo deve possuir sistema de ventilação de ar natural para evitar o aquecimento da massa de grãos devido a umidade elevada"

Silo de expedição

São silos suspensos que recebem os grãos dos silos armazenadores, através de transportadores e os grãos são liberados, por gravidade, sobre o veículo transportador (caminhão ou vagão ferroviário).

Vantagens no armazenamento de grãos de qualidade

Minimização das perdas quantitativas e qualitativas que ocorrem no campo, pelo atraso da colheita ou durante o armazenamento em locais inadequados;

Economia do transporte, uma vez que os fretes alcançam seu preço máximo no "pico de safra". Quando o transporte for necessário, terá o custo diminuído, devido à eliminação das impurezas e do excesso de água pela secagem;

Maior rendimento na colheita por evitar a espera dos caminhões nas filas nas unidades coletoras ou intermediárias;

Melhor qualidade do produto, evitando o processamento inadequado devido ao grande volume a ser processado por período da safra, por exemplo, a secagem à qual o produto é submetido, nas unidades coletoras ou intermediárias;

Obtenção de financiamento por meio das linhas de crédito específicas para a pré-comercialização;

Disponibilidade do produto para utilização oportuna;

Menor dependência do suprimento de produtos de outros locais;

Aumento do poder de barganha dos produtores quanto à escolha da época de comercialização dos seus produtos.

7 cuidados necessários com o armazenamento de grãos

Boas práticas de o armazenamento dos grãos, exigem cuidados que vão desde a semeadura até seu período final de armazenagem.

As perdas ocorrem a todo o momento e já começa na fase da pré-colheita, que podem ser provocadas por adversidades abióticas, bióticas e por questões de ordem econômica. Abaixo listar 5 cuidados no armazenamento de Grãos;

1º Preparar os silos

Após a colheita e a picagem do material, o silo deve estar completamente limpo para receber o insumo . É importante certificar que o armazém esteja livre de qualquer remanescente da silagem anterior e de resquícios de insetos.

2º Limpeza

Antes de seguir para o armazenamento, é recomendado que os grãos colhidos estejam limpos, livre de impurezas, restos culturais e doenças , como, por exemplo, os grãos ardidos do milho , ou seja, o material que passou por algum processo de podridão antes da colheita.

Os principais patógenos causadores dos grãos ardidos são os fungos Diplodia macrospora e o Fusarium moniliforme. Há uma tolerância máxima de presença desses grãos de até 6% em lotes comerciais.

3º Secagem

Alcançada Um dos grandes inimigos degrãos armazenado s é o seu próprio teor de umidade. Para cada tipo de grão existe uma quantidade máxima de umidade.

Secador de Milho

(Fonte: Viga, 2019)

Acima desse valor, criam-se condições para o desenvolvimento de microrganismos responsáveis pela deterioração do produto.

Dessa forma, é essencial conhecer os teores de umidade a que os grãos precisam ser reduzidos para seu adequado armazenamento. Os processos de secagem, então, devem garantir que a redução prevista seja.

4º Melhorar a aeração

Uma boa ventilação exaustora dentro dos armazéns é necessária para manter constante a temperatura e umidade da superfície dos grãos.

Além disso, a exaustão capta as partículas da poeira agrícola em suspensão antes que elas se disseminem no ambiente elevando o risco de acidentes.

5º Termometria

Termometria é o processo de obtenção de valores de temperatura de uma massa de grãos armazenada em silos ou armazéns graneleiros, equipados com dispositivos à base de pares termoelétricos.

Tais leituras são efetuadas em diferentes alturas e regiões do interior da massa de grãos, com exatidão e rapidez.

Termometria em Silos

( Fonte: Silos cordoba, 2019)

Sistemas de termometria presentes nos silos de armazenagem, é possível conhecer e avaliar a gravidade dos problemas e os movimentos da temperatura, quando em elevação.

O acompanhamento diário dessas temperaturas permite acionar a ventilação de resfriamento dos grãos (aeração), de forma preventiva, antes que elas atinjam um valor próximo ao de risco de perda dos produtos armazenados.

6º Cuidados no controle de pragas

Os grãos, apesar das características de resistência própria de cada espécie, estão sujeitos ao ataque de microrganismos, ácaros, insetos, pássaros, roedores e outros animais que causam sérios prejuízos qualitativos e quantitativos.

Há então uma necessidade de se dar a devida atenção a esses seres vivos, pois de pouco adiantam todos os cuidados e despesas para o controle dos danos na lavoura , se o produto for atacado e destruído nos depósitos.

7º Verificar as condições regularmente

É muito vantajoso instruir todo o pessoal envolvido com a armazenagem, direta ou indiretamente. É essencial perceber qualquer alteração nas condições dos grãos estocados para que sejam tomadas as medidas efetivas.

Cuidados dessa natureza permitem reverter ou eliminar situações irregulares que apareçam, antes que causem prejuízos. Assim, é recomendável uma verificação semana.

Conclusão

A armazenagem de grãos é o método mais eficaz de se obter um produto fora de sua sazonalidade, logo, as boas práticas de armazenamento são essenciais para manter sua qualidade e quantidade, pois nada adianta ter todo um controle rigoroso no campo para evitar as perdas.

E esse controle não ter seguimento no armazenamento, aos cuidados que devem estar presentes em todas as sequências de operações das etapas do beneficiamento dos grãos, tais como pré- limpeza, limpeza, secagem e controle de fungos e pragas.

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Armazenamento de Grãos: 7 Cuidados Necessários! | AgroPós

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Manter a qualidade do produto pós-colheita é essencial para não perder o rendimento conquistado na lavoura. Armazenar os grãos com segurança, ou seja, protegidos de fatores externos que possam danificar sua integridade, é sinônimo de preservação dos investimentos feitos durante toda uma safra .

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Boas práticas de armazenamento de grãos pós-colheita

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Boas práticas de armazenamento de grãos pós-colheita

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Entra safra e sai safra, mas a dúvida continua: como realizar o armazenamento de grãos de maneira correta e segura pós colheita?

Apesar de sua relevância mundial na produção de grãos, o Brasil sofre com perdas elevadas de pós-colheita, principalmente durante o transporte e armazenamento. A estimativa mais recente aponta uma perda de 20% de toda a produção.

Esse problema se agrava quando somado à carência de armazéns adequados, falta de manejo apropriado durante o cultivo, colheita de grãos com teor de água superior ao recomendado, alto índice de impurezas e principalmente na conservação desses grãos.

Sabendo disso, como armazenar os grãos sem perdas maiores? Existem boas práticas neste momento?

Métodos preventivos para conservação de grãos na armazenagem

Para a conservação dos grãos pós-colheita é preciso contar com métodos que podem prevenir o aparecimento de pragas nos locais de armazenamento.

Esse método chamamos de "manejo preventivo". Então, vamos entender melhor como ele se aplica em cada parte parte do cultivo até a colheita dos grãos.

Como o próprio nome já diz, os métodos preventivos são utilizados para prevenir a ocorrência de insetos e pragas nos grãos armazenados.

Assim, é indispensável que os princípios de conservação de grãos sejam empregados desde o início do cultivo até o armazenamento. Os métodos preventivos são divididos em:

Antes do cultivo

O conhecimento das condições da região, bem como o histórico de ocorrência de pragas e doenças na área de produção são informações muito úteis na prevenção de perdas. É preciso também analisar e realizar as correções necessárias no solo.

Realizar o planejamento da semeadura pode evitar que o plantio seja realizado em épocas com clima desfavorável ao desenvolvimento inicial das plantas ou favorável ao desenvolvimento de fungos e bactérias.

Durante o cultivo

Aqui é necessário fazer o monitoramento da cultura, insetos e doenças presentes no campo, bem como realizar o manejo indicado para cada situação de acordo com recomendação técnica.

Na colheita

É essencial para a qualidade dos grãos armazenados que a colheita seja realizada no momento correto conforme recomendação técnica e, para isso, deve ser observado o ponto de colheita da cultura, que é quando a planta atinge a maturidade ideal.

Na pós-colheita dos grãos

Prevenir também é possível e preciso na pós-colheita dos seus grãos. Por isso, se os princípios de conservação dos grãos foram empregados da semeadura até o momento da colheita, as chances de os grãos colhidos apresentarem elevada qualidade é alta.

O armazenamento dos grãos deve ser planejado muito cedo, desde o momento da semeadura. Isso te ajudará a não ter problemas na pós-colheita e sucesso em sua comercialização.

Boas práticas de armazenamento de grãos pós-colheita

Agora que você já sabe o que fazer para prevenir riscos para seus grãos ainda na colheita, vamos falar das boas práticas pós-colheita e o que é preciso se atentar neste momento:

Limpeza e secagem na unidade de armazenamento é essencial

Antes de seguir para o armazenamento, é recomendado que os grãos colhidos estejam limpos, livre de impurezas, restos culturais e doenças.

Outro cuidado que deve anteceder o armazenamento é a secagem dos grãos, caso a colheita tenha sido realizada em um percentual de umidade mais alto na lavoura, é necessário diminui-la.

A secagem dos grãos pode ser realizada, basicamente, por dois métodos: o método natural e o método artificial.

No método natural a umidade dos grãos é removida pela exposição dos mesmos sob o efeito do sol e do vento. Essa prática costuma ser realizada com o uso de eiras, tabuleiros ou lonas onde os grãos são esparramados.

No método artificial são utilizados equipamentos conhecidos como secadores que aumentam a temperatura e fluxo do ar em ambiente fechado. Esse método apresenta a vantagem de ser muito mais rápido e promover a secagem em ambiente mais controlado que o método natural.

Esses cuidados ajudam a evitar o desenvolvimento de doenças e perdas na qualidade do produto durante a estocagem, o que impacta o seu preço de venda e o volume colhido.

Fique atento às temperaturas

A temperatura é, sem dúvida, um dos principais fatores que interferem na qualidade dos grãos, por isso, a medição constante por termometria permite o controle da massa e a preservação da produção.

A temperatura mais alta dentro de um silo pode causar a deterioração de materiais orgânicos, em especial, por isso, é importante que exista um sistema de aeração que faça o seu resfriamento.

Tanto a temperatura quanto a aeração podem variar de acordo com a região em que seus grãos estão armazenados. E para isso, utilize uma regra básica:
Umidade relativa do ar (%) + Temperatura (Cº) = Armazenamento seguro
Realize o monitoramento de pragas

O monitoramento constante da unidade armazenadora é fundamental, pois permite a verificação de infestações por insetos, pragas e roedores.

A cada safra as unidades armazenadoras de grãos e de sementes devem estar preparadas para receber novas cargas.

Esse preparo diz respeito ao local onde os grãos ou sementes ficarão armazenados, que devem estar limpos e isentos de pragas (insetos, ácaros, fungos e roedores).

Nessa etapa pode ser realizada a fumigação do local de maneira preventiva para evitar a presença de pragas de armazenamento.

Além disso, é importante conscientizar de que a fumigação somente será necessária quando nenhum outro inseticida ou manejo possa controlar efetivamente os insetos.

Faça uma manutenção constante

Hoje, o produtor dispõe de uma série de alternativas, desde obter o seu próprio silo até alugar espaços em cooperativas e armazéns. O custo-benefício pode variar de acordo com o volume e tamanho das propriedades.

Porém, o mais importante é que seja realizada uma manutenção constante, além da que você já fez antes mesmo do plantio. Assim, caso precise modificar ou introduzir algo, ainda estará em tempo.

Pronto para realizar seu armazenamento de grãos?

Após todo o esforço para garantir uma boa safra, o produtor não pode perder boa parte dela no armazenamento.

A etapa de armazenamento é crucial para assegurar os esforços investidos durante o cultivo da cultura. A escolha do tipo de armazenamento deve se enquadrar à realidade de cada fazenda, e as opções devem ser levadas em conta de acordo com as particularidades de cada negócio.

Pronto para realizar o armazenamento de grãos pós-colheita na sua fazenda?

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Boas práticas de armazenamento de grãos pós-colheita

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Entra safra e sai safra, mas a dúvida continua: como realizar o armazenamento de grãos de maneira correta e segura pós colheita? Apesar de sua relevância mundial na produção de grãos, o Brasil sofre com perdas elevadas de pós-colheita, principalmente durante o transporte e armazenamento.

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Diagrama de causa e efeito: conheça a eficiente metodologia dos 6Ms

O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito ou Diagrama Espinha de peixe, é um gráfico cuja finalidade é organizar o raciocínio em discussões de um problema prioritário, em processos diversos, especialmente na produção industrial.

O propósito do Diagrama de Causa e Efeito é descobrir os fatores que resultam em uma situação indesejada na organização. Por ser uma representação visual, ele auxilia a equipe a chegar nas causas-raiz que diminuem a produtividade da organização.

O que é diagrama de causa e efeito Ishikawa

O diagrama foi criado pelo engenheiro químico Kaoru Ishikawa, no ano de 1943, e também pode ser chamado de diagrama de espinha de peixe ou 6M. Esses nomes se justificam devido ao objetivo, formato e categorias do próprio método.

O diagrama de causa efeito considera que os problemas sejam classificados em seis categorias de causas, os famosos 6M:

- Método

- Matéria-Prima

- Mão de obra

- Máquinas

- Medição

- Meio Ambiente

Que são assim explicados:

Método

Nesta categoria serão inseridas as causas relacionadas às melhores práticas e procedimentos utilizados para executar o trabalho. Os problemas podem ocorrer devido a metodologia aplicada de forma incorreta, ou seja, quando o efeito indesejado é consequência da metodologia de trabalho escolhido. Devemos nos questionar o quanto a forma de trabalho influenciou o problema.

Matéria-Prima

Nesta categoria devem ser adicionadas causas que envolvam o material utilizado no trabalho. Os problemas podem surgir devido à inconformidade técnica ou pela qualidade exigida para realização do trabalho.

Devemos nos questionar se o material utilizado pode ter influenciado o trabalho, se o material tinha boa qualidade, ou se foi proveniente de um fornecedor homologado.

Mão de obra

Esta categoria mostra as causas que envolvem atitudes e dificuldades por parte do colaborador como por exemplo: procedimento inadequado, pressa, imprudência, ato inseguro, desleixo, falta de qualificação, dentre outros.

Devemos nos questionar se o colaborador está preparado e bem treinado, se sua atitude está adequada ou se há falta de experiência.

Máquinas

Nesta categoria encontramos as causas que envolvem tudo que está relacionado com maquinário do processo. Muito problemas são derivados por falhas de máquinas, podendo ser causados devido à falta de manutenção regular ou mesmo se for operacionalizada de forma inadequada. Devemos no questionar se houve problemas com máquinas e equipamentos em geral.

Medição | Medidas

Esta categoria é preenchida com as causas que envolvem os instrumentos de medida, sua calibração, a efetividade de indicadores em mostrar as variações de resultado, avaliações de forma incorreta, se o acompanhamento está sendo realizado, se ocorre na frequência necessária etc. Problemas podem aparecer quando o efeito é causado por uma medida tomada anteriormente para modificar processo.

Devemos questionar se as métricas que usamos para medir o trabalho estão adequadas.

Meio Ambiente

Nesta categoria temos as causas relacionadas às questões do trabalho como local, calor, layout, poluição, poeira, falta de espaço, dimensionamento inadequado dos equipamentos, dentre outros. O ambiente pode favorecer a ocorrências de problemas. Devemos nos questionar se houve alguma influência do meio ambiente na ocorrência do problema.

Como fazer diagrama de causa e efeito

Para montar o Diagrama de Ishikawa é muito simples, você precisará definir claramente qual o problema será estudado e posicioná-lo na "cabeça do peixe". Em seguida, agrupar as informações e classificá-las, definindo a qual Causa está ligada.

É importante também que se estratifiquem as Causas Primárias e as Secundárias, para melhor organização das informações e aprofundamento do estudo. A partir daí é só montar um plano de ação para a solução do problema.

Em termos práticos o gestor de projeto deve encontrar, em conjunto com os restantes elementos da sua equipa, e com outros interessados no projeto, qual é o conjunto de causas básicas (grandes causas) que é relevante no contexto específico do projeto que está a realizar.

A construção do diagrama de causa e efeito é algo que se adapta particularmente bem e pode ser realizado no âmbito de uma, ou várias, sessões de Brainstorming.

Como ferramenta de suporte para a construção do diagrama, pode ser usado um simples quadro branco e canetas de várias cores.

Se a equipe de projeto ou os demais interessados estiverem dispersos geograficamente, pode usar-se o MS Word ou fazer um diagrama de causa e efeito no excel, ou recorrer a um software um pouco mais específico, como por exemplo o MS Visio.

Seja qual for o suporte usado, devem ser seguidas as seguintes regras básicas:

Passo 1 - Determine o problema que a sua empresa quer resolver

É importante que você utilize apenas um problema por vez no diagrama de ishikawa. Além disso, ao escrever o problema na planilha, não utilize palavras vagas ou frases grandes, seja objetivo e pontual.

Passo 2 - Liste as causas que podem ter gerado esse problema

Agora você vai ter que listar todas as causas que podem estar gerando esse problema.

Um ponto importante é delimitar notas para cada uma dessas causas, com o objetivo de encontrar quais são as causas mais relevantes e que impactam de maneira mais direta para o problema em questão.

Passo 3 - Faça o diagrama de espinha de peixe

Se você tiver feito um bom trabalho de levantamento das causas, poderá ter uma bela visualização do seu diagrama de espinha de peixe.

Essa representação é uma maneira simples de você analisar quais itens são relevantes e quais não são.

Passo 4 - Crie ações para resolver as causas mais importantes

Agora é o processo bem simples, você precisa criar planos de ação para resolver ou melhorar a forma como as causas levantadas ocorrem. Para isso, um primeiro passo é a criação dessas atividades e o registro de uma equipe responsável para realizar aquela ação.

Dessa forma, é possível criar e controlar problemas, suas causas e as ações necessárias para melhorar a gestão do seu negócio com uma planilha de excel.

Quais benefícios o diagrama de causa e efeito traz para a organização?

Por ser uma ferramenta visual, ele é muito utilizado para auxiliar na organização e no raciocínio da equipe. Por ser uma representação gráfica simples de ser construída e de fácil entendimento, traz inúmeros benefícios para a organização e para a equipe que a utiliza. Alguns desses benefícios são:

- Melhor visibilidade dos problemas

- Identificação das possíveis causas

- Hierarquização das causas encontradas

- Registro visual que facilita futuras análises

- Aperfeiçoamento dos processos

- Exploração dos desdobramentos do problema

- Envolvimento de toda a equipe na gestão da qualidade

- Organização das ideias do grupo

O Diagrama de Ishikawa e efeito traz muitos benefícios para as empresas quando bem utilizado. Ele pode ser usado em conjunto com outras metodologias, como as reuniões de Brainstorming (tempestade de ideias), que potencializam o rendimento dos encontros e ajudam a equipe a expor suas ideias e pontos de vista.

Portanto, é importante levar em consideração algumas limitações e requisitos para o seu bom desenvolvimento. Por exemplo, o método, por si só, não identifica a gravidade das causas. Além disso, ele precisa de pessoas organizadas, que saibam coordenar reuniões e que tenham características de liderança para desdobrar a ferramenta.

O Sistema permite estruturar hierarquicamente as causas potenciais de determinado problema ou oportunidade de melhoria, bem como seus efeitos sobre a qualidade dos produtos. Permite também estruturar qualquer sistema que necessite de resposta de forma gráfica e sintética (isto é, com melhor visualização).

Esse sistema de análise de causa e efeito pode ser aplicado em qualquer área do trabalho e permite maior entendimento sobre os processos, permitindo assim o desenvolvimento de mecanismos para superar problemas ou compreender como determinadas ações podem influenciar no seu produto final.

É um processo de grande importância para o desenvolvimento das ações de um grupo de trabalho, além, é claro, de garantir o melhor desenvolvimento de um projeto ou produto. Com a vantagem de poder ser aplicado em qualquer uma das fases de um projeto..

Sobre o autor

Robson Camargo, PMP, MBA, GWCPM, ASF é professor nos cursos de MBA das Principais Escolas de Negócio do País: FGV, Fundação Dom Cabral e FIA/USP com Certificação PMP - Project Management Professional emitida pelo PMI, MBA em Administração de Projetos pela FEA/USP e Master Certificate pela George Washington. Robson Camargo é autor do livro PM VISUAL e criador do Método PM VISUAL. Sua equipe realiza treinamentos e consultorias em empresas do Brasil e exterior. Robson Camargo está à frente da RC Robson Camargo - Projetos e Negócios, há mais de 11 anos.
As marcas PMP, PMI, PMBOK e a logomarca "REP" RegisteredEducationProvaider são marcas registradas do Project Management Institute, Inc.

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O Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito, tem a finalidade de descobrir os fatores que resultam em uma situação indesejada. Vai classificar os problemas nas categorias: Método, Matéria-Prima, Mão de obra, Máquinas, Medição e Meio Ambiente. Saiba mais.

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The number of food and feed risk notices reported by EU countries to the European Commission fell by more than 6 percent in 2020, according to an annual report.

In 2020, there were 3,862 original notifications sent through the Rapid Alert System for Food and Feed (RASFF) compared to 4,118 in 2019.

The number of alert notifications, implying a serious health risk of a product, rose by 22 percent to almost 1,400. It is the sixth year in a row the figure has gone up.

The decline in border rejection notifications of 30 percent to about 1,000 reflects the impact the COVID-19 pandemic had on global trade, said EU officials.

Seventy notifications were triggered by a food poisoning event. From 40 on foodborne outbreaks, 15 identified Salmonella as the probable cause, 10 were linked to norovirus, five were about Listeria monocytogenes and four about histamine poisoning.

A joint notification summary, which is not made public, summarizes smaller scale multi-country outbreaks with a brief assessment by ECDC and EFSA. In 2020, these included a cluster of Salmonella Dublin infections, a cluster/outbreak of Salmonella Agona linked to kebab meat, Salmonella Enteritidis linked to poultry products, a cluster of Listeria monocytogenes traced to salmon products from Lithuania, and a cluster of Listeria infections linked to salmon from Poland, France and possibly Germany.

Most non-compliant products from India
Germany reported the most items again in 2020 with 531 followed by the Netherlands, the UK, Italy, Belgium, France and Bulgaria. As of this year, the UK lost access to the main RASFF portal. Close to 500 notifications concerned India, almost 400 for products from Turkey, more than 200 for China while the U.S. had 161 and Brazil was behind more than 100 notifications.

Netherlands topped the list by notifying country when combined with a product category due to ethylene oxide in nuts, nut products and seeds, while notices for aflatoxins in this product group dropped to third from first in 2019. Second in 2020 was Bulgaria for pesticide residues in fruits and vegetables. Poland, Lithuania, Italy and France all made the top 10 for alerts related to Salmonella in poultry meat products.

Reports by country of origin were dominated by ethylene oxide in sesame seeds from India and Salmonella in poultry meat from Poland. Pesticide residues in fruit and vegetables from Turkey was third. Aflatoxins in nut products and seeds from the United States also made the top 10.

Pesticide residue notifications for products originating from member states went up almost 500 percent to 166, mainly because of the ethylene oxide incident as sesame seeds were used as ingredients in a variety of products.

Pesticides also topped the hazards from non-EU countries with 667 reports, which is up 164 percent, largely due to ethylene oxide. Other findings included chlorpyrifos and pyridaben in fruit and vegetables.

Belgium's first report in September 2020 was followed by another 315 until the end of 2020. Reports are continuing into 2021 and cover other items such as turmeric, ginger, psyllium, okra, dried shallots, rice or tea, food supplements and the food additive locust bean gum.

Pathogen warnings rise
There was a 37 percent increase in warnings on pathogenic microorganisms in food from EU countries in 2020 to 788 compared to 2019, which had already seen another rise from 2018.

Salmonella was the most frequently reported pathogen in food from member states with 537 notifications. There were 273 notices for poultry products from Poland. About half of these concerned Salmonella Enteritidis. Sixteen operators had recurrent issues.

Listeria monocytogenes was reported on 13 occasions in cold fish products from Poland and the same number of times in cheese from France. The number of norovirus reports doubled to 50 with 27 because of live oysters in France. E. coli alerts mainly dealt with meat products and cheeses.

Pathogens in products from non-EU countries were behind 289 reports and mainly were for Salmonella in black pepper from Brazil and the same agent in sesame seeds from various origins.

Mycotoxin reports fell by 23 percent to 400. Most of these involved aflatoxin in dried figs from Turkey and groundnuts from the U.S. Almost 200 controls on the market involved allergens while 81 border checks raised suspicions of adulteration or fraud on nuts and seeds, fruits, vegetables and fish products.

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The number of food and feed risk notices reported by EU countries to the European Commission fell by more than 6 percent in 2020, according to an annual report. In 2020, there were 3,862 original notifications sent through the Rapid Alert System for Food and Feed (RASFF) compared to 4,118 in 2019.

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05 Pontos Críticos Dentro da Fábrica de Ração

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¿Quieres información sobre micotoxinas? Este es tu sitio - Mycotoxinsite

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Las Micotoxinas son metabolitos secundarios producidos por hongos en materia vegetal antes o después de su cosecha. El interés por ellas es enorme.

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PORTARIA 888 - PARTE 2: MONITORAMENTO DE COLIFORMES, TURBIDEZ, ESPOROS DE BACTÉRIAS E (OO)CISTOS

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PORTARIA 888 - PARTE 1: PADRÕES PARA CONSUMIDORES E OPERADORES

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III WEBINAR NUPEAN - Aspectos regulatórios e BPF na fabricação de alimentos para animais

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Fatores que afetam a qualidade e a eficiência da peletização

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Fatores que afetam a qualidade e a eficiência da peletização

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É esperado um crescimento gradual para o setor de avicultura em 2021, com aumento do consumo de ovos no país, sobretudo com retorno as aula presenciais, a medida que o efeito do Covid vá se reduzindo. Essa é avaliação do Centro de Estudos Avançados em Economia Aplicada (Cepea). Com essa oportunidade, o setor produtivo de aves deve se preparar para incrementar seu manejo e sobretudo investir em nutrição animal mais eficiente.

Não bastando o aumento do preço da carne bovina, somando-se o reduzido poder de compra, no Brasil, em razão da crise econômica, a demanda por proteína avícola tem crescimento previsto para 2021. De acordo com ABPA (Associação Brasileira de Proteína Animal), em 2021, o consumo per capita está previsto para 47 quilos, 4,4% a mais do que estimado em 2020. A produção estimada para esse consumo seria de 14,5 milhões de toneladas.

Com o despertar da consciência sobre saúde e a aceleração do ritmo de vida, a demanda por frango saudável com baixo teor de gordura utilizado, sobretudo, em fast food irá substituir gradualmente a carne com alto teor de gordura e colesterol.
Na Granja - qualidade da alimentação e do manejo, gerando mais oportunidades
Obviamente, bons frangos são inseparáveis de uma ração adequada, caso a caso. Para atender melhor os clientes e ajudá-los a aproveitar essa oportunidade, eles podem cultivar frangos de corte de alta qualidade, expandir ainda mais a participação no mercado. A Zhengchang e sua tecnologia de peletização de vanguarda e especialista traz o sistema de alimentação de frango premium

Certamente, boas produções de aves requerem, da mesma forma, uma boa alimentação. E para atender melhor os clientes e ajudá-los a aproveitar essa oportunidade, podendo cultivar frangos de corte de alta qualidade, expandir ainda mais a participação no mercado, prestando atenção em seus sistema produtivos de ração. O sistema pode reduzir a proporção de ração para carne de frangos de corte, garantir a produção de ração mais "verde" e segura. Prolongando, por exemplo, a saúde e vida das avós, e o período de postura.

Tomando uma fábrica de ração de 50.000 toneladas / ano como exemplo, ela pode alimentar cerca de 10 milhões de frangos, 3 kg por frango. Aumentando-se a da taxa de conversão do alimento, seguindo-se uma formulação apropriada e de qualidade, por meio de processos estáveis e eficientes, a proporção de uso da ração/carne também pode ser otimizada.
Reduzindo efetivamente os custos e incrementando o valor da produção
Ao mesmo tempo, o sistema também pode reduzir custos com eficácia, aumentar o valor operacional e ajudar os clientes a construir uma competitividade de mercado única. Com a mesma matriz de anel Φ3,5, a taxa de compressão da matriz é de 1:14.

A peletizadora Zhengchang 270cv pode atingir 14,5 toneladas / hora, o que é 3 toneladas a mais do que outras contrapartes na indústria. Além disso, o consumo de energia por tonelada é 3,6 graus mais baixos do que os demais. Ou seja, se usarmos a uma operação de 20h por dia, em uma produção contínua, significaria consumo mais eficiente.

Com um sistema líder na indústria, todo o processo tem o controle gradativo da temperatura, o tempo qualitativamente ajustável de 5 a 8 minutos, considerando que a temperatura do material de saída varia entre 70 a 90 graus.
Avançada tecnologia de processo de peletização
Todo o processo de peletização é automatizado e inteligente, sendo que o grau de gelatinização do milho no estado de pó grosso pode chegar a 34,1%, e a absorção de óleo é grande (7 a 9%). Sob a mesma taxa de compressão da matriz, a dureza da partícula pode chegar a 50-60N.

As três vantagens da refeição grossa cozida seriam: mais energia; o pellet mais consistente pode melhorar muito a qualidade do frango e aumentar o efeito de reprodução.

Zhengchang tem se focado em desenvolvimento de produtos, design e detalhes de qualidade de processo. Quer seja a atualização de produtos e equipamentos, ou para atender às necessidades do mercado, para aliviar as preocupações dos clientes e assiduamente em pesquisa e desenvolvimento de tecnologia, Zhengchang insiste em pesquisa, desenvolvimento e inovação contínuos. Nosso compromisso é com qualidade, estabilidade e confiabilidade nos processos de fábricas de ração.

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Tecnologia de Peletização a favor do crescimento da avicultura - ração premium para aves de postura e corte

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É esperado um crescimento gradual para o setor de avicultura em 2021, com aumento do consumo de ovos no país, sobretudo com retorno as aula presenciais, a medida que o efeito do Covid vá se reduzindo. Essa é avaliação do Centro de Estudos Avançados em Economia Aplicada (Cepea).

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Dentro da abordagem de alta competitividade nos negócios atuais, sabe-se que a gestão e a eficiencia de custos estão se tornando uma das principais diretrizes para os fabricantes de rações, dentro de seus objetivos estratégicos. Como sabemos, a forma com que os custos de produção são gerenciados, influencia diretamente na rentabilidade da fábrica de rações. Além do desafio de minimizar os custos de produção, parâmetros-chaves de produção e de qualidade também devem ser controlados.
Impacto financeiro das perdas e variabilidade da umidade em rações²
Quebras de inventário devido à perda de umidade durante o processo é uma das principais causas que levam à redução da lucratividade em fabricas de rações. Durante o processo de produção de rações peletizadas, da moagem ao resfriamento tem-se as principais perdas de umidade, com aproximadamente 0,5% a 1,5% de variação observada. Considerando-se uma fábrica de 10.000 t. por mes, 1% de variação de umidade é equivalente à 100 t. de ração em perdas

A variabilidade no teor de umidade das matérias-primas a serem utilizadas, como milho, trigo e farelo de soja, é outro fator que pode elevar os custos de produção. O nível de umidade nesses ingredientes pode variar de lote para lote, dependendo de vários fatores, como origem, safra, período de armazenamento, temperatura e umidade. Se a variabilidade da umidade não é corrigida durante o processo de produção, isso pode resultar em baixa lucratividade para a fábrica, uma vez que o alimento final terá um nível de umidade mais baixo do que o considerado na formulação.
Implicações da umidade insuficiente em rações²
Outro impacto da baixa umidade nas matérias primas é a perda de eficiência na fábrica. A peletização é um processo intensivo de energia, e a baixa umidade na mistura aumenta o atrito, resultando num aumento do consumo de eletricidade, reduzindo produção de toneladas por hora.

A durabilidade da ração peletizada e a digestibilidade também são afetadas quando o teor de umidade na mistura é insuficiente no pré condicionamento. Um dos principais objetivos de condicionar a mistura com vapor quente antes da peletização é gelatinizar o amido. A gelatinização do amido é um processo em que os grânulos de amido conferem uma textura aderente quando são expostos a altas temperaturas na presença de umidade, e desempenha um papel importante em termos de durabilidade, pois a textura pegajosa do amido gelatinizado ajuda na ligação das partículas.

A gelatinização também ajuda a melhorar a digestibilidade da ração, tornando o amido mais acessível à ação de enzimas digestivas no organismo do animal. Portanto, a umidade insuficiente da mistura no misturador, afeta o processo de gelatinização, uma vez que passa pelo processo condicionamento, o que resulta em uma durabilidade deficiente e reduzida digestibilidade da ração.
Enfrentando desafios com o pré-condicionamento na fábrica de rações²
Uma solução eficaz para enfrentar os desafios descritos acima é incluir uma etapa conhecida no processo produtivo como pré-condicionamento. Como o próprio nome sugere, o pré-condicionamento é um processo implementado um passo antes do condicionador.

Este processo é executado no misturador após a etapa de mistura seca dos ingredientes (Imagem 1) ⁵. O objetivo do processo de pré-condicionamento antes do vapor é preparar e otimizar a mistura farelada e melhorar o nível de umidade no misturador para otimizar a passagem da matriz de alimento através do condicionamento, peletização e resfriamento. Durante este processo, uma solução de pré-condicionamento é preparada misturando-se água com baixa tensão superficial, pela ação surfactante, que serão em seguida aplicados no misturador antes do condicionamento (Imagem 2) ⁵.

Os compostos surfactantes ajudam a reduzir a tensão superficial da água, de forma que ela seja efetivamente absorvida e retida nas partículas dos alimentos, minimizando assim a perda de umidade quando a ração passar pelo resfriador.

Ao se reduzir a tensão superficial da solução de pré-condicionamento, melhora-se a superficie de contato e cobertura na mistura (Imagem 3) ⁵, permitindo uma melhor distribuição. Este processo lubrifica a matriz de alimento, suavizando a peletização, possibilitando aumentar a produção de toneladas por hora e a redução do consumo de energia do processo.

A Kemin desenvolveu um programa de pré-condicionamento prático e abrangente para seus clientes, o MillSMART™. O Programa de Pré-Condicionamento MillSMART ™ é desenhado sob medida para cada cliente, a fim de produzir ração com mais rentabilidade através de processos de produção eficazes, com alto nivel de produtividade, com baixo custo e risco, sem deixar de lado a qualidade.

O programa de pré-condicionamento MillSMART ™ é composto por um sistema de dosagem sob medida e serviços e suportes de engenharia, técnica e laboratorial.
Programa Pré-condicionamento da Kemin - MillSMART™²
Abaixo, produtos que fazem parte do programa MillSMART ™, de acordo com diferentes necessidades das fabricas de rações:

- KEM WET®: Para rações de alta produção com curta vida útil, com requisitos de velocidade de produção.

- Myco CURB®: Para rações que requerem um forte controle de crescimento de fungos, armazenamento prolongado e outros parâmetros produtivos.

- Sal CURB® K2: Para rações com alta proteção bacteriológica, efeito residual e índices produtivos.

Todo nosso portfólio é formulado com uma mistura sinérgica de surfactantes para maximizar os benefícios do processo de pré-condicionamento.

Sendo aplicado por um sistema desenvolvido pela Kemin®, a Smart Box, os produtos Kemin revestem matérias primas e rações, visando fornecer proteção confiável contra uma variedade de espécies de microorganismos.

O PAD (Product Aplication Department) possui um corpo de técnico confiáveis com anos de experiência no setor, ajudando os clientes alcançar a otimização na aplicação de produtos líquidos.

Os técnicos do PAD estão dedicados em projetar sistemas de aplicação de líquidos e supervisionar o sistema fabricação, instalação e manutenção.

Customização:

Com as informações fornecidas dos clientes é projetado de maneira exclusiva os sistemas para cada necessidade, uma visita dos técnicos do PAD é agendada na planta para pesquisa de padrões e especificações para elaboração do desenho, incluindo:

- ponto de aplicação adequado

- sistema de aplicação adequado

- característica de aplicação

- capacidades de automatização de processo

- Registro de dosagens e rastreio do processo de aplicação

Um estudo realizado em 2016 em uma fábrica de rações localizada ao sul da Ásia, avaliou a eficácia do pré-condicionamento na mistura (tratamento) antes do vapor de condicionamento a fim de melhorar a eficiência produção e a qualidade do pellet em comparação com a ração controle, não submetida ao processo de pré condicionamento.

A avaliação foi realizada durante produção de rações iniciais de frangos de corte. A produção da ração tratamento recebeu solução de 1% de produdo Kemin + água, no misturador.
Estudo de pré-condicionamento em fábrica de rações¹
O objetivo foi recuperar nível de umidade de 11,5% para 12,0%. Os critérios de avaliação para tratamento e controle foram:

- Umidade durante processo

- Energia utilizada na peletização (kWh/t.)

- Produtividade (TPH)

- Gelatinização de amido

- Índice de durabilidade do pellet (PDI)

- Umidade durante o processo¹

Os parâmetros avaliados para controle e tratamentos são apresentados nas imagens 4, 5, 6, 7 e 8. Ração farelada com solução de pré-condicionamento a 1% mostrou um aumento no teor de umidade dos alimentos, de 0,86%, isto é de 10,71% para 11,57%, equivalente a 86% de retenção da solução de pré-condicionamento agregado (Imagem 4).

Imagem 7: Gelatinização amido de ração controle e tratamento.

Imagem 8: PDI (Pellet durability index) de ração controle e tratamento.

- Consumo de energia e produtividade de ração¹

Estes também foram parâmetros muito importantes para avaliar retorno econômico. O pré condicionamento da mistura farelada antes promoveu um incremento de 17% na produtividade por hora, partindo de 10,29 toneladas por hora (TPH) para 12 TPH, e utilizando 14% menos energia durante o processo, com uma redução de 8,88 kWh/t. para 7,65 kWh/t. comparando-se ao controle. Este efeito é atribuído a lubrificação proporcionada pela solução, que diminui a fricção entre alimento e a peletizadora.

- Gelatinização amido e durabilidade de pellet¹

No presente estudo, a retenção de umidade do tratamento incrementou a gelatinização de amido em 11%, variando de 20,5% para 22,8%, e em PDI, apesar do alto valor houve melhora de 1,9%, passando de 91,7 para 93,6% (imagens 6 e 7).

Em avaliações programa MillSMART, diferenças entre controle e tratamento promovem retorno sob investimento (ROI) de 1,2:1 a 2,45:1, ou seja, para cada R$1 invetidos, recupera-se de R$1,20 a R$2,45. Os valores econômicos são calculados com base nos custos envolvidos para produção de 1 tonelada de ração e o custo do produto liquido Kemin, e os retornos com redução no consumo de energia por tonelada e custo de produção, melhora da qualidade física do produto e aumento da capacidade de produção da fábrica.

Benefícios financeiros do pré-condicionamento³ Referências bibliográficas

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Pré-condicionamento: Uma abordagem eficaz para maximizar a eficiência de produção, qualidade de pellets e lucratividade em fabricas de rações

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Dentro da abordagem de alta competitividade nos negócios atuais, sabe-se que a gestão e a eficiencia de custos estão se tornando uma das principais diretrizes para os fabricantes de rações, dentro de seus objetivos estratégicos. Como sabemos, a forma com que os custos de produção são gerenciados, influencia diretamente na rentabilidade da fábrica de rações.

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Analises físicas de ração: DGM e Qualidade de Pelete

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O Marco Antonio Mayer Lara, Regional Manager Handling Solution and Feed Milling Technology Nutrition & Care Brazil./ Latin America apresentou: "DGM e Qualidade de Pelete" no V Congresso sobre Tecnologia da Producão de Alimentos para Animais, CBNA

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Linha Verde e Vermelha podem ficar na mesma fábrica

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Controle Integrado de Pragas - Flavio Quadra

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Deseja opinar nesta discussão sobre: Análises de micotoxinas na safra brasileira de milho?

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Análises de micotoxinas na safra brasileira de milho

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Deseja opinar nesta discussão sobre: Análises de micotoxinas na safra brasileira de milho? Engormix se reserva o direito de apagar e/ou modificar os comentários. Veja mais detalhes

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Videoaula - Desafios e oportunidades na aplicação das boas práticas na fábricas de rações próprias

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ELABORAÇÃO DE MANUAL DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO E POPs PARA FÁBRICA DE RAÇÃO

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BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) COMO FERRAMENTA DE CONTROLE DE QUALIDADE EM FÁBRICAS DE RAÇÕES

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BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) COMO FERRAMENTA DE CONTROLE DE QUALIDADE EM FÁBRICAS DE RAÇÕES

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Boas práticas na armazenagem de rações Natalia Vicentini - Gerente de Serviços Técnicos, Kemin America do Sul O armazenamento de grãos e rações pode ser definido como um ecossistema e mudanças qualita...

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Passeio Virtual V -   TORRE DE PELETIZAÇÃO

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Como evitar a Contaminação Cruzada em fábrica de ração

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Como evitar a Contaminação Cruzada em fábrica de ração

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Cecília Donata Silva de Oliveira

Imagem: nutricaoesaudeanimal.com.br/

Diversos avanços tecnológicos e também práticas de fabricação são adotados por fábricas de ração. Além disso, proporcionar agilidade, rentabilidade e acima de tudo proporciona uma ração de qualidade que atenda as exigências nutricionais dos animais e satisfaça o comprador com intuito de fidelizar o cliente.

Para que todo o sistema de fabricação de ração ocorra de forma eficiente e com o mínimo de perdas há a necessidade de se adotar BPF (Boas práticas de fabricação de ração) e HACCP (Análises de pontos críticos de controle) com isso a indústria consegue assegurar que todas as etapas de produção e desenvolvimento desses produtos até o consumo final, sejam realizadas com o máximo de resiliência.

Produtos como medicamentos veterinários são adicionados na ração, elea são utilizados normalmente como parte da formulação e que poderá ter ou não valor nutritivo.

No entanto, eles são adicionados a alimentação animal com o objetivo de melhorar as características dos produtos ou melhorar o desempenho dos animais. Por exemplo, os promotores de crescimento e os coccidiostáticos, entretanto podemos encontrar-se no mercado uma ampla diversidade de produtos, para diferentes espécies e categorias animais.

No momento em que a fábrica de ração inclui em seu processo algum produto ao qual citamos acima torna-se necessário que seja realizado descontaminação de linhas ou flushing.

O Flushing consiste na prática na passagem de um produto com capacidade para fazer o arraste e a incorporação do resíduo do medicamento veterinário, o intuito é de eliminar o mesmo da linha de produção, porque tem o objetivo de reduzir os riscos de uma contaminação cruzada.

CONTAMINAÇÃO CRUZADA:

Portanto, a contaminação cruzada consiste na contaminação de um alimento para outro por substâncias ou agentes estranhos de origem biológica ou química, em outras palavras, ao entrar em contato com outro, indiretamente e não propositalmente. Por menor que sejam os níveis de mistura ocorre contaminações, sendo prejuízo para o animal que consumirá a ração e consumidor final.

Enfim, a importância em não permitir que a contaminação cruzada ocorra, se baseia no fato que determinada substância que pode ser empregada para determinado animal e conferir benefícios a mesma, pode trazer prejuízos a outras.

Além da contaminação por medicamentos e aditivos, podem haver contaminação por fungos, avarias, matérias estranhos que uma vez que contaminem determinados alimentos da fábrica e que seus resíduos sejam deixados nos equipamentos. O lote de alimentos subsequente que será processado para formular uma nova ração, pode ser contaminado resultando em maiores perdas para a fábrica.

Medidas podem ser adotadas em fábricas de ração afim evitar que a contaminação cruzada ocorra, e garantir uma ração de qualidade e sem contaminações! Como limpezas e manuseio corretos de equipamentos, assim como o treinamento dos funcionários das fábricas que deverão receber treinamentos contínuos para compreensão de cada parte dos processos de fabricação. Além de disto a utilização de medicamentos veterinários em fábricas de rações devem seguir as recomendações da FAO, Codex alimentarius, Mercosul, MAPA, órgãos que regulamentam e fiscalizam as atividades relacionadas com alimentos fornecidos a animais ou a humanos e tornam-se indispensáveis a utilização de medidas para descontaminação de equipamentos.

Quadro 1. Medidas sugeridas para redução da contaminação cruzada em fábricas de ração.

Referências:

Lorenzon. Gustavo¹; Lehn. Daniel. N². DESCONTAMINAÇÃO DE LINHAS DE PRODUÇÃO DE RAÇÕES COM VISTAS À OBTENÇÃO DE AUTORIZAÇÃO PARA PRODUÇÃO DE RAÇÕES COM MEDICAMENTOS. REVISTA DESTAQUES ACADÊMICOS, VOL. 5, N. 4, 2013 - CETEC/UNIVATES.

Daiane de Oliveira GRIESER1*; Jheniffer Bruno da COSTA² ; Simara Márcia MARCATO² ; Vittor Tuzzi ZANCANELA³ ; Juliana Beatriz TOLEDO² ; Leandro Dalcin CASTILHA²; Ana Paula Silva TON. PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO PARA ELIMINAÇÃO DA CONTAMINAÇÃO CRUZADA EM FÁBRICA DE RAÇÃO PARA SUÍNOS.

Jackson Rocklley Gomes da Silva* ¹ , Thais Marques de Santana¹ , Higor Santiago Vieira dos Santos¹ , Michele Laboissière² , Fernanda Rodrigues Taveira Rocha² Nara Lopes Vieira¹ , Joyce
Kelly Rodrigues da Silva¹ , Lorena da Costa Pereira Dias¹ , Renan Buzetti³ , Nayalla Priscila da Silva Peres¹. CONTAMINAÇÃO CRUZADA EM FABRICA DE RAÇÃO.

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3rlab Contaminação Cruzada em Fábrica de Ração

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Cecília Donata Silva de Oliveira Diversos avanços tecnológicos e também práticas de fabricação são adotados por fábricas de ração. Além disso, proporcionar agilidade, rentabilidade e acima de tudo proporciona uma ração de qualidade que atenda as exigências nutricionais dos animais e satisfaça o comprador com intuito de fidelizar o cliente.

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Passeio virtual na Fábrica de Ração - Parte III

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Passeio virtual na Fábrica de Ração - Parte III

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Passeio virtual na Fábrica de Ração - Parte II

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Passeio virtual na Fábrica de Ração - Parte II

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Importância do programa de qualidade BPF na produção de ração

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Importância do programa de qualidade BPF na produção de ração

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Diferença entre ração peletizada e extrusada

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Diferença entre ração peletizada e extrusada

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Conheça a diferença entre ração extrusada e peletizada

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O papel do condicionador no processo de peletização de ração

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Condicionamento é um processo de tratamento hidrotérmico de materiais em pó antes da peletização da ração. Estudos nacionais e estrangeiros mostram que o condicionamento é um dos fatores importantes q...

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A indústria de rações para animais é muito significativa no Brasil e no mundo. A produção anual mundial de rações gira em torno de 700 milhões de toneladas métricas. Segundo o IFIF - International Feed Industry Federation, o Brasil é o quarto maior produtor mundial de rações, superado pelos Estados Unidos da América, pela União Europeia e pela China, respectivamente os maiores produtores. Segundo a mesma fonte, esses quatro produtores são responsáveis por cerca de 70% da produção mundial. No Brasil, segundo o SINDIRAÇÕES, foram produzidos 59 milhões de toneladas de rações em 2008, o que representa um orçamento anual acima de 30 bilhões de reais.

Mediante cifras tão significativas, não restam dúvidas sobre a importância de dedicarmos tempo e dinheiro visando a otimizar todos os processos que envolvem esta indústria desde a produção, o processamento e a logística dos ingredientes que compõem a ração e os processos que envolvem as fábricas de rações diretamente: a nutrição/formulação - com todos os processos correlatos como a pesquisa e desenvolvimento e análises laboratoriais - ; a recepção, o beneficiamento e a estocagem dos ingredientes; a dosagem; a moagem; a mistura; e os tratamentos térmicos. Neste último, insere-se a peletização de rações e todos os processos a eles vinculados. Esta importância é tanto econômica quanto de segurança alimentar, pois a ração faz parte da cadeia produtiva de alimentos para nós humanos.

Inúmeras áreas têm contribuído para melhorar a eficiência da produção animal, como a genética e a nutrição animal. Assim, também a tecnologia de processamento das rações tem avançado bastante ao longo do tempo, visando a atender a essas demandas, a reduzir os desperdícios e a maximizar o uso dos recursos através de uma maior precisão, garantindo a segurança alimentar e a possibilidade da rastreabilidade completa de seus processos.

Nesta abordagem, temos como principal objetivo tratar o processo de peletização de rações, focando mais os aspectos de custos x benefícios e as inovações tecnológicas. No entanto, como os aspectos operacionais e de instalação são causas frequentes do insucesso no uso desta tecnologia, não poderíamos deixar de apresentar alguns pontos relevantes nesse sentido, pois, se não forem minimamente observados, os benefícios possíveis e almejados não serão alcançados.

Em face da complexidade do tema, não temos a pretensão de esgotar o assunto, mas de apresentar alguns aspectos práticos por nós vividos nos últimos anos e de levantar alguns questionamentos importantes. Em função da pouca produção científica e da escassa literatura adaptada às condições brasileiras, nosso trabalho fica prejudicado em citações, no uso de outras referências, bem como na fundamentação científica.

Entendendo o processo

A seguir, serão colocados alguns conceitos e feitas algumas descrições do processo visando a entender melhor a peletização, a importância de realizar o processo dentro de determinados parâmetros e suas relações com outras áreas do conhecimento.

Tratamento Térmico de Rações
O tratamento térmico de rações tem como principal objetivo melhorar a eficiência alimentar através de alterações físico-químicas e a redução de microorganismos. Nele são considerados quatro fatores: tempo, temperatura, umidade e pressão. A combinação apropriada desses fatores é muito complexa e é nesta área, em nossa opinião, que ainda existem as maiores dúvidas sobre o processo de peletização.

Tipos de Tratamentos Térmicos
Existem basicamente quatro tipos de tratamento térmico sendo pesquisados e em uso na indústria de rações atualmente. São eles: a peletização, a expansão, a extrusão e o termo-condicionamento puro e simples. Existem outros, mas, devido a sua pouca importância ou a seu pouco uso, não os citaremos neste trabalho. Na tabela 1, podemos verificar as principais diferenças existentes nos três primeiros sistemas.

Tabela 3: Valores compilados a partir de várias fontes

A tabela acima reúne valores indicados por diferentes fontes. De um modo geral, os valores sugeridos para a variável tempo nos processos de expansão e extrusão são bem mais parecidos do que na peletização. Isso se deve ao fato de que nesses processos são usadas temperaturas e pressões muito altas e, por conseguinte, o tempo precisa ser muito reduzido, pois, caso contrário, ter-se-ia um prejuízo enorme - de um modo especial, sobre os ingredientes mais sensíveis à temperatura como, por exemplo, as vitaminas, as enzimas e os aminoácidos.

A peletização, apesar de ser um processo aparentemente menos definido no uso das variáveis ou fatores envolvidos, é o processo sobre o qual se tem menos dúvida em relação a sua validade econômica, ou seja, a relação custo/benefício.

Quanto ao uso da extrusão também não há muita dúvida, pois, em função do seu alto custo e da baixa capacidade de produção, só é viável para rações de alto valor de mercado, como é o caso de rações para animais de estimação ou para animais cujos produtos derivados têm altíssimo valor. No caso de rações para animais aquáticos, é interessante, pois permite definir o peso específico da ração e, assim, a profundidade de flutuação e a estabilidade da ração em água, o que é muito importante.

Como a expansão é um processo intermediário, tanto na intensidade do uso dos fatores no processamento quanto no custo, parece ser um processo interessante de ser mais bem avaliado sob o ponto de vista custo/benefício. Essa opinião pode ser fundamentada nos seguintes aspectos: (1) o custo do processo é muito baixo em relação ao custo da formulação, e (2) a existência de empresas que desenvolveram trabalhos de pesquisa intensos, tanto em nível de granja experimental quanto no campo, e que encontraram uma boa relação custo/benefício.

Finalmente, sob o ponto de vista da melhora na eficiência alimentar e na ação sobre os micro-organismos, é melhor a extrusão, depois a expansão e, por último, a peletização. Por outro lado, os custos fazem o caminho inverso, e eis a questão do equilíbrio custo/benefício desses processos.

Peletização

Pode ser definida como a transformação da ração farelada em granulada através de um processo físico-químico adicionando-se vapor à ração farelada (conforme figura 01) submetendo-a aos fatores temperatura, umidade e pressão por um tempo determinado, visando aos seguintes objetivos básicos:

1. pré-cozinhar a ração visando a atuar sobre as paredes celulares e, desta forma, proporcionar a gelatinização parcial do amido, plastificar as partículas sólidas, em especial as proteínas, amolecer as fibras e assim melhorar a digestibilidade e a qualidade dos pellets. Esta ação sobre as paredes celulares facilita também a ação dos agentes digestivos;

2. aumentar a palatibilidade da ração;

3. mudar a forma física (tamanho das partículas). Facilita e estimula a ingestão;

4. evitar ou reduzir a seleção dos ingredientes;

5. evitar ou reduzir os efeitos da desmistura;

6. aumentar a densidade da ração reduzindo espaços de armazenamento e custos de transporte (válido apenas para alguns tipos de rações);

7. diminuir as perdas de ração tanto por geração de pó na armazenagem e no transporte quanto na cama aviária;

8. reduzir os micro-organismos;

9. aumentar a durabilidade da ração (shelf life);

10. minimizar a energia de consumo por parte dos animais.

Figura 01: Esquema do processo de peletização e pontos de ação dos fatores de peletização

Estas vantagens melhoram o desempenho dos animais, o que será analisado com maiores detalhes mais adiante no tópico "Benefícios".

Condicionamento

Como no processo de peletização o fator pressão é pouco intenso, pois só acontece na passagem da ração pelo furo da matriz, a eficácia do processo depende praticamente da qualidade do condicionamento, em que os fatores tempo e temperatura fazem toda a diferença, pois os demais (umidade e pressão no furo) são fortemente dependentes e influenciados pela relação de uso destes.

Portanto, dever-se-ia saber com bastante precisão quais são o tempo e a temperatura ideais para cada tipo de ração no condicionamento para a obtenção dos maiores benefícios possíveis. Temos procurado e pesquisado bastante para encontrar informações a respeito, mas, aparentemente, a literatura e as informações científicas disponíveis são muito poucas; e os valores encontrados, muito diferentes. Portanto, certamente ainda não existem valores de consenso e uma investigação científica ainda será necessária. O principal motivo dessa problemática é a complexidade da análise em função dos múltiplos fatores envolvidos como os muitos tipos de formulações possíveis, os diferentes tipos e origens dos ingredientes, o vapor, as máquinas e os equipamentos, os fatores ambientais, entre outros. Ademais, no processo da produção animal, do qual a peletização de rações faz parte, interagem inúmeros fatores simultaneamente, e muitos não são controláveis. Logo, torna-se complexo avaliar a influência específica de um fator individualmente, suas combinações e interações.

Pode-se compreender melhor essa dificuldade com os dois exemplos a seguir: (1) tipo de amido: se usarmos cereais de inverno ou de verão; se utilizarmos milho mole, semi-duro ou duro, mais ou menos sorgo; (2) granulometria: existe muita controvérsia em relação ao tema na literatura, e tem uma influência decisiva no tratamento térmico. No entanto, há um relativo consenso de que, quando peletizamos a ração, a granulometria deve ser menor (entre 500 e 700 micros) pois, quanto menor o tamanho da partícula maior será a superfície de contato e consequentemente maior será a ação do vapor sobre estas partículas, melhorando a eficácia do tratamento térmico. Essa tese por vezes é questionada, principalmente quando a qualidade dos pellets não é muito boa, não tendo muita resistência e assim aumentando, durante a sua manipulação, o percentual de finos. Não há dúvida de que a qualidade dos pellets tem importância, mas também é verdade que o fino oriundo da ruptura e desgaste dos pellets é diferente do fino que encontramos na ração farelada, pois a ação dos fatores temperatura, umidade e pressão mudam a estrutura e a composição destes finos.

Conforme visto na tabela 1, a indicação dos tempos de condicionamento, variando entre 9 e 240 segundos, demonstra essa controvérsia. O problema é que, se o tempo for mal dosado, poderemos ter prejuízos em vez de benefícios. Se o tempo, a uma determinada temperatura, for muito curto, não teremos os efeitos benéficos esperados e, se for longo demais, causaremos sérios prejuízos a alguns componentes da ração. Vários testes, por nós realizados em granja experimental e no campo, parecem indicar um bom tempo de condicionamento para fórmula de alto teor de amido, em torno de 30 a 40 segundos ou um pouco mais até 60 segundos para uma temperatura um pouco acima de 80ºC, recomendada para esse tipo de fórmula, como veremos mais adiante. Contudo e para uma maior precisão, reconhecemos que é necessário fazer mais experimentos, até porque, como já dito anteriormente, está no correto condicionamento o maior segredo do sucesso da peletização, pois os demais fatores operacionais estão bastante claros.

Vapor

A qualidade do vapor é fundamental para a obtenção de um pellet de qualidade. O vapor ideal é o saturado. Mas essa condição é encontrada numa faixa muito estreita, na temperatura próxima de 100ºC. Para não se ter gotículas de água sendo arrastadas com o vapor, é recomendado trabalhá-lo na condição levemente aquecido e ter um bom sistema de remoção e coleta de condensado ao longo da linha de vapor. Uma forma prática de avaliar se estamos usando bem o vapor é verificar: (1) se não se formam grúmulos na ração na saída do condicionar; (2) se não tem vapor não-condensado saindo nas tampas da máquina; e (3) observar o comportamento da máquina através da curva da peletização, representada na figura 2. Um dos problemas comuns nas fábricas de rações é ter um sistema de geração e de distribuição de vapor incapaz de proporcionar um vapor de qualidade.

Para a melhor compreensão da importância do vapor, colocamos abaixo a tabela 2 comparando o uso do vapor com água e formulamos e respondemos algumas perguntas:
1. Por que usar vapor no condicionamento da ração? Para aumentar a temperatura e a umidade da ração.

2. Por que aumentar a temperatura? Para, através do pré-cozimento, favorecer as reações físico-químicas (gelatinizar amido, plastificar proteínas) e assim aumentar a digestibilidade da ração e destruir micro-organismos.

3. Por que aumentar a umidade da ração? Porque facilita as reações físico-químicas e porque a umidade é um dos fatores determinantes que regulam e agem sobre a passagem da ração no furo da matriz.

Portanto, a adição adequada de vapor é uma ótima forma de modificar as propriedades físico-químicas da ração e reduzir os micro-organismos. Essa modificação, junto com a umidade adicionada via vapor, tem um efeito lubrificador e aglutinizador, o que aumenta a peletabilidade da ração, diminuindo o atrito e a força motriz necessária e melhora a qualidade dos pellets e a digestibilidade da ração melhorando, de um lado a eficiência nutricional e, de outro, reduzindo os custos de processamento.

Figura 2: Curva da Peletização - fonte autor

Tabela 02: Por que vapor? Fonte: Adaptado SFT Swiss Institute of Feed Technology

Fator Fórmula e Ingredientes

As formulações de rações apresentam múltiplas possibilidades e, em função dos seus ingredientes, exigem diferentes tratamentos no processo de peletização. Como seria muito difícil tratar isso fórmula por fórmula, surgiu a ideia de reunir ou fazer agrupamentos de fórmulas, conforme demonstrado no compilado da tabela 3, baseado principalmente em SFT (Swiss institute of Feed Technology) e em Kansas State University (Tecnologia para La Fabricación de Alimentos Balanceados) e nas experiências pessoais do autor e de suas equipes.

Esses diferentes requerimentos têm sua origem nos diferentes graus de peletabilidade dos ingredientes que compõem a ração, conforme demonstrado na tabela 4. Além dos aspectos individuais dos ingredientes, podemos destacar ainda alguns fatores decisivos que se constituem através da formulação (teor de gordura, teor de proteína, teor de minerais, etc) e que são determinantes no processo da peletização, conforme demonstrado, resumidamente, na tabela 5.

Tabela 3: Compilado pelo autor / base nas fontes acima identificadas.

Tabela 4: Fonte: Adaptado SFT (Swiss Institute of Feed Technology.)

Tabela 5: Compilado pelo autor a partir de várias fontes e com base em experiências pessoais.

Na prática, temos trabalhado bastante com fórmulas com alto teor de amido (rações para aves e suínos, crescimento e engorda) e com alto de teor de açúcares (rações para leitões), que confirmam essas recomendações.

Fator Máquina, Instalações e Regulagens

Este tema é extremamente importante e, embora reconhecendo que uma boa parte dos insucessos na peletização sejam originados por problemas vinculados ao mesmo, não entraremos nele neste trabalho, por não ser o foco principal e por envolver muita engenharia. Assim, deve ficar ao encargo das empresas que fabricam essas máquinas e equipamentos e de quem decide a sua compra. Alguns pontos e cuidados serão abordados no capítulo dos aspectos e das inovações tecnológicas.

Fator Operacional

Uma vez estabelecidos os requisitos da máquina e feitas as regulagens adequadamente, temos então os aspectos operacionais, realizados manualmente ou parametrizados, quando o processo é controlado automaticamente. Resumem-se basicamente a:
De um modo geral, sempre é desejado trabalhar no limite máximo da capacidade de produção da máquina. Mas, no processo da peletização, temos alguns recursos que permitem aumentar a qualidade dos pellets quando reduzimos um pouco a produção. Esse fato pode ser explicado e observado através da curva de peletização (fig. 2). Isso se deve ao fato de que, à medida que conseguimos aumentar a umidade da ração, através do correto condicionamento do vapor, a passagem da ração pelo furo da matriz é facilitada até certo ponto, a partir do qual a água começa a dificultar o processo até chegarmos ao ponto do entupimento dos furos e, neste ponto, teremos os pellets mais duros e resistentes. Em função dessa dificuldade, a produção cai. Portanto, pode-se jogar com essa alternativa para melhorar a qualidade dos pellets.

Condicionamento: Na operação, podemos interferir em dois aspectos importantes que afetarão o condicionamento, quais sejam: (1) Regulagem da Pressão do Vapor e (2) a Quantidade de Vapor Adicionada.
Conforme descrito no item 2.5, adiciona-se vapor no condicionador para aumentar a temperatura e a umidade, aspectos determinantes da qualidade e do custo. Os requerimentos dessa relação mudam para cada tipo de formulação. Para compreensão, e em função da sua grande importância no Brasil, exemplificaremos o uso para a ração denominada "alto teor de amido". Nesse tipo de fórmula, a temperatura de condicionamento recomendada é de 80 a 90º C, pois o processo de gelatinização começa de forma mais intensiva a partir dos 80ºC, e não devemos ultrapassar muito os 90ºC para minimizar possíveis perdas de nutrientes e também porque, acima dessa temperatura, começamos a ter dificuldade para conseguir condensar o vapor e, então, perderemos o segundo objetivo que é aumentar a umidade da ração. Vapor não condensado não representará umidade e assim haverá perda de energia térmica. Pelo acima exposto, e sabendo que à medida que a pressão do vapor aumenta, aumenta progressivamente também a temperatura do vapor, podemos concluir o seguinte: quanto menor a pressão de vapor, menor a T ºC do vapor, e isso permite adicionar mais vapor para atingir a temperatura desejada que estará mais próximo da condensação e, com isso, conseguir-se-á adicionar o máximo de umidade possível, o que é muito desejado pelas vantagens que teremos, conforme enumerado abaixo e demonstrado na curva de peletização:

1. aumento da produção em função do efeito lubrificador (até certo ponto);

2. redução do consumo de energia para peletizar;

3. aumento da vida útil da matriz;

4. diminuição dos custos de produção;

5. equilíbrio da umidade econômica;

6. plastificação das partículas sólidas individuais (em especial as proteínas);

7. gelatinização parcial do amido;

8. redução de micro-organismos;

9. formação de pontes de líquidos (maior adesão).

Fator Adição de Líquidos

A adição de líquidos influencia e pode ser influenciada pelo processo de peletização.

A adição de líquidos às rações afeta diretamente o processo de peletização no que tange a produção, o consumo de energia e a qualidade dos pellets e, indiretamente, o resfriamento quando adicionado antes do resfriador. Por outro lado, o processo de peletização oferece a possibilidade de injetar líquidos ao longo do mesmo. Nesse sentido, quando for desejável adicionar líquidos sensíveis a altas temperaturas ou mesmo substitutos líquidos a produtos em forma de pó sensíveis a temperaturas, como é o caso de algumas vitaminas, enzimas, aminoácidos, eles poderão ser adicionados após o condicionamento e, em especial, após o resfriamento. O mesmo vale para adição de gordura, pois, conforme citado na tabela 5, adições acima de 2% começam a prejudicar a qualidade dos pellets, porque a gordura aquecida vem à superfície lubrificando o furo e facilitando a passagem pelo mesmo, reduzindo a compactação. A gordura também dificulta a absorção da água. Dessa forma, quando for desejado adicionar percentuais maiores de gordura, deve ser avaliada a possibilidade de fazê-lo após o resfriamento. As principais alternativas que temos para adicionar líquidos, além do misturador, são as seguintes: através de um pré-homogenizador contínuo instalado antes do misturador; no condicionador da prensa na câmara de prensagem; após o resfriador, através da instalação de um elemento misturador (tambor rotativo, engordurador, etc), antes da descarga da ração nos silos de expedição ou na expedição.

Resfriamento e secagem dos pellets

É fator determinante para o sucesso da peletização. Caso isso não seja feito corretamente, existe um risco muito grande de recontaminação da ração por micro-organimos. O pellet entra quente e úmido no resfriador e, no primeiro terço do mesmo, ocorre a evaporação da água de forma mais intensa e, por consequência, encontramos, nessa região, a situação ideal para o desenvolvimento dos micro-organismos. Alguns, mediante as condições de umidade e temperatura, irão estimular a fermentação, continuando o processo de aquecimento da ração e sua consequente deterioração, e os patogênicos colocarão em risco a saúde animal. Dessa forma, poder-se-á não apenas perder os benefícios, mas até piorar os resultados. Por essa razão, o controle da temperatura dos pellets na saída do resfriador constitui-se num dos mais importantes controles no processo de peletização. Como regra, a temperatura dos pellets na saída do resfriador não pode ultrapassar, de forma alguma, 10ºC à temperatura ambiente. O desejável seria o máximo de 7ºC.

Como o monitoramento da umidade na linha é muito difícil e como existe uma relação muito grande entre o aumento/redução da temperatura com o aumento/redução da umidade da ração (na ordem de 0,6 a 0,7% de umidade para cada 10ºC de temperatura) fica óbvio que devemos controlar on line a temperatura dos pellets na saída do resfriador, cujo mecanismo já existe no mercado e está bem desenvolvido.

Experiências por nós conduzidas, mostraram que rações fora dessa especificação de resfriamento não podem ser armazenadas por mais de três dias sem comprometimento.

Como norma, toda água colocada na ração no processo de peletização deve ser novamente retirada no resfriamento e secagem, para não deixar água livre. Além do mais, é preciso garantir os 12% de umidade máxima na ração final exigida por lei no Brasil.
Empresas de rações comerciais podem utilizar o processo de peletização para recompor um pouco a umidade quando a mesma estiver abaixo dos 12% na ração farelada.

Como sugestão, é muito importante, na definição do fornecedor e na compra, exigir contratualmente que o mesmo garanta que o sistema seja capaz de resfriar e secar uma quantidade definida de ração em qualquer época do ano, pois, na região sul do Brasil, por exemplo, as capacidades de resfriamento e secagem chegam a cair mais de 25% nas épocas frias e com alta umidade relativa do ar.

Existem em uso os seguintes principais tipos de resfriadores de pellets: contra-fluxo; horizontal e verticais (cascata e de colunas). Sem entrar em detalhes nos requerimentos e vantagens e desvantagens de cada tipo, mas para não deixar de expressar nossa opinião a respeito, recomendamos, para a maioria das aplicações no Brasil, o resfriador contra-fluxo pelos excelentes resultados que tem demonstrado e pela facilidade de sua higienização, o que, além de tudo, não deixa de ser um aspecto importante num equipamento com potencial imenso de recontaminação das rações por micro-organismo.

Alguns aspectos de qualidade

Como mencionado acima, a peletização é um processo que modifica as condições físico-químicas e microbiológicas da ração, cujos efeitos e principais benefícios já foram enumerados. Os principais aspectos qualitativos normalmente avaliados são os seguintes:

1. Dureza: Pode ser avaliada através dos testes Kahl ou Schleuniger;

2. Resistência ao Desgaste (durabilidade): Pode ser avaliado pelos métodos do Prof. Pfost - Kanzas - DLU/PDI - Pellets Durability Index (é o método mais usado pelo menos no Brasil); método Holmen e pelo método Granulostar.

3. Densidade;

4. Peso específico - especialmente importante para rações para animais aquáticos;

5. Aparência;

6. Aspectos organolépticos: cor, sabor, cheiro;

7. Dimensões: comprimento, diâmetro;

8. Temperatura e umidade;

9. Percentual de finos;

10. Redução microbiológica;

11. Valor nutritivo: análises químicas; vitaminas.

De um modo geral, a medição e o acompanhamento da qualidade dos pellets é muito menos intensa no Brasil do que na Europa, por exemplo. Entre outras razões, as que parecem levar a isso são: (1) praticamente toda ração na Europa é comercializada (diferente da integração brasileira) e existe uma pressão muito forte dos clientes em relação aos aspectos qualitativos e (2) aparentemente muitas empresas no Brasil ainda não atentaram devidamente para a importância do controle dos aspectos qualitativos da ração peletizada.

Além desses controles, a implantação de programas de qualidade é muito importante. Como vimos, o processo de peletização é um processo que evolve vários riscos que colocam em perigo a qualidade da ração final. Assim, o uso das boas práticas de fabricação, ou melhor ainda, o uso do programa completo de APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é muito importante para a garantia da inoquidade da ração peletizada. Certamente, um bom programa de APPCC terá um dos seus PCCs (ponto crítico de controle) na área de peletização. Outra questão é que o programa de qualidade deve abranger é a rastreabilidade.

Um aspecto importante a ser observado é em relação à manutenção da integridade (qualidade dos pellets) após seu processamento até o comedouro. Nesse sentido, a escolha adequada das máquinas e equipamentos após a peletização é muito importante, bem como o seu desenho, o dimensionamento, o acabamento, as velocidades e a auto-limpeza. Assim também o transporte da ração até as granjas tem um papel muito importante. O ideal seria utilizar sistema de cargas e descargas pneumáticas e não com roscas como é usual no Brasil.

Custos e Benefícios

Os custos, de um modo geral, são mais facilmente mensuráveis e controlados do que os benefícios, pois temos muito mais ação sobre eles.

Costumamos usar uma lógica que permite a primeira instigação e provável certeza da validade e viabilidade econômica do processo de peletização, a de que os custos dos ingredientes representam sempre mais do que 90% do custo da ração entregue numa granja e, geralmente, o custo operacional não ultrapassa os 3% e que o custo de peletização, normalmente, fica abaixo de 1% desse total (ver figura 03 um exemplo prático de custo). Portanto, parece bem razoável acreditar que vale a pena investir no custo que representa, em geral, menos de 1% capaz de atuar e influenciar os restantes mais de 90% dos custos.

Benefícios
Como vimos anteriormente, a peletização traz inúmeros benefícios na fabricação de rações, como redução de perdas por pó, custos de armazenagem e transporte, entre outros. Mas tem seu efeito maior na melhora do desempenho zootécnico dos animais, atuando de forma especial sobre a melhora da conversão alimentar. Contudo, há também efeitos benéficos sobre o consumo da ração: ganho de peso médio diário e, consequentemente, sobre o Fator de Produção. Seguem alguns exemplos e citações de experimentos realizados em integrações avícolas e órgãos de pesquisas, demonstrando ganhos na conversão alimentar dos frangos alimentados com rações peletizadas quando comparados com alimentados com rações fareladas.

Tabela 6: Fonte: Empresa A: Resultado comparativo de 6 lotes de campo de 100 mil aves cada, comparados com testemunhas, sendo integração A fêmeas e integração B machos. Na granja experimental, foram feitos 8 tratamentos com 5 repetições por tratamento. 1999/00.

Tabela 7: Fonte: Bernardino, Verônica M.P. jan 2007 - Universidade Federal de Viçosa.

Esse trabalho demonstra que os frangos que consomem rações peletizadas, mesmo até os 21 dias de idade, já apresentam uma conversão alimentar melhor, no caso na ordem de 8%, em relação aos frangos alimentados com rações fareladas.

Tabela 9: adaptado de Lecznieski et al., 2001 citado por Penz, A.M. em Goiânia 2002.

O pesquisador mostrou que frangos no período de 21 a 42 dias de idade têm melhor conversão alimentar, independente do nível de energia utilizado, consumindo rações peletizadas ao invés de fareladas.

Conforme apresentado por Bellaver, Cláudio e Nones, Kátia em - A Importância da Granulometria, da Mistura e da Peletização da Ração Avícola, no IV Simpósio Goiano de Avicultura, 2000 Goiânia - "Do ponto de vista de desempenho KLEIN (1996), testou com frangos, tipos de dietas dos 21 aos 42 dias após esses terem sido alimentados com dieta triturada até os 21 dias de idade. (...) evidencia que as melhores rações para frangos de corte, no período de 21 a 42 dias de idade, são aquelas que foram peletizadas, pois apresentaram em média 16,8% mais peso, 13% a mais de consumo de ração e a conversão alimentar foi 4,5% melhor, em comparação às aves alimentadas com a mesma ração na forma farelada".

Baseado nos trabalhos acima e também no Swiss Institute of Feed Technology, que cita que se pode esperar uma melhora na conversão alimentar com a peletização de rações de 3 a 6%, podemos assumir que a melhora na conversão alimentar de frangos de corte variam entre 3 a 7%. Mesmo sabendo que existem trabalhos que não diagnosticaram benefícios da ração peletizada para frangos de corte, mas baseados nas citações acima e na nossa experiência, preferimos assumir que os benefícios serão sempre conseguidos se o processo de peletização for bem conduzido, respeitando minimamente alguns requisitos, conforme amplamente discutido no início deste trabalho.

Para facilitar os cálculos e demonstrativos de viabilidade econômica, usaremos apenas os ganhos de C.A. e em frangos de corte. Simulamos os benefícios para ganhos na conversão alimentar de 3,5% e 4,5%.
Usaremos também, como exemplos, tanto para os benefícios quanto para os custos, abates de 100 mil aves/dia e 350 mil aves/dia e as demais premissas (Conversão Alimentar - CA; Ganho Peso Médio Diário - G.M.D.; Peso médio - PM) conforme tabela 10. É importante observar que esses dados de premissas variam muito de empresa para empresa e dependem muito da sua estrutura, capacidade gerencial e objetivos específicos.

Tabela 10: Premissas e calculo das necessidade de ração para 100 e 350 mil aves/dia

Diante desses pressupostos, podemos ver potenciais benefícios calculados nas tabelas 11 e 12.

Tabela 11: Calculo dos benefícios para 100 e 350 mil aves/dia estimando ganho de 3,5% na CA.

Tabela 12: Calculo dos benefícios para 100 e 350 mil aves/dia estimando ganho de 4,5% na CA.

Custos Operacionais

Dependendo um pouco do tamanho das linhas de peletização, do grau de automação, da depreciação, do desempenho das máquinas e da qualidade dos pellets, os custos da peletização representam, normalmente, entre 35 e 45% dos custos operacionais totais. Os custos de distribuição variam igualmente em função das distâncias médias de cada empresa. Como esses custos variam de fábrica para fábrica, pegamos um exemplo próximo da realidade de uma grande empresa, para representar os custos neste estudo.

Na figura 03, esses custos médios são representados e divididos em custos de formulação (94,87%), custo operacional (2,32%) e custo do transporte (2,81%). Nos custos operacionais, abrimos o custo da peletização que representa, nesta empresa, aproximadamente, numa fábrica equivalente a um abate de 100 mil frangos/dia, R$ 7,10/ton e R$ 6,20/ton para uma unidade equivalente a um abate de 350 mil aves.

Figura 03: Custos aproximados base uma grande empresa.

Portanto, para os exemplos propostos de volumes, teremos os custos operacionais conforme representados na tabela 13.

Tabela 13: Custo operacional para peletizar as rações para 100 e 350 mil aves/dia - anualizado.

Logo, baseado nas premissas e cálculos podemos chegar às seguintes conclusões:

1. Os benefícios brutos anuais esperados para um abate de 100 mil frangos/dia serão de R$ 1.852.500,00 e de R$ 2.380.950,00 e para um abate 350 mil aves/dia de R$ 6.483.750,00 e de R$ 8.333.325,00, respectivamente, para ganhos na conversão alimentar de 3,5% e 4,5%.

2. Os custos operacionais anualizados para peletizar as rações para o abate correspondentes a 100 mil aves/dia serão de R$ 751.322,00 e para 350 mil aves/dia serão de R$ 2.296.294,00.

3. Os benefícios líquidos anuais (valor do benefício bruto - custo peletização) para 100 mil aves/dia serão de R$1.101.178,00 e R$ 1.629.628,00 e para 350 mil aves/dia de R$ 4.187.456,00 e de R$ 6.037.031,00, respectivamente, para ganhos de conversão alimentar de 3,5% e 4,5%.

Para calcular o retorno do investimento, foram feitos quatro orçamentos para uma linha de 25 ton/hora para atender um abate de 100 mil frangos/dia e duas linhas de 40 ton/h cada para atender o abate de 350 mil aves/dia. Os preços médios dos orçamentos para os respectivos conjuntos completos de peletização, incluindo geração e distribuição de vapor, civil, elétrica, máquinas e equipamentos, silos e transportadores, foram de R$ 2.4 milhões de reais e de R$ 5,00 milhões de reais. A partir dessas informações, calculamos o retorno do investimento mediante as premissas estabelecidas que podem ser vistas na tabela 14.

Tabela 14: Calculo do Payback para abates de 100 e 350 mil aves/dia para ganhos de CA de 3,5% e 4,5%.

Portanto, temos, para uma taxa mínima de retorno de 12% ao ano, o valor presente líquido, para os próximos 10 anos do projeto, indicado na tabela acima para as diferentes simulações. Temos também a taxa interna de retorno, que se mostra altamente vantajosa em todos os casos, pois é bem superior aos 12% da taxa mínima de retorno. Igualmente temos indicado o payback descontado e o simples.

Logo, não restam dúvidas sobre a viabilidade econômica da peletização. No entanto, em função do alto valor do investimento, ele deve ser avaliado e comparado com outras alternativas de investimentos no ato de sua decisão.

Aspectos e Avanços Tecnológicos

O processo de peletização é um processo bem desenvolvido e, no geral, poucas dúvidas técnicas ainda persistem, exceto no condicionamento. É óbvio que potenciais de melhorias sempre existem. Para discorrer sobre os avanços tecnológicos, navegaremos ao longo das etapas do processo.

Alimentação da Peletizadora: Composto pelo silo da ração farelada; rosca alimentadora e rosca de retorno dos finos. Nessa parte, não existem muitas dúvidas, mas convém alertar que o silo deve proporcionar uma descarga uniforme e sem interrupções e que os finos devem ser descarregados na rosca alimentadora antes da ração do silo e de forma uniforme e permanente para permitir uma mistura uniforme e proporcional dos finos para não prejudicar nem o equilíbrio nutricional nem o processo de peletização em si.

Condicionamento: As principais dúvidas do processo de peletização de rações remetem ao adequado condicionamento da ração e especialmente no que diz respeito ao uso dos parâmetros tempo e temperatura. No entanto, como vimos, esse diagnóstico não é muito simples pelos múltiplos fatores envolvidos.
As empresas que constroem máquinas e equipamentos de peletização, usuários e institutos, individualmente e/ou em conjunto, têm buscado respostas. Nesse sentido, algumas idéias e projetos foram desenvolvidos e testados ultimamente, como, por exemplo:

No Condicionador: As empresas têm testado vários aspectos que interferem na eficiência do condicionamento, como, por exemplo, dimensões (comprimento e diâmetro); palhetas (número, forma, regulagem e disposição); velocidade periférica das palhetas visando à melhor fluidização possível da ração e a ocupação completa do condicionador para que a condensação e a ação do vapor seja a mais uniforme e eficaz possível; novas formas de entrada do vapor no condicionador; instalação de mais de um condicionador na mesma peletizadora (duplo ou até triplo condicionador); desenvolvimento de equipamentos capazes de reter a ração após o condicionamento (retentores); formas automáticas de variar o tempo de condicionamento; equipamentos de condicionamento capazes de garantir fluxo contínuo da ração - o "first-in-first-out" (FIFO).

Tanque de maturação/retenção: Este tanque ou depósito de ração é instalado em algum ponto antes do condicionador.Tem a função de reter a ração que recebe umidade e temperatura, geralmente via adição de vapor ou adição de água, preferencialmente quente. A grande dificuldade dessa tecnologia é que a ração precisa ficar armazenada nesse depósito por 3 a 4 horas para ter efeito, e isso inviabiliza sua utilização, pois o processo de peletização é contínuo.

Sistemas de aquecimento: Vários fornecedores de equipamento têm desenvolvido sistemas de aquecimento do condicionador e outras partes onde a ração entra em contato durante o processamento, utilizando-se de placas de aquecimento ou de outros mecanismos. Esses sistemas têm como maior efeito e objetivo atuar sobre a microbiologia e foram desenvolvidos principalmente para esse fim. No entanto, o sistema ajuda no condicionamento, especialmente no início da operação. Ele permite aquecer o condicionador e outras partes antes do início da operação a temperaturas capazes de matar os micro-organismos que se desenvolvem em grande quantidade quando a máquina está parada. Nesse sentido também, houve grandes inovações nos desenhos dos equipamentos, visando a não acumular produtos e a facilitar a higienização. Ainda nessa linha de raciocínio, uma determinada empresa desenvolveu um sistema de circulação de ar quente por toda parte onde o produto final entra em contato, visando à descontaminação do ambiente, operando no modo produção e no modo secagem visando a secar os equipamentos quando não está produzindo.

Pré-compactador: Como o próprio nome diz, esse equipamento pré-compacta a ração antes de entrar na câmara de prensagem da peletizadora. O equipamento é instalado entre o condicionador e a câmara de prensagem e o material é compactado por rolos e anéis de fricção formatando na saída cubos cilíndricos grandes. Esses, por sua vez, caem na câmara de prensagem. Em linhas gerais, podemos dizer que é uma idéia intermediária da dupla peletização.

Dupla peletização: Sistema no qual duas peletizadoras são instaladas uma sobre a outra para aumentar a eficácia do processo, sendo que a primeira não faz uma prensagem tão intensa e geralmente usa matrizes com furos maiores.

Expander sobre a peletizadora: Neste caso, conjugam-se os processos de expansão com a peletização. Não restam dúvidas de que este é o processo mais eficaz sob o ponto de vista dos benefícios, pois se adicionam todos os benefícios da expansão aos da peletização e aumenta significativamente a capacidade da peletizadora (20 a 25%). Neste caso, a peletizadora tem muito mais uma função de dar forma à ração. Por outro lado, também é o processo mais caro e é por essa razão que se coloca a polêmica. De todo modo, como já previamente argumentado, parece que as empresas deveriam dedicar mais tempo e dinheiro à pesquisa para apurar os custos e benefícios dessa alternativa.

Todas essas alternativas propostas para melhorar o condicionamento ainda não responderam à questão da relação de uso apropriado dos fatores tempo e temperatura.

Câmara de Prensagem: É composta pela matriz, rolos compressores e elementos distribuidores. O projeto e a configuração da câmara de prensagem têm grande importância na capacidade de produção, na qualidade dos pellets e nos custos. Esta configuração é de alta complexidade e envolve conhecimentos profundos de engenharia. Por isso, não entraremos em detalhes construtivos, mas vale alertar que é importante, no ato da definição da compra, avaliar a estrutura de engenharia do fornecedor.
Aspectos tecnológicos que devem ser observados: (1) material usado na confecção: As matrizes são fabricadas, em geral, a partir de aço carbono ou inoxidável (ligas especiais de aços inoxidáveis). Embora as de aço inoxidável sejam normalmente mais caras, são as que trazem a melhor relação custo/benefício, em linhas bem instaladas e bem operadas. A durabilidade das matrizes deve ser controlada para saber a produtividade e a eficácia de cada fornecedor. (2) a quantidade de furos por área (área furada): No mercado, isso varia, entre os diferentes fornecedores, de 30 a 50%, e esse é um aspecto extremamente importante na capacidade de produção (ton/h) da peletizadora e, por outro lado, pode ser um fator de quebra da matriz. Portanto, encontrar o fornecedor capaz de oferecer maior área furada e garantir uma boa durabilidade é uma questão de competência tecnológica, pois auxilia muito em custo ao fabricante de rações , sem comprometer a qualidade da ração. (3) a velocidade periférica: As velocidades variam, em geral, entre 5 e 8 m/s dependendo da formulação que é usada. Como regra, quanto mais fácil de ser peletizada a ração, maior deverá ser a velocidade e, quanto mais difícil, menor. Para as fórmulas classificadas como "alto teor de amido", comumente usadas no Brasil, são fáceis de serem peletizadas e sugerimos velocidade a partir de 7 m/s. Atualmente, já existem empresas que oferecem a possibilidade de variar essa velocidade automaticamente, e isso é uma inovação importante. (4) relação de compressão: É a relação obtida entre o diâmetro do furo e seu comprimento. A escolha é muito importante, pois tem influência na produção, na qualidade, no tempo de permanência, no desgaste da matriz e no consumo de energia elétrica, afetando os custos e os benefícios. Percebemos muita controvérsia no mercado em relação a esse tema, pois muitos técnicos e operadores confundem ou pensam que a compactação é fruto quase exclusivo dessa relação e usam matrizes muito espessas, gastando energia desnecessária (força de atrito) e causando desgaste muito grande na matriz, o que exige mais trocas e custa muito caro. Nossa tese é que essa relação deve ser a mínima possível, desde que se consiga o ponto de "embuchamento" (entupimento dos furos da matriz) da máquina via a correta utilização do vapor, conforme já foi discutido e está demonstrado na curva da peletização (figura 2). Essa relação de compactação também varia muito em função de cada tipo de ração. Apenas para citar dois exemplos, uma relação a partir de 1:12,5 para rações de frangos de corte no Brasil é suficiente. Já para rações de leitão, alto teor de açúcar e/ou leite em pó, requerem uma relação muito menor, na casa dos 1:7,5. (5) formatação/tipos de Furos e seu estado de conservação: existem muitos formatos de furo, e eles devem ser adaptados para cada tipo de ração. O formato normalmente usado é o chamado normal, com alívio nas três primeiras fileiras de furos a fim de aliviar a pressão nessa região e evitar o desvio da ração para fora da área de trabalho, reduzindo a tendência ao desgaste desuniforme.

Capas de Rolo: Os aspectos básicos que envolvem a influência das capas de rolo no processo são: (1) tamanho - largura e diâmetro que definem a área de trabalho e o ângulo de entrada; (2) número de rolos - normalmente usados dois ou três, e (3) o tipo - são basicamente três tipos (o furado,o ranhurado/estriado e o de superfície endurecida com tungstênio), sendo os mais usados os furados e ranhurados, cuja recomendação depende da formulação usada.

Elementos de distribuição: Se não houver uma boa distribuição da ração sobre toda a largura da área de trabalho do conjunto matriz/capas de rolo e se houver possibilidade de escape da ração para fora desta área, teremos um desgaste desuniforme do conjunto, o que afetará a produção, a qualidade da ração, o aumento dos custos de manutenção e a compra de matrizes e capas de rolo, pois se isso acontecer, precisam ser feitas retificações. A correta distribuição da ração parece ser simples, mas, na prática, tem sido "uma grande dor de cabeça" e exigido muito esforço de desenvolvimento por parte das empresas. Todas essas questões não são fáceis em função do grande esforço físico que é feito na prensagem, da alta abrasividade da ração e dos elementos corrosivos que a compõem.

Regulagem automática dos rolos: Na regulagem da distância entre matriz e capas de rolo, é possível utilizarem-se distâncias de 0 a 4 mm. Como regra, quanto maior essa distância mais duro serão os pellets, maior será o consumo de energia, menor será o percentual de finos, maior será o risco de escape lateral de ração, entre outros. Pelo acima exposto, pode-se perceber que essa regulagem pode compensar parcialmente a espessura da matriz. Como o conjunto de prensagem é submetido a esforços muito grandes, há uma forte tendência à desregulagem. No processo manual, essa conferência somente é possível quando a máquina para. Por isso, algumas empresas têm se empenhado para conseguir desenvolver um sistema de regulagem automática, e esse tem sido um avanço tecnológico.

Lubrificação automática dos rolos e eixo: Embora não seja uma inovação recente, pelo menos para alguns fabricantes, vale enfatizar a importância desta tecnologia, pois o sistema é posto em forte esforço e pressão, e a lubrificação é extremamente importante. Quando feita manualmente, além de poder ser esquecida, pode ser feita de forma ineficiente, o que o sistema automático impede.

Formas de Transmissão da Força Motriz: São utilizadas basicamente três formas de transmissão: (1) por correas e polias; (2) por engrenagens; (3) misto entre as duas. Como a forma de transmissão tem a ver com a eficiência no uso da energia elétrica, com a durabilidade, com a capacidade maior ou menor de absorver impactos, com os custos tanto do sistema quanto da sua manutenção, tem-se percebido que muitas empresas têm se preocupado e pesquisado bastante esse tema e encontrando soluções de engenharia mais eficazes. A escolha depende de algumas variáveis e deve ser tomada entre as engenharias do fornecedor e do comprador.

Resfriamento e Secagem: Os principais avanços tecnológicos que aconteceram nesta área ultimamente foram: (1) capacidade de resfriamento: Até pouco tempo atrás, não havia no Brasil modelos adaptados para capacidades maiores de resfriamento dentro dos pré-requisitos necessários, especialmente para as regiões mais frias do Brasil. Avanços houve, e hoje isso já não é mais um problema para alguns fornecedores. (2) aquecimento e secagem do ar: Uma solução técnica para aumentar a capacidade de resfriamento e secagem seria aquecer e secar o ar usado, especialmente o ar de primeiro contato para evitar a condensação. Para tanto, foram testados e continuam sendo testados equipamentos para fazer isso, mas até o momento não se tem notícia de um sistema adequado e usado em larga escala no mercado. (3) resfriador duplo deck: Um dos problemas no processo de resfriamento e secagem é a perda de tempo nas trocas de produção. Quando passamos de um tipo de ração para outra, todo o sistema precisa ser esvaziado, e isso é demorado. Nesse sentido, a empresa Holandesa Geelen Counterflow desenvolveu um resfriador de dois estágios (duplo deck) que permite separar com um deck uma ração da outra fazendo que a perda de tempo na troca de produção seja minimizada. (4) controle automático e on line da temperatura na saída do resfriador: Conforme amplamente discutido anteriormente, é realmente muito importante controlar a temperatura e a umidade na saída dos pellets do resfriador. Portanto, uma das inovações tecnológicas mais importantes, em nossa opinião, foi o sistema capaz de monitorar on line e de forma automática a temperatura dos pellets na saída do resfriador, fazendo com que, em casos de a temperatura exceder o limite o sistema, facultar, automaticamente, uma das seguintes alternativas: disparar alarme, parar a produção, reduzir a produção ou retornar a ração quente para o silo da ração farelada, evitando os efeitos nefastos da expedição de rações úmidas e quentes.

Separação área limpa e área "suja" e tratamento do ar de resfriamento: Sistemas capazes de garantir uma separação efetiva da área limpa (pós tratamento térmico), isolando a área e coletando de forma especial e/ou tratando o ar de resfriamento e secagem, têm sido desenvolvidos para atender legislações de países e clientes mais exigentes.

Adição de líquidos: Como sabemos, durante o processo de peletização, os mais diferentes ingredientes da ração são submetidos a altas temperaturas. Como existem muitos ingredientes que são bastante sensíveis a altas temperaturas e com o surgimento de vários aditivos líquidos, tornou-se necessário desenvolver tecnologias que permitissem adicionar líquidos após a peletização. Atualmente, existem vários equipamentos no mercado, geralmente desenvolvidos em parceria entre o fabricante do aditivo e empresas fabricantes de máquinas e equipamentos. Face à precisão necessária e a fluxos contínuos, o desenvolvimento desses sistemas envolvem igualmente alta tecnologia.

Automação: A automação do processo de peletização, seu completo domínio e pleno funcionamento em automático, certamente é um dos mais importantes avanços tecnológicos dos últimos anos. Como vimos até aqui e quem conhece a operação do processo em manual, sabe que é praticamente impossível operar bem o sistema manualmente, em função dos vários fatores que interagem a todo o momento no processo. É muito difícil responder instantaneamente a todas as variações, levando a paradas (embuchamentos), produções aquém do potencial e, principalmente, a problemas de qualidade. Dessa forma, a automação, que é domínio de algumas empresas, consegue, durante as vinte e quatro horas do dia, responder de forma adequada a tudo isso.

Mistura na Expedição: Talvez seja algo futurista e, embora a idéia não tenha evoluído, ela parece muito interessante. Como os requerimentos nutricionais variam quase que diariamente para os animais, o ideal seria oferecer várias dietas durante a fase do seu desenvolvimento. Em função da falta de uma solução técnica, as empresas usam, normalmente, de quatro a cinco dietas.

A ideia consiste em instalar um misturador robô na expedição que teria ao mesmo tempo a função de elemento carregador (robô de expedição) e a função de proporcionar a possibilidade de misturar as rações básicas produzidas. Assim, por exemplo, nos primeiros 21 dias poderiam ser expedidas várias rações misturando em proporções diferentes as rações pré-inicial, inicial e crescimento. Dessa forma, pintos de alguns dias teriam uma concentração maior de pré-inicial do que pintos próximos da idade de 21 dias, e assim por diante. Outra vantagem seria que esse sistema permitiria adicionar vários tipos de líquidos e, eventualmente, outros componentes à ração, como, por exemplo, uma fonte grossa de cálcio para poedeiras e reprodutoras.

Entre outras dificuldades, uma seria a instalação do sistema em fábricas existentes e a outra a logística de distribuição. Mas muitas empresas têm feito alojamentos em linhas ou por núcleos, o que permite entregas mais frequentes com a vantagem adicional da redução de estoques de ração no campo.

Conclusão

A indústria de rações é muito significativa no Brasil, representando um orçamento anual aproximado de R$ 30 bilhões e, por isso, merece toda atenção e cuidado.

Um dos grandes problemas, no Brasil, quando falamos em processamento e tecnologia de fabricação de rações, é a falta de bibliografia em português adaptada às nossas condições de formulações e de clima. Esse fato é agravado por também termos poucas produções científicas de pesquisa na área e, quando feitas, são normalmente conduzidas por empresas particulares, que, por razões óbvias, não divulgam os resultados.

No entanto, é preciso registrar que avanços têm ocorrido nos últimos anos. De um lado, porque os fabricantes de máquinas e equipamentos internacionais conseguiram adaptar bem suas máquinas e equipamentos às nossas condições e, de outro, empresas públicas, como a EMBRAPA e algumas universidades, e empresas privadas têm aprofundado e pesquisado mais o assunto.

Com relação à peletização de rações, estamos muito convencidos de que a relação custos/benefícios é bastante favorável, mas é preciso lembrar também que é uma relação direta entre fazer bem ou não o processo.

As principais dúvidas remanescentes quanto ao processo de peletização dizem respeito ao adequado condicionamento, especialmente no uso correto dos fatores tempo e temperatura, pois a relação e a intensidade destes conduzirão aos efeitos esperados ou não. O não-conhecimento ou as dúvidas remanescentes devem-se à complexidade do diagnóstico, conforme amplamente discutido. Muitos estudos e inovações tecnológicas foram feitas nessa área ultimamente, mas os estudos precisam continuar.

Como múltiplos fatores interagem simultaneamente no processo e seus efeitos são dificilmente controlados manualmente, recomendamos que a possibilidade da automação do processo seja considerada. De um modo especial, pelo efeito nocivo que pode acarretar, sugerimos que, no mínimo, a temperatura dos pellets na saída do resfriador seja controlada de forma contínua e automaticamente e que o requisito de temperatura do pellet, de no máximo 12ºC acima da temperatura ambiente, seja respeitado.

Pelo acima exposto, percebemos que, pela complexidade do assunto, não é fácil abordá-lo em poucas linhas. Assim, não tivemos a pretensão de aprofundar nem esgotar os temas, mas apenas enfatizar alguns aspectos relevantes e, sobretudo, contribuir para a reflexão, o aprofundamento dos questionamentos e motivar a continuidade das pesquisas.

Bibliografia

1. - BELLAVER, C. & NONES, K. - EMBRAPA Suínos e Aves - Concórdia - SC. A importância da Granulometria, da Mistura e da Peletização da ração avícola. IV Simpósio Goiano de Avicultura. Abril 2000.

2. - BERNARDINO, V.M.P. & SILVA, C.R. - Efeito da forma física da ração sobre o desempenho de frangos de corte de 1 a 21 dias de idade. Departamento de Zootecnia Universidade Federal de Viçosa - MG. Janeiro 2007.

3. - Curso Futtermitteltechnik. SFT - Schule für Futtermitteltechnik - Swiss Institute of Feed Technology - Uzwil - Suíça, 1995 e 2005.

4. - Curso "Brazilian Feed Manufacturing - Short Course" - Kansas State University.

5. - Handbook for Pelleting Technique - Sprout Matador.

6. - KENNY, M. & ROLLINS, D. - A Qualidade Física da Ração - Aviagen Brasil Tecnologia. Fevereiro 2008.

7. - KIRSCH, Burghard & ODENTHAL, Alois - Fachmathematik - Müllereitchnologie. - Herausgeber Bayerischer Müllerbund e.V. München, 1990.

8. - LECZNIESKI, J.L., A. M. L. Ribeiro, A. M. Kessler e A. M. Penz Jr. 2001. Influência da forma física e do nível de energia da ração no desempenho e na composição de frangos de corte. Arch. Latinoam. Prod. Animal.

9. - Manuais, Folhetos Técnicos e Catálogos dos principais Desenvolvedores, Fabricantes e fornecedores de Máquinas e Equipamentos para Peletização de Rações;

10. - PENZ, A.M.Jr. Rações Peletizadas para Frangos de Corte, Goiânia - GO.

11. - Pesquisas e desenvolvimentos do autor e equipes em diferentes empresas.

12. - Tecnología para la Fabricación de Alimentos Balanceados - Editor Técnico:

13. Robert R. Mcellhiney - Departament of Grain Science and Industry - Kansas State University,1994.

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Peletização de Rações: Aspectos Técnicos, Custos e Benefícios e Inovações Tecnológicas

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A indústria de rações para animais é muito significativa no Brasil e no mundo. A produção anual mundial de rações gira em torno de 700 milhões de toneladas métricas. Segundo o IFIF - International Feed Industry Federation, o Brasil é o quarto maior produtor mundial de rações, superado pelos Estados Unidos da América, pela União Europeia e pela China, respectivamente os maiores produtores.

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Videoaula - Desafios e oportunidades na aplicação das boas práticas na fábricas de rações próprias

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(Alterada pela IN nº 108/2020)
O SECRETÁRIO DE DEFESA AGROPECUÁRIA DO MINISTÉRIO DA AGRICULTURA, PECUÁRIA E ABASTECIMENTO, no uso das atribuições que lhe confere os artigos 21 e 63 do Anexo I do Decreto nº 10.253, de 20 de fevereiro de 2020, tendo em vista o disposto na Lei nº 6.198, de 26 de dezembro de 1974, que dispõe sobre a inspeção e fiscalização obrigatórias dos produtos destinados à alimentação animal e dá outras providências, no Decreto nº 6.296, de 11 de dezembro de 2007, que regulamenta a Lei nº 6.198, de 26 de dezembro de 1974, e o que consta do Processo nº 21000.071713/2019-46, resolve:

Art. 1º Ficam estabelecidos os procedimentos, via sistema eletrônico disponibilizado pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, para o registro, cadastro, renovação, alteração, suspensão temporária e cancelamento de registro e cadastro dos estabelecimentos e produtos destinados à alimentação animal de que trata o Regulamento do Decreto Nº 6.296, de 11 de dezembro de 2007, e de estabelecimentos estrangeiros habilitados à exportarem produtos destinados à alimentação.

Parágrafo único. Os estabelecimentos estrangeiros de que trata o caput se referem às empresas localizadas em outros países que possuem habilitação prévia de exportação de produtos destinados à alimentação animal para o Brasil.

Art. 2º Os procedimentos para registro, cadastro, renovação, alteração, suspensão temporária, auditoria e o cancelamento de registro e cadastro de estabelecimentos e de produtos, de que trata esta Instrução Normativa, devem ser realizados pelo Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal da Secretaria Defesa Agropecuária do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.

Parágrafo único. O Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal pode designar Auditores Fiscais Federais Agropecuários nas Unidades Descentralizadas nas Unidades Federativas para análise das solicitações de registro, cadastro, renovação, alteração, suspensão temporária, cancelamento e auditoria de registros de estabelecimentos e de produtos destinados à alimentação animal.

Art. 3º Os procedimentos para as autorizações, habilitações, registro, cadastro, renovação, alteração, suspensão temporária e cancelamento de registro de estabelecimentos e de produtos que trata essa Instrução Normativa devem ser realizados eletronicamente em sistema informatizado disponível no sítio eletrônico do MAPA: www.agricultura.gov.br.

§ 1º O registro de estabelecimento e de produtos de que trata essa Instrução Normativa terão seus prazos de validade estabelecidos pelo Decreto Nº 6.296, de 2007, com renovação condicionada ao atendimento da legislação.

§ 2º As solicitações de autorização, habilitação, registro, cadastro, renovação, alteração, suspensão temporária e cancelamento de registro de estabelecimentos e de produtos destinados à alimentação animal devem ser efetuadas pelo estabelecimento no sistema eletrônico disponibilizado pelo MAPA, acompanhadas dos elementos informativos e documentais exigidos no Decreto nº 6.296, de 2007 e demais legislações.

§ 3º As orientações para utilização do sistema informatizado estão disponibilizadas no sítio eletrônico do MAPA.

Art. 4º O estabelecimento que apenas comercialize, armazene ou distribua produtos destinados à alimentação animal fica isento de registro.

Art. 5º A solicitação de acesso ao sistema informatizado deve ser realizada pelo representante legal do estabelecimento por meio de cadastro eletrônico.

§ 1º Para fins de cadastramento do representante legal de estabelecimento nacional, os seguintes documentos devem ser encaminhados eletronicamente no sistema de registro e gestão de estabelecimentos e produtos destinados à alimentação animal:

I - cópia do instrumento social do estabelecimento; e

II - cópia do documento de identificação pessoal do representante legal.

§ 2º Para fins de cadastramento do representante legal de estabelecimento estrangeiro, os seguintes documentos devem ser encaminhados eletronicamente, com tradução para o vernáculo, no sistema de registro e gestão de estabelecimentos e produtos destinados à alimentação animal:

I - cópia do documento emitido por autoridade do país de origem informando o representante do estabelecimento, para os fins de que tratam esta Instrução Normativa; e

II - cópia do documento de identificação pessoal do representante do estabelecimento.

§ 3º O representante legal deve autorizar os usuários designados para praticar as atividades relacionadas ao registro, cadastro, suspensão temporária, alteração, renovação e cancelamento de registro de estabelecimentos e de produtos destinados à alimentação animal ou de estabelecimentos habilitados à exportação de produtos destinados à alimentação animal.

§ 4º É de exclusiva responsabilidade do usuário a manutenção do sigilo sobre a senha que integra a sua identificação eletrônica, não sendo admitida, em qualquer hipótese, alegação do seu uso indevido.

§ 4º Deverão ser encaminhados eletronicamente os documentos exigidos no Decreto Nº 6.296, de 2007 e demais legislações para registro de estabelecimento.

Art. 6º O representante legal do estabelecimento nacional ou estrangeiro deve manter atualizado o cadastro de seus respectivos usuários e responsáveis técnicos registrados no sistema.

Art. 7º A solicitação de registro ou cadastro de produto deve ser efetuada no sistema informatizado pelo estabelecimento responsável, previamente registrado no MAPA, acompanhada dos elementos informativos e documentais previstos no Decreto Nº 6.296, de 11 de dezembro de 2007 e nos atos complementares.

Art. 8º O registro, cadastro, renovação e alteração de registro dos estabelecimentos e produtos destinados à alimentação animal não previstos no Decreto Nº 6.296, de 11 de dezembro de 2007, ou em seus atos complementares, devem ser realizados mediante aprovação prévia das informações e documentos apresentados.

Art. 9º O número a ser atribuído ao registro do estabelecimento e do produto será gerado automaticamente pelo sistema após análise e aprovação da solicitação no sistema informatizado.

§ 1º O número de registro do estabelecimento e do produto é único, não sendo permitida sua reutilização.

§ 2º O número de registro do estabelecimento é composto pela sigla da Unidade Federativa onde o estabelecimento está localizado, seguido de 7 algarismos (Ex: UF 001002-1).

§ 3º O número de registro do produto é composto pelo número de registro de estabelecimento, seguido pelo número do registro do produto, com 6 algarismos (Ex: UF 001002-1.000012).

§ 4º As alterações cadastrais dos estabelecimentos registrados no sistema obedecerão ao disposto no Decreto Nº 6.296, de 11 de dezembro de 2007 e nas demais normas aplicáveis no que se refere ao número de registro atribuído ao estabelecimento cadastrado no sistema informatizado.

§ 5º Toda alteração no estabelecimento registrado deverá ser solicitada ao Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento por meio do sistema informatizado e obedecerá aos prazos estabelecidos pelo Decreto Nº 6.296, de 11 de dezembro de 2007, com a obrigatoriedade de manutenção dos dados sempre atualizados.

Art. 10. Nenhuma modificação no produto registrado pode ser realizada sem prévia atualização do registro no Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal no sistema informatizado disponibilizado pelo MAPA.

Art. 11. As informações contidas no registro do produto no sistema informatizado devem corresponder exatamente aos procedimentos realizados pelo estabelecimento.

Art. 12. O Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal realizará auditoria nos registros de estabelecimentos e de produtos com a finalidade de verificar o cumprimento da legislação e a conformidade dos documentos e informações apresentados no sistema informatizado.

Art. 13. Quando forem constatadas inconformidades relativas ao registro ou ao cadastro de estabelecimento e/ou de produto, o Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal deverá notificar o estabelecimento, especificando a inconformidade e, quando couber, prazo para sua correção.

Parágrafo único. O descumprimento das providências determinadas pelo Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal implica no cancelamento do registro.

Art. 14. O cancelamento do registro de estabelecimento e de produto no sistema informatizado ocorrerá ainda nas seguintes situações:

I - por solicitação do estabelecimento; e

II - por término da vigência do registro sem solicitação de renovação, conforme disposto no Decreto Nº 6.296, de 11 de dezembro de 2007, e nas demais normas aplicáveis.

Art. 15. O cancelamento do registro de estabelecimento e/ou produto no sistema informatizado não prejudica a aplicação das ações fiscais e penalidades cabíveis decorrentes da infração à legislação.
Art. 16. Os registros de estabelecimentos já existentes na data de publicação desta Instrução Normativa continuarão válidos pelo prazo de seis meses, devendo os estabelecimentos apresentarem novas solicitações no sistema informatizado específico, disponibilizado pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.
Art. 16. Os registros de estabelecimentos já existentes na data de publicação desta Instrução Normativa continuarão válidos até 31 de maio de 2021, devendo os estabelecimentos apresentarem novas solicitações no sistema informatizado específico, disponibilizado pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Redação dada pela Instrução Normativa nº 108, de 03 de novembro de 2020)

§ 1º A solicitação de que trata o caput implica em novo registro no sistema informatizado, mediante o atendimento dos procedimentos estabelecidos nesta Instrução Normativa.

§ 2º Os estabelecimentos que apresentarem renovação do registro dentro do prazo especificado no caput, terão seus registros vigentes até o deferimento da solicitação no sistema informatizado.

Art. 17. Os registros de produtos já existentes na data de publicação desta Instrução Normativa continuarão válidos pelo prazo especificado no Certificado de Registro vigente.

§ 1º Para os registros de que trata ocaput, poderão ser utilizadas as embalagens e rótulos que tenham sido confeccionados anteriormente à publicação desta Instrução Normativa, que já estejam devidamente registrados junto ao MAPA, por período igual à validade do Certificado de Registro do produto, desde que seja fixada etiqueta indelével com a identificação do novo número de registro do estabelecimento atribuído após solicitação aprovada no sistema informatizado.

§ 2º As novas solicitações de registro de produto ou alterações nos registros já aprovados implicam em novo registro no sistema informatizado, mediante o atendimento dos procedimentos estabelecidos nesta Instrução Normativa, sendo automaticamente atribuído novo número de registro de produto em caso de deferimento.

Art. 18. O Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal pode solicitar, no curso do processo de registro ou posteriormente, os originais dos documentos que tenham sido apresentados eletronicamente pelo solicitante.

Parágrafo único. Os documentos originais devem ser conservados pelo prazo de validade do registro do estabelecimento e do produto.

Art. 19. O Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal pode solicitar informações ou documentos adicionais para subsidiar a análise da solicitação, alteração e auditoria de registro de produtos e de estabelecimentos no sistema informatizado.

Art. 20. Ficam revogados:

I - os §§ 1º e 2º do art. 4º e os arts. 8º e 28 da Instrução Normativa nº 15, de 26 de maio de 2009; e

II - o Anexo II da Instrução Normativa nº 30, de 5 de agosto de 2009.

Art. 21. Esta Instrução Normativa entra em vigor em 04 de maio de 2020.

JOSÉ GUILHERME TOLLSTADIUS LEAL

*Este texto não substitui a Publicação Oficial

Publicado em: 22/04/2020 | Edição: 76 | Seção: 1 | Página: 4

Órgão: Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento/Secretaria de Defesa Agropecuária

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INSTRUÇÃO NORMATIVA Nº 17, DE 15 DE ABRIL DE 2020 - MAPA - Alimentus Consultoria

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Ficam estabelecidos os procedimentos, via sistema eletrônico disponibilizado pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, para o registro, cadastro, renovação, alteração, suspensão temporária e cancelamento de registro e cadastro dos estabelecimentos e produtos destinados à alimentação animal de que trata o Regulamento do Decreto Nº 6.296, de 11 de dezembro de 2007, e de estabelecimentos estrangeiros habilitados à exportarem produtos destinados à alimentação.

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Atualização sobre as normas recém-publicadas como forma de alinhamento com os autocontroles

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IN Nº 110 - Lista de matérias-primas aprovadas como ingredientes, aditivos e veículos para uso na alimentação animal

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IN Nº 110 - Lista de matérias-primas aprovadas como ingredientes, aditivos e veículos para uso na alimentação animal

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Portal da Imprensa Nacional do Brasil. Diário Oficial da União.

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IN Nº 51 - critérios e procedimentos para a fabricação, fracionamento, importação e comercialização dos produtos dispensados de registro para uso na alimentação animal. Revoga a IN Nº42

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IN Nº 51 - critérios e procedimentos para a fabricação, fracionamento, importação e comercialização dos produtos dispensados de registro para uso na alimentação animal. Revoga a IN Nº42

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Portal da Imprensa Nacional do Brasil. Diário Oficial da União.

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Como proteger a fábrica de ração contra pragas | INSPIRA #004

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Como deve ser o piso da área externa da fábrica de ração | INSPIRA #001

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BPF NO AR EPISÓDIO #016 | ENTENDA O QUE AS BPF TÊM A VER COM O RISCO REGULATÓRIO

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Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento

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A partir de janeiro de 2020 os estabelecimentos fabricantes e fracionadores da área de alimentação animal deverão ser caracterizados pelo SERVIÇO OFICIAL quanto ao risco a que estão submetidos, de acordo com o MANUAL DE CARACTERIZAÇÃO DE RISCO proposto no link abaixo. A caracterização de risco determinará frequência de fiscalização a que estão sujeitos.
MANUAL DE CARACTERIZAÇÃO DE RISCO PLANILHA DE CARACTERIZAÇÃO DE RISCO PARA USO DO SERVIÇO OFICIAL
O questionário do link abaixo pode ser respondido pelas empresas do setor para auxiliar na caracterização de risco. Após preenchido d everá ser entregue na unidade do MAPA da jurisdição do interessado. QUESTIONÁRIO AUXILIAR NA CARACTERIZAÇÃO DE RISCO
CONSULTE SOBRE A NECESSIDADE DE PREENCHIMENTO NA SUA JURISDIÇÃO!

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Caracterização de Risco de Estabelecimentos

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A partir de janeiro de 2020 os estabelecimentos fabricantes e fracionadores da área de alimentação animal deverão ser caracterizados pelo SERVIÇO OFICIAL quanto ao risco a que estão submetidos, de acordo com o MANUAL DE CARACTERIZAÇÃO DE RISCO proposto no link abaixo. A caracterização de risco determinará frequência de fiscalização a que estão sujeitos.

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Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento

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Conforme previsto no pelo artigo 27 do Decreto 6296/2007, artigo 44, parágrafo 3º, da Instrução Normativa 30/2009 e artigo 7º, parágrafo 3º, da Instrução Normativa 42/2010, foi instituído o modelo de RELATÓRIO DE PRODUÇÃO e de PRODUTOS ISENTOS DE REGISTRO que deverá ser encaminhado ao Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento nas seguintes formas:

1- Planilha no formato digital: mensalmente, até o décimo dia do mês subseqüente, através de email do serviço do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento responsável pelo registro do estabelecimento (clique aqui).

2- Cópia impressa e assinada do relatório de produção do ano anterior: Anualmente até o dia 15 de janeiro de cada ano subsequente.

O não cumprimento das obrigações supracitadas implica em infração a legislação vigente, podendo o estabelecimento ser apenado nas formas previstas pelo Decreto 6296 de 11 de dezembro de 2007.
- Relatório de produção

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Conforme previsto no pelo artigo 27 do Decreto 6296/2007, artigo 44, parágrafo 3º, da Instrução Normativa 30/2009 e artigo 7º, parágrafo 3º, da Instrução Normativa 42/2010, foi instituído o modelo de RELATÓRIO DE PRODUÇÃO e de PRODUTOS ISENTOS DE REGISTRO que deverá ser encaminhado ao Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento nas seguintes formas: 1- Planilha no formato digital: mensalmente, até o décimo dia do mês subseqüente, através de email do serviço do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento responsável pelo registro do estabelecimento (clique aqui).

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FISCALIZAÇÃO BASEADA EM RISCO | INSPIRA #010