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Esquema de deficiencia de estados de los equipos segun la norma iso 2372

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Esquema de deficiencia de estados de los equipos segun la norma iso 2372

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Norma ISO 2372

VIBRACIÓN MECÁNICA DE MÁQUINAS CON VELOCIDADES DE OPERACIONES ENTRE 100 Y 200 REV/S.

Las características más relevantes de la norma ISO 2372 son:

· Es aplicable a los equipos rotativos cuyo rango de velocidades de giro está entre 600 y 12.000 RPM.

· Los datos que se requieren para su aplicación son el nivel global de vibración en velocidad - valor eficaz RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y 1.000 Hz,

Para utilizar la norma ISO 2372, basta con clasificar la máquina en estudio dentro de la clase correspondiente y una vez obtenido el valor global de vibración entre 600 y 60.000 CPM.

Clase           Descripción

Clase I        Equipos pequeños hasta 15  kW.

Clase II   Equipos medios, de 15 a 75 kW o hasta 300 kW con cimentación especial.

Clase III   Equipos grandes, por encima de 75 kW con cimentación rígida o de 300 kW con cimentación especial.

Clase IV   Turbo maquinaria (equipos con RPM > velocidad crítica).

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Política de inversiones para mantenimiento

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Política de inversiones para mantenimiento

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Las acciones de mantenimiento tienen múltiples objetivos, como por ejemplo la reducción del cambio de condición técnica, que permite alargar la vida útil de los activos; la disminución de la probabilidad de fallas o desperfectos; la reducción de costos o el aumento de eficacia; la recuperación de la funcionalidad del activo que presenta una falla; la disminución de mermas y materiales dañados; la mejor respuesta a clientes y la mayor capacidad de planificar la producción.

Lo anterior se logra con tareas como la lubricación oportuna de las maquinarias, la limpieza, la inspección o la sustitución de partes y piezas, entre otras.
Los costos mas comunes que debe de asumir una empresa  al asumir una política para enfrentar las fallas
El costo fijo corresponde a aquel costo que permanece constante aunque cambie el número de acciones de mantenimiento que se efectúen. Obviamente, ante cambios en el nivel de actividad, es posible que el costo fijo varíe, pero no proporcionalmente con la cantidad de la actividad.

El costo variable depende directamente de la cantidad de acciones que se realicen y que se explican principalmente por el consumo de materiales como lubricantes y repuestos.

El costo directo es el que se asocia directamente con el activo que recibe la acción de mantenimiento, como por ejemplo un repuesto específico.

El costo indirecto, por el contrario, es difícil de asignar a un equipo en particular o no se justifica económicamente hacerlo; por ejemplo, el tiempo dedicado a la inspección de cada máquina.

El costo inicial de mantenimiento corresponde a la inversión que se requiere realizar para cumplir adecuadamente con las acciones de mantenimiento, todas las cuales se caracterizan por no ser recurrentes.
Para calcular la conveniencia de una sustitución preventiva o correctiva, se debe considerar que el costo total del mantenimiento preventivo está influenciado por aquellas fallas que podrían producirse durante el intervalo de tiempo que media entre dos procesos de mantenimiento preventivo. Esto obliga a estimar probabilidades de falla en función de los plazos de sustitución o mantenimiento de los equipos.

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Determinar etapas del proceso de mantenimiento

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Determinar etapas del proceso de mantenimiento

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Planificación: Primeramente se deben conocer las necesidades reales que presentan los equipos, en base a ello, se crearan estrategias organizadas de mantenimiento correctivo o preventivo, cual sea el caso, se debe conocer muy bien la cantidad de equipos afectados para efectuar el análisis de criticidad.
Se debe contar con un apoyo institucional por parte de el gerente de la empresa y la misma en su totalidad, para que la planificación sea efectiva, y así generar el programa de mantenimiento mas optimo, además de contar con los equipos necesarios, y cada parte debe tener muy claras sus responsabilidades en el mantenimiento.
Programación: Esta se tiende a confundir con planificación, pero son distintas una de la otra, debido a que la planificación nos da a conocer las actividades que se realizaran, mientras que la programación nos delimita, el Tiempo, el equipo de trabajo, y los miembros que realizaran el mantenimiento, por ello se recomienda realizar las programaciones, semanales o mensuales.
Ejecución: Es la parte mas desarrollada del proceso de gestión, se debe acatar que no es recomendable dejar toda la responsabilidad en los especialistas, es decir, depender únicamente de los mismo, es recomendable apoyarse en los manuales, especificaciones de seguridad, entre otros. estos representan parte importante de esta etapa.
Supervisión y control: Dentro del mismo existen etapas que se pueden medir a través de índices ya existentes, esta determinación nos permitirá determinar la calidad del mantenimiento que se esta llevando a cabo.

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La Logística de Mantenimiento es un concepto que tiene que ver con la capacidad de una organización para proporcionar, bajo demanda y en unas condiciones dadas, los recursos necesarios para mantener un elemento, de acuerdo con una política de mantenimiento determinada.

A todas las actividades que se realizan desde que el equipo ingresa al taller, inspección, mantenimiento, suministro de repuesto e insumos, para que después los equipos salgan en óptimas condiciones a realizar el servicio en obra.

¿Qué es la logística?
La logística es de gran importancia para las empresas, pues las que utilizan sus principios tienen todas las oportunidades de organizar la rotación industrial de sus propias compañías, implementar la compra de materias primas y materiales necesarios, elegir proveedores.

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La Identificación o catalogación de equipos y Componentes, se desarrolla la Ficha de cada Equipo que contendrá; la Criticidad de máquina, y la información pertinente a la misma, código, ubicación, características, consumos, componentes y repuestos.

Las Fichas de Equipo deben complementarse posteriormente con las de Historia del Equipo, por lo que para este efecto, y de manera fundamental para el planeamiento y programación, así como para el recojo de datos, debe distinguirse los tipos de actividades estándares de Mantenimiento, las que se clasifican en actividades rutinarias

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DETERMINAR SISTEMA DE MANTENIMIENTO ADECUADO

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DETERMINAR SISTEMA DE MANTENIMIENTO ADECUADO

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Una vez analizada la criticidad, se procederá  establecer el plan de mantenimiento de cada equipo, reuniendo tareas similares en rutas a fin de optimizar tiempos. Hemos de determinar qué tareas se van a hacer, cómo se van a hacer y quién las va a hacer (una persona , un equipo de trabajo o un departamento determinado, o bien si el trabajo va a ser realizado por la propia empresa o por una empresa externa).

1. Definir objetivos. ...

2. Conocer el proceso productivo. ...

3. Analizar la criticidad. ...

4. Elaboración de los planes de mantenimiento. ...

5. Documentación y repuestos. ...

6. Seguridad, Calidad, Medioambiente, Compras. ...

7. Formación e información. ...

8. Implementación.