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Hier haben wir getestet wie die Pumpe funktioniert denn das Moosgummi hat, wie wir etwas später bemerkt haben sehr viel ausgemacht. Es durfte nicht zu groß sein, dann war die nötige Kraft zu groß, aber auch nicht zu klein, dann ist das Wasser an der Seite vorbei und die Pumpe konnte nicht mehr pumpen. Die finale Lösung, auf die wir erst sehr spät gekommen sind, die dann aber auch in Kombination mit der Kraft, die wir wirklich gewinnen konnten, perfekt war, ist, das Moosgummi minimal größer als das Rohr zu machen und dann in die Seite minimale Schlitze in 90 Grad Abständen zu schneiden. So hatte man das perfekte Pumpergebnis, bei dem das Moosgummi nicht zu viel Kraft genommen hat, da es etwas flexibler war und auch keinen zu großen Unterdruck verursacht hat.

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Emil und Malik haben sich als erstes um den Rotor gekümmert.

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Nachdem wir von Herr Palm die Arbeitsblätter mit allen Informationen zum Projekt bekommen haben, haben wir uns in der Gruppe überlegt wie wir die Teams einteilen. Emil und Malik waren für den Bau vom Rotor verantwortlich und Paul und Max von dem der Pumpe. In den Gruppen haben wir uns dann die Vorgaben für die zwei Bereiche durchgelesen und alle Teilaufgaben rausgeschrieben. Die Aufteilung in der Gruppe haben wir über Padlet gemacht.

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Paul und Max haben sich als erstes um das Pumpenrohr gekümmert. Mit der Blattsäge haben wir das Plexiglasrohr auf die richtige Größe zugeschnitten. Als nächstes haben wir mehrere Testbohrungen gemacht, bei welchen wir die beste Technik ausprobiert haben, damit das Rohr nicht springt. Die beste Technik war schlussendlich langsames Bohren, also eine kleine Drehzahl, und langsame Bewegungen nach unten. Bei den Testbohrungen haben wir außerdem getestet welche Größe die Beste für die Auslassöffnung ist. Unser Ergebnis war, dass neun Millimeter am besten gepasst haben. Bei nötiger Vergrößerung konnte man den Bohrkopf im Loch etwas nach links und rechts verschieben. Jetzt konnte man den Schlauch gut montieren.

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Wir haben uns nach Fertigstellung des Hauptrohrs und des Auslassventils um das unten liegende Murmelventil gekümmert. Wir haben herausgefunden, dass es sehr viel besser funktioniert wenn wir eine richtige Murmel und keine Metallkugel verwenden. Die Murmel hatte eine passende Größe und ein passendes Gewicht. Den grauen Boden konnte man ganz einfach in das Hauptrohr stecken, so war das Grundgerüst der Pumpe schon gebaut. Max hat sich derzeit um die Pleuelstange gekümmert. Als erstes musste man die richtige Länge der Stange mit einer Zange abknipsen, die perfekte Länge konnte man ungefähr feststellen, wenn man sich die Höhe des Testturms in Kombination mit dem Plexiglasrohr angeschaut hat. Als nächstes musste man die Gewinde an den Enden der Stange mithilfe des Gewindeschneiders machen. Diese Aufgabe hat aber mehrere Versuche benötigt, es war sehr schwer ein nutzbares Gewinde hinzubekommen. Die beste Technik war es die Stange im Handwerkstisch einzuklemmen, etwa, dass 2cm der Stange oben rausschauen. Dann konnte man nämlich mit viel Kraft von oben, ohne das sich die Stange gebogen hat, das Gewinde in die Stange drehen. Ein weiteres Problem war, dass die rote Stange beim Erstellen vom Gewinde sehr heiß wurde und dann das oberste Teil abgebrochen ist. Der letzte Schritt war die Befestigung des Moosgummis an der Stange mit zwei Muttern, also jeweils eine Mutter über und unter dem Moosgummi, am Gewinde.

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Heute haben Paul und Malik die Rotornabe erneuert, da die voherige schräg eingebohrt wurde. Wir haben also neue passende Löcher in eine neue Rotornabe gebohrt. Nachdem die Rotornabe also passend auf die Achse gepasst hat, haben wir ein passendes Lochholz an die Halterung montiert.

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Heute haben wir zum zweiten Mal die Zeit gemessen, die das Windrad benötigt verschiedene Gewichte 20cm hochzu ziehen. Dabei haben wir die Gewichte, 10g, 20g, 50g,100g,150g,200g, 250g, 300g getestet. Die folgenden Werte haben wir dann in unsere Exeltabelle eingetragen. Das ganze haben wir dannach nochmals Wiederhohlt und haben dabei den Abstand zwischen Windrad und Ventilator verändert. Außerdem haben wir den Winkel der Rotorblätter verändert.

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Heute haben wir damit angefangen, neue Rotorblätter zu entwerfen. Dabei haben wir zum ersten Mal Pappe benutzt da diese leichter als Holz ist. Währenddessen hat Max sich an der Kennlinie versucht und ein passendes Diagramm zu unseren Werten erstellt.

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Rundhölzer zurecht geschnitten

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Alle Rotorblätter und rundhölzer zusammen geleimt

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Wir haben uns letztendlich für das eckige entscheiden da das runde komisch aussieht