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El diagrama de causa y efecto es una herramienta visual que organiza y muestra las posibles causas de un problema para encontrar su origen y solución. Tiene forma de espina de pescado y ayuda a entender qué factores pueden estar generando un efecto o problema.

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El Diagrama de Dispersión es un tipo de gráfico que usamos para dibujar la relación entre dos cosas o números o datos diferentes.

Al poner todos los puntos en el dibujo, podemos ver al instante si cuando una cosa sube, la otra también sube (relación positiva), si cuando una sube, la otra baja (relación negativa), o si no tienen nada que ver, ayudándonos a saber qué factores son importantes para controlar un proceso o un resultado.

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Es un ciclo que asegura que las chompas de lana pasen por controles de calidad y etapas de preparación antes de llegar al consumidor.

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En un proceso de producción: En la fabricación de plásticos, donde se busca entender si la temperatura de la máquina de moldeo (Variable X) afecta la resistencia a la rotura del producto final (Variable Y). Al graficar los pares de datos de la temperatura y la resistencia, y observar una correlación negativa fuerte (los puntos bajan de izquierda a derecha), la empresa concluye que, al aumentar la temperatura, la resistencia del plástico disminuye drásticamente, lo que permite a los ingenieros establecer un límite máximo de temperatura para reducir los defectos de calidad.

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Mejora concreta que aporta el DIAGRAMA DE DISPERSION

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Mejora concreta que aporta el DIAGRAMA DE DISPERSION

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La mejora concreta en el caso del diagrama de dispersión de temperatura de moldeo vs. La resistencia del plástico es que la empresa puede establecer un límite de control óptimo para la temperatura. Observamos que el gráfico reveló una correlación negativa fuerte (a mayor temperatura, menor resistencia). Gracias a esta gráfica, se puede establecer un límite máximo de temperatura que garantiza que cada pieza producida cumpla con la resistencia necesaria, eliminando el problema de las piezas defectuosas y ahorrando costos por desperdicio.

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Un banco en Lima recibe constantes quejas de clientes sobre la atención en ventanilla y canales digitales. El área de calidad decide aplicar un diagrama de Pareto para priorizar los problemas más frecuentes y enfocar las mejoras.

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1. Claridad en los procesos

Permite que todos los colaboradores comprendan de manera visual y sencilla cada paso del proceso.

2. Detección de errores y cuellos de botella

Facilita el rediseño de procesos para hacerlos más ágiles.

3. Estandarización del trabajo

Garantiza que los procedimientos se realicen de la misma forma en toda la empresa.

4. Mejor comunicación interna

Facilita la coordinación entre áreas al mostrar cómo se conectan sus actividades.

5. Optimización de recursos

Mejora el uso de materiales, mano de obra y maquinaria.

6. Soporte en la toma de decisiones

Ayuda en auditorías, certificaciones y gestión de calidad.

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MEJORA CONCRETA QUE APORTA LA HERRAMIENTA  

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MEJORA CONCRETA QUE APORTA LA HERRAMIENTA  

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Al usar el diagrama, el equipo detecta que el termómetro de la pasteurizadora estaba descalibrado, provocando que la leche no alcanzara la temperatura correcta.
Acciones de mejora:

Recalibrar y dar mantenimiento al termómetro.

Implementar control de temperatura digital y alarmas automáticas.

Capacitar al personal en procedimientos de limpieza.

Resultado:

Disminución de devoluciones de leche.

Mayor satisfacción del cliente y ahorro por reducción de desperdicio.

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Problema:
Lotes de leche pasteurizada presentan sabor agrio y color anormal antes de la fecha de vencimiento.

Posibles causas (organizadas en el diagrama):

Método:

Tiempo de pasteurización insuficiente

Procedimiento de limpieza de tanques mal ejecutado

Máquina:

Falla en el sistema de refrigeración

Termómetro de pasteurización descalibrado

Material:

Materia prima con alta carga bacteriana

Envases contaminados antes de llenado

Mano de Obra:

Operarios no capacitados en control de calidad

Manipulación inadecuada durante el envasado

Medición:

Falta de monitoreo de temperatura en cada lote

Control microbiológico insuficiente

Entorno:

Temperatura del almacén demasiado alta

Mala higiene en el área de producción

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El diagrama de flujo convierte un proceso en una secuencia visual clara y ordenada, lo que ayuda a explicar, analizar y optimizar las operaciones dentro de una empresa.