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Conjunto ordenado de tareas interrelacionadas que transforman insumos en resultados con valor para el cliente.

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Máximo nivel de producción sostenible considerando restricciones de recursos, tiempo y eficiencia operativa.

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Conjunto ordenado de tareas interrelacionadas que transforman insumos en resultados con valor para el cliente.

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Relación entre tiempo estándar, tiempo real y capacidad disponible para maximizar productividad.

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Mejora tu productividad con estas 9 técnicas de manejo del tiempo

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Un buen diseño de procesos puede incrementar la capacidad efectiva de una organización entre un 30-60% según estudios del MIT.

Reduce tiempos muertos y esperas

Minimiza movimientos innecesarios

Elimina cuellos de botella

Optimiza uso de recursos

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Principios Clave

Simplicidad: minimizar pasos innecesarios

Estandarización: procedimientos consistentes

Flujo continuo: minimizar interrupciones

Metodologías

Lean Manufacturing

Six Sigma

Teoría de Restricciones

Herramientas

Mapas de flujo de valor

Diagramas de procesos

Análisis de tiempos

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1 Definir objetivos

Identificar qué debe lograr el proceso

2 Mapear actividades

Identificar todas las tareas necesarias

3 Secuenciar tareas

Establecer orden lógico de ejecución

4 Asignar recursos

Determinar quién y qué se necesita

5 Medir y optimizar

Establecer KPIs y mejorar continuamente

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Tipos de Capacidad

Capacidad Teórica Máxima

Producción máxima en condiciones ideales sin interrupciones ni paradas.

Ejemplo: 120 unidades/hr

Capacidad Efectiva

Producción máxima considerando mantenimiento, cambios y paradas planificadas.

Ejemplo: 90 unidades/hr (75% del máximo)

Capacidad Real

Producción real considerando todas las variables e imprevistos.

Ejemplo: 72 unidades/hr (60% del máximo)

Calculadora de Capacidad

Capacidad Teórica Máxima

Tiempo de Inactividad (%)

Eficiencia Operativa (%)

Calcular Capacidad