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El moldeo en arena es un proceso metalúrgico ampliamente utilizado en fundición ya que casi todos los metales pueden ser trabajados por este método. Su principal característica es el uso de moldes de arena para dar forma a piezas complejas de casi cualquier aleación.

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El moldeo en coquilla es un procedimiento de fundición que consiste en verter el material fundido en un canal que llega hasta un molde metálico, la llamada coquilla. El molde se llena exclusivamente por el efecto de la gravedad. Es muy utilizado para la fabricación de piezas hechas de metales no ferrosos como pueden ser aleaciones de aluminio, cobre, magnesio o zinc.

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El moldeo por inyección de plásticos es el proceso de fundir gránulos de plástico (polímeros termoestables o termoplásticos) que, cuando están lo suficientemente fundidos, se inyectan a presión en la cavidad de un molde, que rellenan y solidifican para crear el producto final.

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La fundición a la cera perdida es un proceso para crear objetos, simples o complejos, usando diversos metales (como oro, plata, latón o bronce) mediante la fundición de un modelo o patrón original.

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La forja es un tipo de conformado de plástico. Los golpes se envían a las piezas con un martillo u otra herramienta para darles la forma deseada. Los materiales se tornan más fuertes que cuando se moldean o procesan con pulvimetalurgia, lo que les da la característica de ser más resistentes a los golpes (tenacidad).

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El estampado de metales o estampación es una tecnología de fabricación que permite obtener piezas metálicas sometiendo el material a una carga de compresión .
La técnica para estampar metales se puede aplicar a materiales como el latón, el acero convencional, el acero inoxidable, el aluminio, el bronce y el cobre, dando como resultado un trabajo de gran calidad, limpio y donde se pueden conseguir piezas de formas y diseños perfectamente moldeados, ideales para sectores ...

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La extrusión se refiere al proceso industrial de fundir y moldear el plástico a flujo constante de presión y fuerza, para obtener la forma deseada de cierto polímero para su aplicación final.

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¿Qué significa moldeo por inyección?

El moldeo por inyección de plásticos es el proceso de fundir gránulos de plástico (polímeros termoestables o termoplásticos) que, cuando están lo suficientemente fundidos, se inyectan a presión en la cavidad de un molde, que rellenan y solidifican para crear el producto final.

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Es un proceso de fabricación que forma piezas de plástico huecas. El moldeo por soplado comenzó fundiendo el plástico y formando el objeto a desear, que es un segmento de plástico en forma de tubo con un agujero en un extremo que permite el paso de aire comprimido.

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El moldeo de plásticos por vacío es un método de producción que permite fabricar un nuevo producto a partir de una plancha de plástico. Por ejemplo un estante, una bandeja, una caja o una tapa. La plancha se calienta y se infla como una burbuja de aire.

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El laminado es un proceso de deformación plástica en que el material circula de modo continuo y en una dirección preferente, por cilindros que originan fuerzas de compresión. La laminación se aplica tanto en frío como en caliente.
Ejemplo:

Raíles de vías de tren

Llantas.

Estructuras de construcción.

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El doblado y el curvado es una técnica donde colocamos el material sobre una matriz y con un punzón ejercemos la fuerza de una manera u otra con el objetivo de conseguir una forma especifica.

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La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.
La embutición se aplica en la industria alimenticia para la fabricación de envases o latas para bebidas, tapas, también es aplicada en la fabricación de ollas y otros recipientes similares.

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Estirado: Proceso de reducción de secciones, de un sólido, que se lleva a cabo a través de una sola operación. Trefilado: Proceso de reducción de secciones, de un sólido, que se lleva a cabo a través de dos o más operaciones seguidas
Este proceso consiste en disminuir el diámetro de una alambre de cobre o aluminio a través de un juego de dados que poseen forma cónica (una entrada grande y salida más pequeña) en su interior.

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El punzonado consiste en cortar una chapa practicando en ella un agujero de forma predeterminada, y corte consiste en separar de una chapa una pieza de forma determinada; empleando en ambos casos la herramienta apropiada, compuesta de un punzón y una matriz.

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Elementos de para poder serrar

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Troquel progresivo. Detalle solo de punzones y matriz. DEDUCETU

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Es un proceso manual, la forma más antigua de sacar viruta. Tiene poca capacidad de arranque y se utiliza para ajustes, por lo que se precisa de una mano de obra bastante especializada. Hay diferentes tipos de limas dependiendo del tamaño de los dientes y de la sección de la lima.

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El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte en el material haciendo girar una broca. La broca arranca virutas del material y realiza un orificio. Dicho orificio tendrá las características que deseemos: forma, diámetro, etc.

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Proceso mediante fabricamos las roscas de las tuercas

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El torneado es un proceso de mecanizado utilizado para hacer piezas cilíndricas, en el cual la herramienta de corte se mueve de forma lineal mientras la pieza de trabajo gira.

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El fresado es un proceso en el que una herramienta de fresado corta el material con un movimiento giratorio. Al igual que ocurre con el taladrado, esto es posible gracias a una amplia gama de herramientas diferentes con diferentes diámetros y diferentes durezas.

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IK4-Tekniker (centro donde se desarrolla) este proceso se basa en la eliminación del material mediante la combinación de giro y vibración en dirección de una herramientas

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El proceso de Limpieza por Ultrasonidos requiere un diseño específico para cada aplicación, para conseguir un buen rendimiento y una limpieza total. Para ello se utilizan diferentes combinaciones de Temperatura, Frecuencia y Aditivos Químicos. Nuestro Laboratorio determina en cada caso los mejores parámetros de proceso:

Temperatura: Los incrementos de temperatura (80-90ºC) en un medio líquido aumentan la presión de vapor y facilitan la formación de burbujas (cavitación). De esta manera se consigue mayor energía de limpieza.

Frecuencia: Determina el tamaño de las burbujas generadas durante la cavitación. Grandes niveles de suciedad requieren menores frecuencias, con mayor poder de desbaste. Las altas frecuencias se utilizan para aplicaciones de acabado o limpieza de elementos delicados (óptica, joyería)

Aditivos Químicos: Cada aplicación requiere un producto químico a medida y un nivel de concentración, basado en factores como la temperatura de trabajo, el tipo de suciedad, el tiempo de limpieza y el material de las piezas a tratar. Los ultrasonidos potencian el efecto limpiador de los agentes de limpieza, reduciendo su consumo.

Una adecuada selección de estos parámetros reduce de manera significativa el tiempo necesario para el proceso, que es la cuarta variable de todo proceso de Limpieza por Ultrasonidos.

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Limpiar cobre ultrasonidos. Desengrase tubos, laton y aluminio

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El proceso de Limpieza por Ultrasonidos requiere un diseño específico para cada aplicación, para conseguir un buen rendimiento y una limpieza total. Para ello se utilizan diferentes combinaciones de Temperatura, Frecuencia y Aditivos Químicos.

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Mediante un laser se concentra la luz en un punto de la superficie que se desea cortar, lo cual permite una alta precisión y una gran rapidez. Es muy utilizado en los materiales mecánicos.

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El corte por plasma es una operación que corta materiales conductores utilizando una chispa de alta frecuencia e intensidad para ionizar una corriente de gas. Para este propósito un gas a presión es forzado a pasar a través de una boquilla a alta velocidad hacia la pieza de trabajo.

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Consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza metálica y un electrodo de grafito separados por un aislante. Esto provocará el calentamiento de la superficie hasta arrancar partes del metal. Se utiliza en piezas 3D en las que una grandísima precision

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MÁQUINAS DE ELECTROEROSIÓN POR CORTE DE HILO

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Cortar un material a partir de un chorro de agua de alta presión. Puede resultar muy útil por el hecho de realizarse en frio y no endurece ni desforma el material.

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Una máquina transfer es una máquina especialmente construida para fabricar o mecanizar una pieza determinada, con una alta velocidad de producción, esta es una de sus principales virtudes.

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Máquina transfer de 5 estaciones para realizar el roscado en ángulo de soportes de amortiguadores.

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Sistema de automatización reprogramable que permite, a partir de una programación, mecanizar un producto. Estas máquinas pueden realizar diferentes operaciones (fresar, taladrar, roscar...) e incluso cambiar herramientas automáticamente.

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Dos clasificaciones:

Uniones desmontables: Tornillo-tuerca, pasadores, chavetas...

Uniones fijas: Remaches, soldaduras y uniones forzadas

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G350 – Generation 2 with pallet changer system | mit Palettenwechselsystem

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小林建工 ch / 次世代に記録する大工技術・伝統建築

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大工技術の継手・仕口（差し口部分の仮組）「車知栓・長ほぞ・込み栓」_【小林建工_001】

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La revolución del torneado: un sorprendente enfoque para un proceso afianzado

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El torneado es un proceso de mecanizado afianzado que parece haber existido siempre... - Actualidad