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Groupe Arc : dans les coulisses du leader mondial des verres de table     Publié le 04/04/2019 Capital

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Groupe Arc : dans les coulisses du leader mondial des verres de table     Publié le 04/04/2019 Capital

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Laure Delangeais

Jérémy Lempin pour Management

"D'accord pour les joues latérales, mais le fronton doit être un peu plus grand." Sur son écran, Sébastien Merlier est en train de concevoir un présentoir promotionnel, qui sera placé chez Auchan pour présenter un nouveau verre Luminarc. Ce modèle n'existe encore que de manière virtuelle dans le logiciel du designer, il sera commercialisé d'ici un an.
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Ce n'est pas un hasard si notre visite d'Arc France débute dans le bureau d'études design. Avant même de lancer une ligne de verres ou d'assiettes, le fabricant doit prévoir comment ces produits seront vendus : podiums, emballages, supports de communication... Tous ces éléments sont présentés aux enseignes de la distribution longtemps avant la création d'une collection. "Le nombre de verres par boîte, de boîtes par palette, le coût de l'emballage, tout cela compte dans une industrie de volume comme la nôtre, souligne Sébastien Fauveaux, directeur de la marque Luminarc.

Entre deux solutions d'emballage, on peut facilement perdre toute la marge sur un verre vendu 60 centimes en hypermarché." Lorsqu'il crée une nouvelle forme, le designer doit donc avoir en tête aussi bien les cotes standards utilisées par l'usine que celles des palettes qui vont entrer dans les camions et les magasins. "Nous fonctionnons comme une agence de création indépendante, explique Virginie Bertoux, directrice du pôle Arc Design, en répondant aux demandes de nos clients internes, c'est-à-dire les pôles Arc Brands (les marques du groupe), et à celles des marques de distributeurs (Auchan, Tesco, Ikea...) et B to B (Coca-Cola, McDonald's, Heineken, Air France...)."
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L'intégration est une des particularités du groupe audomarois. Arc France (ex-Arc International, ex-Verrerie et cristallerie d'Arques) dispose ainsi de sa propre ingénierie, qui conçoit ses machines et ses outils, de sa fabrique de moules métalliques, d'un laboratoire de chimie du verre qui met au point de nouveaux matériaux, d'un pôle édition, d'un studio de tournage vidéo et de shooting photo. Ou encore d'un magasin d'usine ouvert au grand public ! Véritable ville dans la ville, ce site industriel de 205 hectares se confond quasiment avec l'agglomération d'Arques, une commune de 10.000 habitants proche de Saint-Omer, dans les Hauts-de-France.

Ce modèle d'intégration a pourtant été mis à mal depuis le début des années 2000. L'euro fort, la concurrence des pays à bas coûts et une politique d'acquisitions internationales ont plongé l'entreprise dans une crise, qui a fait passer l'effectif en France de 12.000 à 5.500 personnes. Sous contrôle du fonds américain Peaked Hill Partners, repreneur d'Arc en 2015, l'industriel poursuit un plan de retour à la compétitivité dont volumes, productivité, standardisation, délais courts, optimisation des emballages et de la logistique sont les maîtres mots. Arc a vendu sa cristallerie historique de Blaringhem (Nord), l'activité Pyrex acquise en 2005 et cédé plusieurs de ses fours. Avec le soutien de fonds souverains (de Russie, de Chine et des Émirats, pays où Arc possède des usines), le groupe a mis en place une organisation plus flexible, avec huit entités autonomes, spécialisées par type de produits (gobelets, verres à pied, mugs, assiettes...) et par type de matériau (verre cristallin, vitrocéramique, sodocalcique...).
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L'objectif principal, véritable obsession de tous les dirigeants, est d'optimiser la production afin d'assurer les volumes. Produit de base pour la fabrication de verre, le sable, dont on extrait la silice, venait autrefois des carrières toutes proches de Blendecques ; aujourd'hui, il arrive de Belgique par péniche directement dans l'atelier de composition, situé au bord du canal. Les fours, chauffés à 1.600 °C, en avalent 1.000 tonnes chaque jour ! Le gaz, lui, arrive, directement par un gazoduc privé, indépendant du réseau communal.

Car il n'est pas question de manquer d'approvisionnement ! A l'allumage, les fours mettent des heures à remonter en température. Ils sont donc condamnés à fonctionner 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7. "Nous avons démarré le four D en 2003 et ne l'avons arrêté que trois fois depuis, pour des réparations partielles", relate Mathieu Lignier, son responsable. Le verre coule donc en continu et est acheminé vers les différents postes de formage à travers un réseau de tuyaux et de canalisations surplombant le bâtiment.

En approchant de la bête, on plonge dans le bruit, les vapeurs, la poussière... qui évoquent les usines métallurgiques du XIXe siècle. Malgré les lunettes de protection et le gilet fluo, on sent la chaleur puissante. Mais le spectacle de la goutte de verre en fusion à 1150 °C tombant dans le moule vaut, à lui seul, le voyage. Ensuite, la vapeur de l'eau, qui refroidit les moules, sature l'air. Sur le tapis roulant, les verres encore rougeoyants défilent à toute allure, sans qu'aucun n'échappe à l'œil aguerri de Bruno, l'opérateur. De temps à autre, il saisit un verre de sa pince métallique pour le mettre au rebut. Lui seul a repéré un infime défaut. Quelques mètres plus loin, le verre subit à nouveau la torture de la flamme, car il faut en arrondir les bords. Ensuite, il passe par une nouvelle cuisson à basse température ou par ce que l'on appelle la trempe, une brusque augmentation de température jusqu'à 800 °C, pour lui assurer une résistance aux chocs thermiques.

Pendant quarante-huit heures, les lignes produiront ainsi un maximum d'unités, avant de passer à un autre modèle. "Plus les runs de production sont longs et volumineux, plus on amortit les coûts, explique Sébastien Fauveaux. Il faut donc minimiser les changements de séries qui mettent les machines à l'arrêt pendant plusieurs heures." Le verre Concepto, destiné aux hypermarchés, est ainsi produit en un seul "run" de 500.000 pièces sur deux jours. Ce qui oblige à bien estimer les ventes prévisionnelles, sous peine d'immobiliser du stock pendant plusieurs mois. Ce management des volumes confine souvent au casse-tête, car la tendance dans ce secteur des arts de la table n'est plus à la standardisation. Les gens désirent, au contraire, des décors et des collections variés. "Chaque année, nous renouvelons 20% à 25% de l'offre. Les produits qui restent trop longtemps en stock sont supprimés", précise le directeur.

Au quotidien, tout cela exige beaucoup plus de souplesse qu'auparavant, quand les programmes de production étaient fixés pour les six prochains mois. La planification a été ramenée à trois semaines et, si un client a besoin d'un réassort d'urgence, il faut s'adapter. C'est le travail du responsable de l'industrialisation du four, Dominique Devigne, qui assure le lien entre la conception, les bureaux d'étude et la fabrication. Entré dans l'entreprise en 1980 en tant que conducteur de machine, il a gravi les échelons et connaît le moindre rouage de chaque engin. Mais depuis quelques années, au fil des plans sociaux, Arc voit ses plus anciens collaborateurs partir à la retraite et n'en remplace qu'un sur deux. Pire : faire venir du sang neuf à Arques reste un challenge pour les managers. La localisation, la situation financière de l'entreprise et le métier n'attirent pas les foules.

"Nous avons donc mis en place un système de tutorat pour transmettre et sauvegarder les savoir-faire, raconte Mathieu Lignier. Un an avant leur départ à la retraite, les anciens sont déchargés d'une partie de leurs fonctions pour qu'ils puissent former un jeune. Depuis, 95% des apprentis sont embauchés et la pyramide des âges est en train de se rééquilibrer." Résultat : l'entreprise compte aujourd'hui 600 collaborateurs de moins de 30 ans.

Pour le reste, Arc mise sur la robotisation. Au service expédition, par exemple, beaucoup de gens remplissent encore les boîtes à la main, mais ils sont progressivement remplacés par des machines. Çà et là, on croise aussi des chariots qui se déplacent tout seuls. Chacun vaut 500.000 euros. "A terme, le coût est divisé par trois par rapport à un cariste, précise Mathieu Lignier. Et surtout, cela réduit énormément le nombre d'accidents." Plus loin, la dernière machine d'emballage MG Tech, achetée pour honorer une commande d'Ikea de dix millions de pièces, coupe et plie automatiquement les cartons pour confectionner des boîtes de six verres. "Elle remplace cinq personnes qui effectuaient cette tâche à la main", complète Fabien Berthelemy, le responsable Contrôle et conditionnement, qui pourra utiliser ensuite cette installation pour d'autres commandes.

Plus loin, pour pénétrer dans la zone consumer goods, qui produit les verres Amora et Nutella, la charlotte est de rigueur : on y applique, en effet, les mêmes normes d'hygiène que dans l'industrie agroalimentaire. L'usine a investi 150.000 euros dans des caméras qui contrôlent la qualité des produits sous tous les angles, en particulier leurs dimensions: pas question que le couvercle ne s'adapte pas au bocal. L'unité de décoration, qui traite environ 20% des produits, doit, elle aussi, respecter des exigences qui vont au-delà des réglementations : pas de peinture métallisée, pas de décor en contact avec l'aliment, etc. C'est ici que sont reproduits par sérigraphie, pulvérisation ou tampographie les motifs propriétaires d'Ikea, mais aussi ceux de la majorité des verres de brasserie, les éditions spéciales Coupe du monde, par exemple, ou encore les verres Coca-Cola offerts chez McDonald's. Les collaborateurs de cet atelier suivent le même rythme que les "gars du chaud", en trois-huit, coordination oblige.

Nicolas Heunet, directeur de l'unité autonome de production décor, tient à nous montrer sa dernière acquisition : une machine de plus d'un million d'euros, capable de sérigraphier des verres sur une zone précise grâce à un repérage optique. "Les brasseurs veulent des articles de plus en plus personnalisés, explique-t-il. La caméra permet de positionner le logo par rapport au marquage en relief au fond du verre."

Implanter ces nouvelles techniques de production est indispensable, car la compétition se joue beaucoup sur les marchés professionnels : brasseurs, restaurants et tous les industriels qui conditionnent leurs produits dans des verres ou des bocaux... "Nous sommes de plus en plus présents dans le marketing digital", assure Sébastien Fauveaux, qui s'inspire de son expérience chez L'Oréal et Lancôme. Arc vient par exemple de créer des assiettes en verre trempé opale inerte, ultra résistant et presque deux fois moins lourd que la porcelaine, destiné aux cantines scolaires. Mais aussi un tremplin pour investir d'autres marchés, espère le dirigeant. "L'interdiction de la vaisselle en plastique à usage unique, programmée pour 2025 va nous permettre de proposer cette alternative durable aux entreprises de restauration." On a vérifié, au Cristal, au Quartz et à la Côte d'Opale, les trois restaurants d'Arc, tout est durable et fait maison.

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Groupe Arc : dans les coulisses du leader mondial des verres de table

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Laure Delangeais "D'accord pour les joues latérales, mais le fronton doit être un peu plus grand." Sur son écran, Sébastien Merlier est en train de concevoir un présentoir promotionnel, qui sera placé chez Auchan pour présenter un nouveau verre Luminarc. Ce modèle n'existe encore que de manière virtuelle dans le logiciel du designer, il sera commercialisé d'ici un an.

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Découvrez toute la magie de la fabrication du verre...

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Découvrez toute la magie de la fabrication du verre...

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Dossier Presse tourisme industriel

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13/12/2019