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DAY 109 | 시료 정리 및 물성 확인 업무

🔹 오늘의 핵심 업무

시료 정리 및 상태 점검

기본 물성 확인을 통한 공정 경향 파악

🔹 수행 내용

업무 대상 시료 정리 및 준비

기본 물성 항목 확인 진행

장비 상태 이슈로 일부 측정 항목 보류

시료 외관 상태 확인 및 기록

당일 작업 내용 정리 및 공유

🔹 오늘의 배운 점

장비 컨디션에 따라 업무 우선순위를 유연하게 조정하는 것이 중요함

모든 수치가 확보되지 않아도 전반적인 경향 파악은 가능함

기본적인 확인 작업 역시 이후 공정 판단에 중요한 자료가 됨

🔹 오늘의 느낀 점

제한된 조건에서도 업무 흐름을 유지할 수 있었음

반복적인 확인 업무를 통해 작은 변화에 더 민감해지고 있음을 느낌

차분하게 하루를 정리하며 다음 업무를 준비할 수 있었던 하루였음

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DAY 108 | 워크샵 마무리 후 시설 메인턴스 – 업무 재개 준비

🔹 오늘의 핵심 업무

워크샵 종료 후 실험실 및 공용 공간 정리

업무 재개를 위한 작업 환경 점검

🔹 수행 내용

워크샵 종료 후 D실 메인턴스 진행

실험실 내부 정리 및 사용 장비 상태 확인

1층 공용 공간 메인턴스 수행

이동 물품 원위치 및 정돈

작업 및 이동 동선 점검

🔹 오늘의 배운 점

외부 일정 이후에는 작업 환경을 빠르게 정상화하는 것이 업무 효율에 중요함

실험 전 메인턴스를 통해 불필요한 변수와 안전 리스크를 줄일 수 있음을 다시 인식함

🔹 오늘의 느낀 점

워크샵 이후 바로 메인턴스를 진행하며 업무 흐름을 자연스럽게 다시 잡을 수 있었음

정리된 환경을 보며 다음 실험을 차분하게 준비할 수 있겠다는 생각이 들었음

작은 정리 작업이 전체 업무 컨디션에 큰 영향을 준다는 점을 체감한 하루였음

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DAY 107 | 시설 유지 관리 및 워크샵 참석 – 작업 환경 점검과 팀 교류

🔹 오늘의 핵심 업무

실험실 및 공용 공간 유지 관리 수행

작업 환경 안전 및 정돈 상태 점검

워크샵 참석을 통한 팀 교류

🔹 수행 내용

D실 및 1층 주요 공간에 대한 메인턴스 작업 수행

장비 및 작업 환경 상태 점검

공용 공간 정리 및 사용 상태 확인

워크샵 참석을 통해 구성원 간 소통 및 교류 진행

🔹 오늘의 배운 점

정기적인 메인턴스가 실험 및 업무 안전에 필수적임을 다시 인식함

작업 환경 관리 역시 중요한 업무의 일부라는 점을 이해함

워크샵을 통해 팀 내 소통과 협업의 중요성을 체감함

🔹 오늘의 느낀 점

실험 업무에서 잠시 벗어나 환경 관리와 교류에 집중할 수 있어 리프레시가 되었음

팀원들과의 교류를 통해 업무 외적인 신뢰와 유대가 형성되는 느낌을 받았음

정돈된 환경과 긍정적인 분위기가 이후 업무에도 도움이 될 것이라 느낀 하루였음

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DAY 106 | 용매 증류 및 물성 평가 – 중간 고형분 시료 점검 및 작업 환경 정돈

🔹 오늘의 핵심 업무

합성물 대상 EA 증류 공정 수행

고형분·점도·표면 특성 평가 진행

실험실 공사 후 작업 환경 정리

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 EA 증류 진행

고진공 펌프를 활용한 2차 EA 증류 수행

시료별 고형분 측정 및 점도 데이터 확보

표면 특성 측정 및 시료 색상 육안 관찰

실험실 공사 마무리 후 장비 및 작업 공간 정돈

중간 고형분 단계 시료에 대해 추가 증류 여부 판단

🔹 오늘의 배운 점

실험실 환경 정돈이 공정 진행과 데이터 관리에 중요한 영향을 미침을 느꼈음

고형분 99 % 단계에서도 점도 경향을 미리 확인하는 것이 이후 공정 판단에 유용함을 이해함

모든 시료를 동일 단계로 끌어올리기보다, 중간 단계 데이터를 활용한 분기 판단이 필요함을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

공사 이후 정리된 환경에서 실험을 재개하니 작업 집중도가 높아졌다고 느꼈음

반복적인 증류와 물성 평가를 통해 공정 판단이 점차 체계화되고 있음을 실감했음

당일 완료 시료와 추후 이어갈 시료를 명확히 구분하며 업무를 정리할 수 있었던 하루였음

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DAY 75 | 분석 실험 지속 및 현장 장비 대응 – 회분 실험·보고서 정리 및 완주 장비 설치 대응

🔹 오늘의 핵심 업무

회분 실험 진행

회분 실험 결과 보고서 정리

완주 필터프레스 설치 대응

필터프레스 위치 재조정

🔹 수행 내용

시료를 대상으로 회분 실험을 진행하였다.

실험 종료 후 회분 실험 결과를 정리하고, 누적 데이터에 반영하여 보고서를 정리하였다.

완주 사업장에서 진행된 필터프레스 설치 일정에 맞추어 대한과학 측과 설치 대응을 진행하였다.

현장 여건과 동선, 향후 사용 편의성을 고려하여 필터프레스 설치 위치를 재조정하였다.

장비 배치 변경에 따라 주변 공간 정리 및 간섭 요소를 함께 점검하였다.

🔹 오늘의 배운 점

실험 업무뿐 아니라 장비 설치와 같은 현장 대응 업무도 연구 환경을 구성하는 중요한 요소임을 배웠다.

장비 위치 선정은 단순 설치가 아니라 작업 효율, 안전성, 향후 확장성까지 고려해야 한다는 점을 이해하게 되었다.

🔹 오늘의 느낀 점

반복적으로 진행되는 회분 실험을 통해 분석 업무에 대한 숙련도가 점점 높아지고 있음을 느꼈다.

장비 설치 대응 과정에서 현장 상황에 따라 유연하게 판단하고 조율하는 능력의 중요성을 체감하였다.

연구 업무는 실험과 분석뿐 아니라, 이를 뒷받침하는 환경과 장비 관리까지 포함된다는 것을 다시 한번 느낀 하루였다.

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DAY 74 | 분석 실험 지속 및 과제 논의 – 회분 실험·보고서 정리 및 업무 미팅

🔹 오늘의 핵심 업무

회분 실험 진행

회분 실험 결과 보고서 정리

소장님 업무 미팅 진행(탄소중립 과제 관련)

🔹 수행 내용

시료를 대상으로 회분 실험을 계속 진행하였다.

동일한 조건에서 가열 공정을 수행하며 실험의 일관성과 안정성을 유지하였다.

실험 종료 후 회분 실험 결과를 정리하고, 기존 데이터와 함께 누적 정리하였다.

누적된 결과를 반영하여 회분 보고서를 지속적으로 보완하였다.

이후 소장님과 업무 미팅을 진행하며 탄소중립 과제와 관련된 전반적인 방향성과 현재 진행 상황에 대해 논의하였다.

회분 실험 결과가 향후 과제 진행에서 어떤 의미를 가질 수 있는지에 대한 의견을 공유하였다.

🔹 오늘의 배운 점

반복되는 회분 실험 데이터가 탄소중립 과제와 같은 중장기 연구의 기초 자료로 활용될 수 있음을 이해하였다.

실험 결과를 단순 정리에 그치지 않고, 과제 관점에서 해석하는 시각이 필요하다는 점을 배웠다.

🔹 오늘의 느낀 점

회분 실험과 보고서 정리를 이어가며 분석 업무의 기본기를 꾸준히 다지고 있다는 느낌을 받았다.

소장님과의 미팅을 통해 내가 수행하고 있는 실험이 더 큰 연구 과제 안에서 어떤 위치에 있는지 이해할 수 있었다.

반복적인 실험 속에서도 연구의 방향성과 목적을 함께 인식하는 것이 중요하다고 느낀 하루였다.

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DAY 73 | 기초 분석 실험 지속 수행 – 회분 실험 및 보고서 정리

🔹 오늘의 핵심 업무

회분 실험 진행

회분 실험 결과 보고서 정리

🔹 수행 내용

시료를 대상으로 회분 실험을 지속적으로 진행하였다.

동일한 실험 조건을 유지하며 가열 공정을 수행하고, 실험이 안정적으로 진행되는지 확인하였다.

실험 종료 후 회분 실험 결과를 정리하고, 기존 데이터와 함께 비교·정리하였다.

누적된 실험 결과를 반영하여 회분 보고서를 지속적으로 보완하였다.

🔹 오늘의 배운 점

회분 실험은 단발성 실험보다 반복 수행을 통해 데이터의 신뢰도를 확보하는 것이 중요하다는 점을 다시 한번 인식하였다.

실험 결과를 바로 문서로 정리하는 과정이 이후 데이터 해석과 활용에 큰 도움이 된다는 것을 배웠다.

🔹 오늘의 느낀 점

반복되는 회분 실험과 보고서 정리 과정을 통해 분석 업무의 기본기를 다지고 있다는 느낌을 받았다.

눈에 띄는 변화는 적더라도, 꾸준히 데이터를 쌓아가는 과정이 연구에서 매우 중요하다고 생각하게 되었다.

차분하게 업무를 이어가며 실험과 기록 모두에 익숙해지고 있음을 느낀 하루였다.

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DAY 72 | 분석 실험 반복 수행 및 문서 정리 – 회분 실험 및 보고서 정리

🔹 오늘의 핵심 업무

회분 실험 진행

회분 실험 결과 보고서 정리

🔹 수행 내용

전날에 이어 시료를 대상으로 회분 실험을 추가로 진행하였다.

동일한 실험 조건을 유지하며 공정을 수행하여 데이터의 일관성을 확보하였다.

실험 종료 후 회분 실험 결과를 확인하고, 기존 데이터와 함께 정리하였다.

누적된 회분 실험 결과를 반영하여 회분 보고서를 보완 및 정리하였다.

🔹 오늘의 배운 점

반복 실험을 통해 데이터의 신뢰성과 재현성을 확보하는 것이 중요하다는 점을 다시 한번 인식하였다.

보고서는 단일 실험 결과뿐 아니라, 누적 데이터 흐름을 함께 정리해야 의미가 커진다는 것을 배웠다.

🔹 오늘의 느낀 점

전날 진행한 실험을 이어서 수행하며 업무 흐름이 자연스럽게 이어지고 있음을 느꼈다.

반복적인 실험과 정리 과정이 다소 단조롭게 느껴질 수 있지만, 연구의 기초를 단단히 다지는 중요한 단계라고 생각했다.

차분하게 데이터를 쌓아가며 분석 역량을 키워가고 있다는 점에서 의미 있는 하루였다.

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DAY 71 | 기초 분석 실험 및 결과 정리 – 회분 실험 및 보고서 작성

🔹 오늘의 핵심 업무

회분 실험 진행

회분 실험 결과 보고서 정리

🔹 수행 내용

시료를 대상으로 회분 실험을 진행하였다.

설정된 조건에 따라 가열 공정을 수행하며 실험이 정상적으로 진행되는지 확인하였다.

실험 종료 후 시료 상태와 결과를 정리하여 회분 실험 데이터를 정리하였다.

실험 조건, 진행 과정, 결과 내용을 종합하여 회분 실험 보고서를 작성하였다.

🔹 오늘의 배운 점

회분 실험은 시료 내 무기물 함량과 잔존 물질을 파악하는 데 중요한 기초 분석 실험임을 다시 한번 인식하였다.

실험 수행과 함께 결과를 즉시 정리하고 문서화하는 것이 데이터 관리와 이후 분석에 큰 도움이 된다는 점을 배웠다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험과 보고서 작성을 함께 진행하며 업무의 마무리 과정이 얼마나 중요한지 느낄 수 있었다.

단순히 실험을 끝내는 것이 아니라, 결과를 정리하고 공유 가능한 형태로 만드는 과정까지가 업무라는 생각이 들었다.

반복되는 회분 실험을 통해 분석 흐름에 점점 익숙해지고 있음을 체감한 하루였다.

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DAY 105 | 용매 증류 및 물성 평가 – 단계별 점도 점검 및 추가 증류 판단

🔹 오늘의 핵심 업무

기존 증류 시료 대상 EA 증류 공정 수행

고형분·점도·표면 특성 평가 진행

시료별 점도 중간 점검 및 후속 공정 계획 수립

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 EA 증류 진행

고진공 펌프를 활용한 2차 EA 증류 수행

시료별 고형분 측정 및 점도 데이터 정리

표면 특성 측정 및 시료 색상 육안 관찰

기존 증류 시료와 신규 합성물의 증류 공정 병행

🔹 오늘의 배운 점

고형분을 99.9 % 수준까지 끌어올려도 점도는 시료별로 크게 차이가 날 수 있음을 확인함

점도 중간 점검을 통해 추가 증류 여부를 판단하는 방식이 공정 효율 관리에 유용함을 이해함

모든 시료를 동일 기준으로 즉시 마무리하기보다, 상태에 따라 단계적으로 공정을 나누는 것이 필요함을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

전일부터 이어진 증류 작업을 차분히 정리하며 공정 흐름이 안정되고 있음을 느꼈음

점도 결과를 기준으로 다음 단계를 결정하는 과정이 점점 익숙해지고 있다고 생각함

당일에 마무리할 작업과 추후 이어갈 작업을 명확히 구분할 수 있었던 하루였음

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DAY 104 | 용매 증류 및 물성 평가 – 점도 경향 비교 및 추가 증류 판단

🔹 오늘의 핵심 업무

전일 합성물 대상 EA 증류 공정 마무리

고형분·점도·표면 특성 평가 수행

시료별 점도 경향 비교 및 후속 공정 판단

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 EA 증류 진행

고진공 펌프를 활용한 2차 EA 증류 수행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

점도 및 표면 특성 측정

시료 외관(색상) 육안 관찰

전일 진행 중이던 증류 공정 종료 및 데이터 정리

🔹 오늘의 배운 점

동일 공정 조건에서도 시료별 고형분과 점도 편차가 발생할 수 있음을 확인함

고형분이 상대적으로 낮은 단계에서도 점도 경향을 먼저 확인하는 것이 공정 판단에 유용함을 이해함

물성 결과를 기반으로 추가 증류 여부를 단계적으로 결정하는 접근이 필요함을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

전일부터 이어진 증류 공정을 마무리하며 작업 흐름이 정리되는 느낌을 받았음

점도 수치를 비교하며 공정 조건과 결과 간의 관계를 보다 명확히 인식하게 되었음

즉각적인 결론보다 데이터를 바탕으로 다음 단계를 결정하는 과정이 중요하다고 느낀 하루였음

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DAY 103 | 용매 증류 공정 진행 – 조성 변경에 따른 경향 확인

🔹 오늘의 핵심 업무

합성물 대상 EA 증류 공정 수행

고형분·점도·표면 특성 평가 준비

조성 변경에 따른 점도 경향 확인

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 EA 증류 진행

고진공 펌프를 활용한 2차 EA 증류 수행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정 준비

점도 및 표면 특성 측정 준비

시료 외관(색상) 육안 관찰

이전 실험 결과를 바탕으로 조성 일부 변경하여 증류 진행

🔹 오늘의 배운 점

반응물 점도가 과도하게 높을 경우, 조성 변경을 통한 경향 확인이 필요함을 이해함

증류가 충분히 이루어지지 않으면 물성 데이터 정리가 불가능하므로 공정 완결성이 중요함을 인식함

하루 내 모든 결과를 도출하기보다, 다음 날로 공정을 분리하는 것이 데이터 신뢰성 확보에 유리함을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

증류가 예상보다 길어지며 결과를 바로 정리하지 못해 아쉬움이 있었음

조성 변경을 통해 점도 경향을 확인하려는 시도가 의미 있게 느껴졌음

내일 이어질 추가 증류와 데이터 정리를 차분히 준비해야겠다고 생각한 하루였음

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DAY 102 | 용매 증류 및 물성 평가 – 고점도 시료 확인 및 환경 정리

🔹 오늘의 핵심 업무

합성물 대상 EA 증류 공정 지속 수행

고형분·점도·표면 특성 평가

사무실 공사 이후 물품 정리 및 원위치

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 EA 증류 진행

고진공 펌프를 활용한 2차 EA 증류 수행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

점도 및 표면 특성 측정

시료 외관(색상) 육안 관찰

주말 공사 종료 후 사무실 물품 원위치 및 작업 환경 정리

🔹 오늘의 배운 점

고형분이 목표 수준에 도달하더라도 점도가 과도하게 상승할 수 있음을 다시 확인함

고점도 시료의 경우 레벨링 특성이 저하될 수 있어 공정 개선이 필요함을 인식함

실험 업무와 함께 작업 환경 정리가 병행되어야 이후 공정의 효율이 유지됨을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

높은 순도를 확보했음에도 점도 문제로 추가 과제가 남아 아쉬움이 있었음

반복되는 결과 속에서 점도 개선이 핵심 이슈라는 점이 더욱 분명해졌다고 느꼈음

사무실 정리를 통해 작업 환경이 정돈되면서 다음 실험을 준비하는 마음가짐도 함께 정리된 하루였음

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DAY 97 | 신규 바인더 및 프라이머 적용 시험 – 물성 비교를 통한 성능 이해

🔹 오늘의 핵심 업무

신규 1액형 바인더 적용을 위한 기초 물성 평가

프라이머 적용 여부에 따른 복합재 특성 비교

제조 조건 변화에 따른 성능 차이 분석

🔹 수행 내용

신규 바인더의 액상 상태를 확인하고 점도 측정을 통해 제조 안정성을 평가함

바인더 단독 적용 시 복합재를 제조하여 두께 및 기계적 특성을 확인함

프라이머를 적용한 조건과 비교 시험을 진행하여 물성 차이를 분석함

각 조건별 결과를 정리하며 적용 방식에 따른 특성 변화를 비교함

🔹 오늘의 배운 점

동일한 소재라도 적용 방식에 따라
두께와 기계적 특성이 서로 다른 경향을 보일 수 있다는 점을 이해함

특정 성능이 향상될 경우
다른 물성이나 외관 조건과의 균형이 중요하다는 것을 알게 됨

재료 개발 과정에서는
단일 성능뿐 아니라 전체적인 품질 기준을 함께 고려한 최적화가 필요하다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

실험 결과를 단순히 수치로 확인하는 것이 아니라,
각 조건이 결과에 어떤 영향을 미쳤는지를 해석하는 과정이 중요하다고 느꼈음

신규 소재 적용 시험을 통해
연구 업무에서는 반복적인 비교와 분석이 필수적이라는 점을 체감함

앞으로 실험을 수행할 때에도
결과를 종합적으로 바라보는 시각을 갖추는 것이 중요하다고 느낀 하루였음

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DAY 96 | 1액형 신규 바인더 적용 시험 – 원단 조건에 따른 물성 변화 이해

🔹 오늘의 핵심 업무

신규 1액형 바인더의 기초 물성 확인

원단 조건에 따른 복합재 특성 비교

물성 결과를 바탕으로 적용 가능성 검토

🔹 수행 내용

신규 바인더의 액상 상태를 확인하고 점도 측정을 통해 제조 적합성을 평가함

서로 다른 원단 조건을 적용하여 복합재를 제조하고 두께 및 기계적 특성을 비교함

각 조건별 결과를 정리하며 원단 구성에 따른 물성 차이를 분석함

측정 결과를 토대로 향후 개선 방향에 대해 논의함

🔹 오늘의 배운 점

동일한 바인더를 적용하더라도
원단 구성과 적층 조건에 따라 기계적 특성과 두께가 크게 달라질 수 있다는 점을 이해함

특정 조건에서는 기계적 강도가 향상되는 반면,
외관이나 두께와 같은 다른 요소와의 균형이 중요하다는 것을 알게 됨

소재 적용 시험에서는
단일 결과보다 여러 물성을 종합적으로 비교·해석하는 과정이 필수적이라는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

복합재 제조 결과를 통해
소재 선택과 구조적 조건이 최종 성능에 큰 영향을 미친다는 것을 체감함

목표 성능을 충족하기 위해서는
반복적인 시험과 조건 조정이 필요하다는 점에서 연구 업무의 특성을 이해할 수 있었음

앞으로의 실험에서도
결과를 단순 비교하는 데 그치지 않고, 개선 가능성을 함께 고민하는 자세가 중요하다고 느낀 하루였음

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DAY 95 | COME UP 2025 참여 – 스타트업 및 산업 트렌드 현장 이해

🔹 오늘의 핵심 업무

COME UP 2025 행사 참여를 통한 산업 트렌드 파악

스타트업 및 기술 기반 기업 전시 관람

연구·기술 직무와 산업 환경 간의 연관성 이해

🔹 수행 내용

코엑스에서 진행된 COME UP 2025 행사에 참여하여 다양한 기업 전시를 관람함

기술 기반 스타트업과 혁신 기업들의 사업 모델 및 기술 방향성을 살펴봄

전시 콘텐츠와 설명을 통해 최신 산업 흐름과 기술 적용 사례를 이해함

행사 전반을 관람하며 연구·기술 인력의 역할과 산업 내 활용 가능성을 고민함

🔹 오늘의 배운 점

연구와 기술 개발 결과는
실험실을 넘어 실제 산업과 시장으로 연결되는 과정이 중요하다는 점을 이해함

기술력뿐만 아니라
이를 어떻게 설명하고 전달하느냐가 기업 경쟁력에 큰 영향을 미친다는 것을 알게 됨

산업 전반의 흐름을 이해하는 것이
연구 직무에서도 장기적인 방향성을 설정하는 데 도움이 된다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

현장에서 다양한 기업과 기술을 직접 접하며
연구 결과가 실제 사업과 연결되는 모습을 체감할 수 있었음

실험과 개발 업무뿐 아니라
기술을 이해하고 소통하는 능력 역시 중요하다는 점을 느끼게 됨

앞으로 연구 업무를 수행할 때에도
산업적 관점과 활용 가능성을 함께 고려하고 싶다는 생각이 든 하루였음

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DAY 94 | 1액형 신규 바인더 적용 시험 – 점도 조절 및 복합재 물성 평가

🔹 오늘의 핵심 업무

신규 1액형 바인더의 액상 특성 확인 및 점도 조절 시험

적용 조건에 따른 복합재 물성 비교

제조 결과를 바탕으로 개선 방향 검토

🔹 수행 내용

신규 바인더의 초기 점도를 확인하고, 조건 조절을 통해 적용 가능한 점도 범위를 검토함

점도 조절 후 액상 상태와 제조 안정성을 확인함

서로 다른 조건을 적용하여 복합재를 제조하고 두께 및 기계적 특성을 비교함

추가 제작이 필요한 시편에 대해 원인을 정리하고 재작업 방향을 논의함

🔹 오늘의 배운 점

액상 점도는
복합재 제조 공정과 최종 물성에 직접적인 영향을 미치는 중요한 요소라는 점을 이해함

점도 조절을 통해
제조 가능 범위를 넓힐 수 있으나, 기계적 성능과의 균형이 함께 고려되어야 함을 알게 됨

복합재 물성 평가는
단일 수치가 아닌 두께, 구조, 기계적 특성을 종합적으로 판단해야 한다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

동일한 소재라도
적용 조건에 따라 결과가 달라지는 과정을 직접 확인할 수 있었음

목표 성능을 만족시키기 위해서는
반복적인 시험과 세부 조건 조정이 필수적이라는 점에서 연구 업무의 특성을 체감함

앞으로 실험을 수행할 때에도
결과 분석과 개선 방향을 함께 고민하는 연구 자세를 유지하고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 93 | 고객사 대응을 위한 복합재 제작 – 적용 공정 이해 및 준비 단계 수행

🔹 오늘의 핵심 업무

고객사 대응을 위한 복합재 제작 진행

바인더 적용을 위한 액상 상태 확인

향후 물성 평가를 위한 사전 준비

🔹 수행 내용

고객사 요청에 대응하기 위한 복합재 제작을 진행하고, 일부 조건의 시편 제작을 완료함

바인더 액상을 적용하여 제조 공정을 수행하며 공정 흐름을 이해함

액상 제조를 병행하여 점도 및 외관 상태를 확인함

제작된 시편을 바탕으로 향후 시험 및 평가 계획을 정리함

🔹 오늘의 배운 점

고객사 대응용 시편 제작은
단순한 제조 작업이 아니라 일정, 품질, 재현성을 함께 고려해야 하는 업무라는 점을 이해함

액상 상태와 점도 차이는
이후 공정 안정성과 물성 평가 결과에 영향을 줄 수 있다는 것을 알게 됨

사전 준비 단계에서의 정확한 공정 수행이
이후 시험 결과의 신뢰도를 높이는 데 중요하다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

실제 고객 대응과 연계된 업무를 경험하며
연구 결과가 외부 요구 사항과 직접 연결된다는 점을 체감함

실험과 제조 과정에서
계획에 따라 차근차근 진행하는 자세의 중요성을 느낄 수 있었음

앞으로의 실험에서도
목적을 명확히 인식하고 결과까지 이어질 수 있도록 책임감 있게 임해야겠다고 느낀 하루였음

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DAY 92 | CFRP 성형 실습 교육 출장 – 복합재 성형 공정의 현장 이해

🔹 오늘의 핵심 업무

CFRP 성형 공정에 대한 실습 교육 참여

복합재 제조 공정 전반에 대한 이해

이론과 현장 공정 간의 연계 학습

🔹 수행 내용

CFRP 성형 실습 교육 출장에 참여하여 복합재 성형 공정을 직접 경험함

성형 준비부터 공정 진행, 결과 확인까지 전반적인 흐름을 실습을 통해 학습함

교육을 통해 성형 조건과 공정 관리가 결과물에 미치는 영향을 이해함

실습 과정에서 현장 중심의 작업 방식과 주의사항을 익힘

🔹 오늘의 배운 점

CFRP 성형 공정은
소재 특성뿐만 아니라 공정 조건과 작업 관리가 함께 중요하다는 점을 이해함

이론으로 배웠던 복합재 개념이
실제 성형 공정에서 어떻게 적용되는지 구체적으로 알게 됨

연구 개발 단계에서의 설계와
현장 제조 공정 간의 연계가 결과 품질에 큰 영향을 준다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

실습 중심의 교육을 통해
복합재 성형 공정에 대한 이해도가 크게 향상되었음을 느꼈음

연구 업무에서도
현장 공정에 대한 이해가 필수적이라는 점을 다시 한 번 체감함

앞으로 복합재 관련 연구를 수행할 때
실험 결과를 공정 관점에서 함께 바라볼 수 있을 것 같다는 생각이 든 하루였음

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DAY 91 | Pre-Preg 비교에 따른 GFRP 강성 시험 – 소재 조건별 성형 및 물성 차이 이해

🔹 오늘의 핵심 업무

Pre-Preg 조건에 따른 GFRP 강성 비교 시험 수행

수지 조성 변화에 따른 성형성 및 물성 평가

외관 및 기계적 특성 간의 상관관계 분석

🔹 수행 내용

기본 수지와 조성 변형 수지를 준비하여 액상 상태와 점도를 비교함

서로 다른 Pre-Preg 조건을 적용해 복합재를 제조하고 성형 결과를 확인함

각 조건별 시편의 외관 상태, 두께 및 기계적 특성을 측정·정리함

Pre-Preg 종류에 따른 성형성 및 물성 차이를 중심으로 결과를 비교 분석함

🔹 오늘의 배운 점

동일한 수지를 사용하더라도
Pre-Preg 조건에 따라 외관 품질과 기계적 성능이 크게 달라질 수 있다는 점을 이해함

강도 향상과 두께, 외관 품질은
서로 영향을 주는 요소로, 균형 있는 조건 설정이 중요하다는 것을 알게 됨

수지 조성 변경은
점도 조절에는 효과적일 수 있으나, 반드시 성능 개선으로 이어지지는 않는다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

Pre-Preg 조건에 따른 차이를 직접 비교하며
복합재 성능은 소재와 공정 조건이 함께 작용한 결과임을 체감함

단일 시험 결과보다
여러 조건을 비교·분석하는 과정이 연구 개발에서 중요하다는 점을 다시 한 번 느꼈음

앞으로 복합재 관련 시험을 수행할 때에도
외관, 공정성, 기계적 특성을 종합적으로 고려하는 시각을 갖추고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 90 | Filler Paste 배합 및 분산 공정 수행 – 대량 제조 공정 이해

🔹 오늘의 핵심 업무

Filler Paste 배합 공정 수행

3-Roll Mill을 활용한 분산 공정 진행

여과 및 포장 공정을 통한 최종 정리

🔹 수행 내용

정해진 배합 비율에 따라 Filler Paste를 제조하고 배합 공정을 완료함

배합된 소재를 단위 용기로 분할하여 분산 공정 준비를 진행함

3-Roll Mill 장비를 사용하여 단계별 분산 공정을 수행하며 공정 흐름을 이해함

분산 후 여과 공정을 거쳐 이물 제거 및 품질 안정화를 진행함

최종적으로 포장 작업을 완료하고 공정 결과를 정리함

🔹 오늘의 배운 점

Filler Paste 제조 공정은
단순 배합이 아닌 분산, 여과, 포장까지 이어지는 체계적인 과정이라는 점을 이해함

분산 공정에서는
장비 조건과 공정 관리가 제품 균일성과 품질에 큰 영향을 미친다는 것을 알게 됨

제조 과정에서 발생하는 손실과 편차를 최소화하기 위해
공정별 관리와 기록이 중요하다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

실험실 규모가 아닌
비교적 대량 제조 공정을 경험하며 실제 생산 환경에 대한 이해가 높아졌음을 느꼈음

각 공정이 유기적으로 연결되어 있어
한 단계의 관리가 전체 결과에 영향을 준다는 점을 체감함

앞으로 연구 및 제조 업무를 수행할 때에도
공정 흐름 전체를 고려하는 시각을 갖추는 것이 중요하다고 느낀 하루였음

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DAY 89 | Filler Paste 배합 및 분산 공정 진행 – 공정 결과 확인 및 후속 계획 수립

🔹 오늘의 핵심 업무

Filler Paste 배합 공정 수행

3-Roll Mill을 활용한 분산 공정 진행

공정 결과를 바탕으로 후속 작업 계획 수립

🔹 수행 내용

정해진 배합 조건에 따라 Filler Paste 배합을 완료하고 단위 용기로 분할함

분할된 소재 중 일부에 대해 3-Roll Mill 분산 공정을 진행함

분산 공정 소요 시간과 잔여량을 확인하며 공정 결과를 정리함

남은 소재에 대한 추가 분산 공정 계획을 논의함

🔹 오늘의 배운 점

분산 공정은
단일 작업으로 끝나는 것이 아니라 단계적으로 진행되며 품질을 관리해야 하는 과정이라는 점을 이해함

공정 결과를 기반으로
다음 작업을 계획하고 조정하는 대응 과정이 제조 업무에서 중요하다는 것을 알게 됨

일부 공정만 진행하더라도
결과를 명확히 정리해 두는 것이 이후 작업의 효율을 높이는 데 도움이 된다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

제조 공정에서는
계획된 작업뿐만 아니라 진행 상황에 따른 유연한 대응이 필요하다는 것을 느꼈음

공정 결과를 공유하고
다음 단계를 미리 준비하는 과정에서 협업의 중요성을 다시 한 번 체감함

앞으로의 업무에서도
단순 수행에 그치지 않고, 결과를 바탕으로 다음 행동을 고민하는 자세를 유지하고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 88 | 고강성 GFRP 적용 시험 – 조성별 성형 가능성 및 물성 비교

🔹 오늘의 핵심 업무

고강성 GFRP 구현을 위한 신규 페이스트 적용 시험

조성 차이에 따른 복합재 성형성 및 물성 평가

목표 성능 달성을 위한 개선 방향 검토

🔹 수행 내용

서로 다른 조성의 페이스트를 준비하여 액상 상태와 점도를 확인함

각 조건별로 복합재 제작을 시도하며 성형 가능 여부를 평가함

제작이 가능한 조건에 대해서는 외관, 두께 및 기계적 특성을 측정함

성형이 어려운 조건과 가능한 조건을 구분하여 결과를 정리함

🔹 오늘의 배운 점

고강성 복합재 개발에서는
높은 기계적 성능뿐만 아니라 성형 가능성이 함께 확보되어야 한다는 점을 이해함

동일한 목적의 소재라도
조성 차이에 따라 성형성, 외관, 물성이 크게 달라질 수 있다는 것을 알게 됨

목표 강도를 만족하더라도
두께와 외관 품질이 기준에 부합하지 않으면 추가적인 공정 개선이 필요하다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

일부 조건에서는 복합재 제작이 어려웠지만,
이를 통해 적용 한계와 개선 방향을 명확히 확인할 수 있었음

연구 개발 과정에서는
성공 사례뿐 아니라 실패 결과 역시 중요한 데이터라는 점을 체감함

앞으로 고강성 소재 개발 업무를 수행할 때에도
성능, 공정성, 품질을 함께 고려하는 시각을 갖추고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY87 | 함량별 GFRP 강성 비교 시험 – 공정 조건 변경에 따른 물성 변화 이해

🔹 오늘의 핵심 업무

GFRP 함량 조건에 따른 강성 비교 시험 수행

경화제 조건 변경에 따른 공정 안정성 확인

물성 결과를 바탕으로 적용 가능성 검토

🔹 수행 내용

초기 공정 조건에서 복합재 제작을 시도하였으나 성형이 어려운 상황이 발생함

공정 조건을 변경하여 경화제를 적용하지 않은 상태로 시험을 재진행함

함량 조건을 조정하여 복합재를 제조하고 두께 및 기계적 특성을 측정함

조건별 결과를 정리하며 물성 변화 경향을 비교함

🔹 오늘의 배운 점

공정 조건 변화는
복합재 성형 가능 여부에 직접적인 영향을 미친다는 점을 이해함

함량 조절을 통해
두께 조건은 개선될 수 있으나, 기계적 성능과는 상충 관계가 발생할 수 있다는 것을 알게 됨

목표 성능을 달성하기 위해서는
단일 조건이 아닌 공정 전반을 함께 고려한 최적화가 필요하다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

공정이 계획대로 진행되지 않더라도
조건을 조정하고 다시 시도하는 과정 자체가 중요한 연구 경험이라는 것을 느꼈음

결과를 비교·분석하며
실패 원인과 개선 방향을 함께 고민하는 연구 업무의 특성을 체감함

앞으로 실험을 수행할 때에도
결과에만 집중하기보다 공정 조건과 원인을 함께 분석하는 자세를 유지하고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 86 | 함량별 GFRP 강성 비교 시험 – 물성 향상과 두께 제어의 상관관계 이해

🔹 오늘의 핵심 업무

GFRP 함량 조건에 따른 강성 비교 시험 수행

액상 점도 변화에 따른 성형성 확인

강도와 두께 간의 균형 조건 분석

🔹 수행 내용

함량 조건이 다른 액상을 제조하고 점도 및 외관 상태를 확인함

각 조건을 적용하여 복합재를 제조하고 성형 결과를 비교함

제작이 가능한 시편에 대해서는 외관, 두께 및 기계적 특성을 측정함

점도 증가로 인해 성형이 어려운 조건을 구분하여 결과를 정리함

🔹 오늘의 배운 점

함량 증가에 따라
기계적 강도는 향상될 수 있으나 두께 증가가 함께 발생할 수 있다는 점을 이해함

목표 강도를 충분히 만족하더라도
외관과 두께 조건이 충족되지 않으면 추가적인 공정 개선이 필요하다는 것을 알게 됨

액상 점도는
복합재 성형 가능 여부를 결정짓는 중요한 변수 중 하나라는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

여러 조건을 비교하며
강도 향상과 공정성 사이의 균형을 찾는 과정이 연구 업무의 핵심임을 체감함

성형이 어려운 조건 역시
향후 조건 설정을 위한 중요한 기준 데이터가 된다는 점을 느꼈음

앞으로 GFRP 관련 시험을 수행할 때에도
단일 성능이 아닌 종합적인 품질 관점에서 접근하고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 84 | GFRP 고강성 레진 원단 변경 및 상용성 시험 – 공정 조건에 따른 물성 변화 검토

🔹 오늘의 핵심 업무

고강성 GFRP 구현을 위한 원단 변경 시험 수행

공정 조건 변화에 따른 두께 및 강성 비교

신규 조성 적용 가능성 검토를 위한 상용성 시험 진행

🔹 수행 내용

동일한 레진을 적용한 상태에서 원단 구성을 변경하여 복합재를 제조함

공정 조건을 달리하여 두께와 기계적 특성 변화를 비교함

압력 조건 변화에 따른 성형 결과와 물성 경향을 정리함

신규 조성을 적용하기 위한 상용성 시험을 진행하고 적용 가능 여부를 확인함

🔹 오늘의 배운 점

원단 구성과 공정 조건은
복합재의 두께와 강성에 동시에 영향을 미친다는 점을 이해함

공정 조건을 강화한다고 해서
항상 기계적 성능이 향상되는 것은 아니라는 것을 알게 됨

신규 소재 적용 전에는
상용성 검토가 선행되어야 하며, 초기 단계에서의 검증이 중요하다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

원단 변경과 상용성 시험을 병행하며
복합재 개발 과정이 단계적으로 진행된다는 것을 체감함

목표 강도를 일부 조건에서 달성했음에도
두께와의 균형 문제가 남아 있어 추가 검토의 필요성을 느꼈음

앞으로의 연구 업무에서도
단일 조건에 의존하기보다 다양한 변수를 함께 고려하는 접근이 중요하다고 느낀 하루였음

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DAY 83 | GFRP 고강성 레진 GFF 변경에 따른 Push–Pull 시험 – 적층 조건별 강성 비교

🔹 오늘의 핵심 업무

GFRP 고강성 레진 적용을 위한 GFF 변경 시험 수행

적층 조건 변화에 따른 Push–Pull 강성 비교

두께와 기계적 성능 간의 관계 분석

🔹 수행 내용

서로 다른 GFF 원단을 적용하여 복합재를 제조함

적층 수를 달리한 조건에서 Push–Pull 시험을 진행함

각 조건별 두께와 기계적 강성을 측정하고 결과를 비교함

목표 성능 충족 여부를 기준으로 적용 가능 조건을 정리함

🔹 오늘의 배운 점

GFF 원단 변경은
적층 수 증가에 따른 강성 향상 정도에 큰 영향을 미친다는 점을 이해함

일부 원단은
적층 수를 늘려도 목표 강도에 도달하지 않을 수 있다는 것을 알게 됨

목표 강도를 만족하는 조건에서도
두께 증가 문제를 함께 고려해야 하며, 공정 조건 조정이 필요하다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

동일한 레진을 사용하더라도
원단 종류와 적층 조건에 따라 결과가 크게 달라진다는 점을 체감함

Push–Pull 시험을 통해
고강성 GFRP 설계에서는 구조적 요소가 매우 중요하다는 것을 느꼈음

앞으로의 시험에서도
성능과 외관, 공정성을 함께 고려하는 균형 잡힌 접근이 필요하다고 느낀 하루였음

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DAY 70 | 지시사항 이행 및 현장 정비 – 시료 현황 정리 및 익산사업장 공사 대비

🔹 오늘의 핵심 업무

소장님 지시사항 이행

시료 보유 현황 최신화

소장님 업무 미팅 진행

익산사업장 공사 대비 정리 진행

🔹 수행 내용

소장님 지시에 따라 현재 보유 중인 시료 현황을 다시 한번 점검하고 최신화하였다.

시료 사용 여부와 보관 상태를 확인하며 관리 자료의 정확도를 보완하였다.

소장님과 업무 미팅을 진행하여 현재 진행 중인 업무 상황을 공유하고, 향후 일정과 우선순위에 대해 논의하였다.

이후 익산사업장으로 이동하여 예정된 공사에 대비한 정리 작업을 진행하였다.

장비, 자재, 시료 보관 위치를 정리하고 작업 공간을 정돈하여 공사 진행에 문제가 없도록 준비하였다.

🔹 오늘의 배운 점

지시사항 이행 시 단순 수행에 그치지 않고, 현황을 함께 정리하고 공유하는 것이 중요하다는 점을 배웠다.

공사 전 사전 정리는 안전 확보뿐 아니라 이후 업무 효율에도 큰 영향을 미친다는 것을 다시 한번 인식하였다.

🔹 오늘의 느낀 점

관리 업무와 현장 정리를 병행하며 연구 업무가 다양한 요소로 구성되어 있음을 체감하였다.

소장님과의 미팅을 통해 업무 방향을 정리할 수 있어 이후 업무 흐름이 한층 명확해졌다고 느꼈다.

눈에 띄지 않는 준비 과정들이 전체 업무를 원활하게 만드는 기반이 된다는 점을 다시 한번 느낀 하루였다.

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DAY 69 | 업무 관리 및 현황 정리 – 시료·분석 의뢰 현황 최신화

🔹 오늘의 핵심 업무

소장님 지시사항 이행

시료 보유 현황 최신화

분석 의뢰 현황 최신화

🔹 수행 내용

소장님 지시에 따라 현재 보유 중인 시료의 목록을 점검하고 현황을 최신화하였다.

시료 종류, 수량, 사용 여부 등을 확인하여 관리 자료를 정리하였다.

외부 및 내부로 의뢰된 분석 항목들의 진행 상황을 확인하고, 분석 의뢰 현황을 최신 정보로 업데이트하였다.

누락되거나 중복된 항목이 없는지 점검하며 관리 자료의 정확도를 높였다.

🔹 오늘의 배운 점

시료와 분석 의뢰 현황 관리는 실험 일정과 연구 진행에 직접적인 영향을 미치는 중요한 업무임을 인식하였다.

정기적인 현황 업데이트가 이루어져야 불필요한 혼선이나 업무 지연을 줄일 수 있다는 점을 배웠다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험 외적인 관리 업무 역시 연구 전반을 원활하게 운영하는 데 필수적이라는 것을 느꼈다.

현황을 정리하며 현재 진행 중인 연구와 분석 흐름을 한눈에 파악할 수 있어 의미 있는 시간이었다.

꼼꼼한 관리와 정리가 연구의 신뢰도를 높이는 기반이 된다는 생각이 들었다.

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DAY 68 | 산업 트렌드 탐색 및 외부 행사 참여 – COME UP 2025

🔹 오늘의 핵심 업무

COME UP 2025 행사 참여

산업·기술 트렌드 파악

외부 기업 및 기술 동향 관찰

🔹 수행 내용

코엑스에서 개최된 COME UP 2025 행사에 참여하였다.

다양한 스타트업 및 기업 부스를 관람하며 기술 기반 사업 모델과 산업 트렌드를 확인하였다.

제조, 소재, 에너지, AI 등 여러 분야의 기술이 실제 산업과 어떻게 연결되고 있는지 살펴보았다.

연구 및 실험 중심의 업무와 달리, 기술이 사업과 시장으로 확장되는 흐름을 관찰하였다.

🔹 오늘의 배운 점

기술 개발뿐만 아니라, 기술을 어떻게 활용하고 확장하는지가 산업에서 매우 중요하다는 점을 인식하였다.

연구 성과가 사업화로 이어지기 위해서는 기술 이해와 함께 시장 관점의 사고가 필요하다는 것을 배웠다.

다양한 분야의 기술이 서로 융합되며 새로운 산업을 만들어 가고 있음을 체감하였다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험실 중심의 업무에서 벗어나 산업 전반을 조망할 수 있는 의미 있는 시간이었다.

내가 수행하고 있는 연구와 실험이 향후 어떤 방향으로 확장될 수 있을지 생각해보는 계기가 되었다.

기술을 연구하는 사람으로서, 현장과 시장을 함께 이해하는 시야를 키워야겠다고 느낀 하루였다.

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DAY 67 | 분석 역량 강화 – TGA 교육 이수

🔹 오늘의 핵심 업무

TGA 분석 교육 이수

열분석 장비 이해 및 활용 역량 강화

🔹 수행 내용

완주 TP에서 진행된 TGA 교육을 이수하였다.

TGA 장비의 기본 원리와 측정 방식, 분석 결과 해석 방법에 대한 교육을 수강하였다.

시료 특성에 따라 측정 조건이 어떻게 달라지는지, 데이터 해석 시 유의해야 할 사항들에 대해 학습하였다.

향후 음극재 재활용 및 소재 분석 업무에 TGA 결과를 어떻게 활용할 수 있는지에 대한 이해를 정리하였다.

🔹 오늘의 배운 점

TGA 분석은 시료의 열적 특성과 조성 변화를 정량적으로 파악할 수 있는 중요한 분석 기법임을 이해하였다.

측정 조건 설정과 데이터 해석이 결과 신뢰도에 큰 영향을 미친다는 점을 배웠다.

단순 장비 사용법을 넘어, 분석 목적에 맞게 결과를 해석하는 역량이 중요하다는 것을 인식하였다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험과 공정 업무를 진행하면서 접했던 TGA 데이터를 교육을 통해 체계적으로 이해할 수 있는 시간이었다.

분석 장비에 대한 이해가 쌓일수록 실험 결과를 해석하는 시야가 넓어진다는 것을 느꼈다.

앞으로 실제 분석 업무에 TGA 결과를 적극적으로 활용해 보고 싶다는 생각이 들었다.

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DAY 66 | 지시사항 수행 및 시료 출고 – GFRP 프리프레그 자료 정리 및 발송

🔹 오늘의 핵심 업무

소장님 지시사항 이행

GFRP 프리프레그 사진 촬영

GFRP 프리프레그 택배 발송

🔹 수행 내용

소장님 지시에 따라 GFRP 프리프레그 시료의 상태를 기록하기 위해 사진 촬영 작업을 진행하였다.

시료의 외관과 보관 상태가 잘 확인될 수 있도록 각도와 구도를 고려하여 촬영하였다.

촬영이 완료된 GFRP 프리프레그 시료를 지정된 목적지로 택배 발송하였다.

발송 전 시료 포장 상태를 점검하여 운송 중 손상이 발생하지 않도록 조치하였다.

🔹 오늘의 배운 점

시료 사진 촬영은 단순 기록을 넘어, 외부 전달 및 자료 공유 시 중요한 참고 자료가 될 수 있음을 인식하였다.

시료 발송 과정에서는 포장, 표기, 전달 일정까지 함께 관리해야 업무가 원활히 진행된다는 점을 배웠다.

🔹 오늘의 느낀 점

지시사항을 정확히 이해하고 신속하게 이행하는 것이 연구 지원 업무에서 매우 중요하다고 느꼈다.

실험 외적인 업무라도 전체 연구 흐름을 이어가는 데 필요한 역할임을 체감한 하루였다.

작은 업무 하나라도 꼼꼼하게 처리하는 자세가 신뢰로 이어진다는 생각이 들었다.

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DAY 65 | 공정 실험 및 문서 정리 – 전기로 회분 실험 및 흑연로 보고서 최신화

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

전기로 회분 실험 진행

흑연로 보고서 최신화

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 전기로를 활용한 회분 실험을 진행하였다.

설정된 조건에 따라 시료를 투입하고 가열 공정을 수행하며, 장비 운전 상태를 확인하였다.

이전 회분 실험 결과와의 비교를 염두에 두고 공정을 관리하였다.

그동안 진행된 흑연로 실험 내용과 장비 상태, 정비 이력 등을 반영하여 흑연로 보고서를 최신화하였다.

실험 조건, 진행 과정, 확인 사항을 정리하여 이후 업무에 참고할 수 있도록 문서를 보완하였다.

🔹 오늘의 배운 점

회분 실험은 반복 수행을 통해 데이터의 신뢰도를 높이는 과정이 중요하다는 점을 다시 한번 인식하였다.

실험 보고서 최신화는 단순한 정리가 아니라, 누적된 실험 결과와 장비 이력을 체계적으로 관리하는 과정임을 이해하였다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험과 동시에 문서 정리를 병행하며 업무의 마무리와 정리의 중요성을 느꼈다.

흑연로 보고서를 정리하면서 그동안의 실험 흐름이 한눈에 정리되는 느낌을 받았다.

실험 수행과 기록 관리가 함께 이루어질 때 연구 업무가 더욱 안정적으로 이어진다는 점을 체감한 하루였다.

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DAY 64 | 안전 관리·공정 테스트·장비 정비 대응 – 전기로 회분 실험 및 흑연로 점검

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

위험물 라벨 제작

전기로 회분 실험 테스트 진행

흑연로 정비 작업 대응

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 실험실에서 사용하는 시료 및 약품에 대한 위험물 라벨 제작을 진행하였다.
표시 사항을 확인하며 안전 관리 기준에 맞게 라벨을 정리하였다.

전기로를 활용한 회분 실험 테스트를 진행하였다.
도가니 3기를 동시에 투입하여 공정을 수행하며, 가열 조건과 장비 운전 상태를 확인하였다.

흑연로 정비와 관련하여 장비 제조사인 나실테크의 작업에 대응하였다.
흑연로 상태를 점검하고, 정비 진행 과정과 향후 사용 시 유의사항에 대해 확인하였다.

🔹 오늘의 배운 점

실험실 안전 관리를 위해 위험물 라벨과 같은 기본적인 요소들이 매우 중요하다는 점을 다시 한번 인식하였다.

회분 실험에서 도가니 수를 늘려 테스트할 경우 장비 안정성과 공정 조건 확인이 더욱 중요하다는 점을 배웠다.

장비 정비 과정에 직접 대응하며 흑연로 구조와 유지보수 흐름에 대한 이해를 넓힐 수 있었다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험뿐만 아니라 안전 관리와 장비 정비 대응까지 함께 수행하며 연구 업무의 범위를 체감한 하루였다.

장비 상태를 직접 확인하고 정비 과정에 참여하면서 공정 이해도가 한층 더 높아졌다고 느꼈다.

보이지 않는 준비와 관리가 안정적인 실험 환경을 만든다는 점을 다시 한번 느낄 수 있었다.

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DAY 63 | 공정 수행·대외 소통·내부 협의 병행 – 전기로 실험 및 업무 미팅

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

전기로 실험 진행

흑연로 관련 업체 소통

소장님 업무 미팅 진행

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 전기로를 활용한 실험을 진행하였다.

설정된 조건에 따라 공정을 수행하며 장비 운전 상태를 점검하였다.

흑연로 관련 이슈 해결을 위해 장비 업체와 소통을 진행하였다.
장비 상태 및 향후 조치 방향에 대해 의견을 공유하였다.

이후 소장님과 업무 미팅을 진행하며 현재 진행 중인 실험 상황과
향후 업무 방향에 대해 논의하였다.

🔹 오늘의 배운 점

실험 수행과 동시에 외부 업체 및 내부 구성원과의 소통이 원활해야
전체 업무 흐름이 지연 없이 진행될 수 있음을 인식하였다.

전기로 실험과 흑연로 이슈를 함께 다루며
여러 장비를 병행 관리하는 시야가 필요하다는 점을 배웠다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험, 업체 소통, 내부 미팅을 연속으로 진행하며
연구 업무가 단순한 실험 수행에 국한되지 않는다는 것을 다시 한번 느꼈다.

업무 미팅을 통해 현재 진행 상황을 정리하고
다음 단계를 준비할 수 있어 의미 있는 하루였다.

점점 더 다양한 역할을 맡으며 업무 전반에 대한 이해도가 높아지고 있음을 체감하였다.

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DAY 62 | 장비 유지보수 대응 및 문서화 – 흑연로 부품 교체 소통 및 보고서 제작

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

흑연로 히터 부품 교체 관련 업체 소통

흑연로 실험 보고서 제작

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 흑연로 히터 부품 교체와 관련해 장비 업체와 소통을 진행하였다.

흑연로 운전 중 확인된 상태와 필요 조치 사항을 공유하고, 부품 교체 가능 여부와 절차에 대해 논의하였다.

장비 사양과 유지보수 일정 등을 확인하며 향후 실험 일정에 미치는 영향을 정리하였다.

그동안 진행한 흑연로 실험 내용을 바탕으로 실험 조건, 진행 과정, 확인 사항을 정리하여 흑연로 보고서를 제작하였다.

🔹 오늘의 배운 점

장비 이상이나 소모품 교체 이슈 발생 시, 정확한 상태 전달과 기록이 업체 소통에서 중요하다는 점을 배웠다.

실험 보고서는 단순 결과 정리가 아니라, 공정 흐름과 장비 상태를 함께 담아야 한다는 것을 이해하였다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험을 진행하는 것뿐 아니라 장비 유지보수와 관련된 대응도 연구 업무의 중요한 일부라는 점을 체감하였다.

보고서를 제작하며 그동안 진행한 흑연로 실험을 다시 정리할 수 있었고, 공정 이해도가 더욱 명확해졌다.

장비와 실험을 함께 관리해 나가고 있다는 책임감을 느낀 하루였다.

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DAY 61 | 시료 전처리·장비 수령·공정·분석 병행 – 카본 파우더 분쇄 및 흑연로 실험

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

카본 파우더 시료 분쇄 작업

흑연로용 대형 도가니 수령

흑연로 실험 진행

라만 분석 진행

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 카본 파우더 시료의 분쇄 작업을 진행하였다.
이후 열처리 및 분석 공정에 적합하도록 시료 상태를 정리하였다.

흑연로 실험에 사용할 대형 도가니를 수령하였다.
기존 도가니 대비 대용량 시료 처리가 가능하도록 준비하였다.

수령한 도가니를 활용하여 흑연로 열처리 실험을 진행하였다.
고온 공정 특성상 시료의 직접 관찰은 불가능하여, 전압·온도·대기압 등 운전 지표를 확인하며 공정을 관리하였다.

열처리 전·후 시료를 대상으로 라만 분광 분석을 진행하여, 구조적 변화 및 공정 영향을 확인하였다.

🔹 오늘의 배운 점

시료 분쇄와 같은 전처리 공정이 열처리 및 분석 결과의 재현성에 중요한 역할을 한다는 점을 다시 한번 인식하였다.

흑연로용 도가니의 크기와 형상이 실험 가능 시료량과 공정 운영 방식에 직접적인 영향을 준다는 점을 이해하였다.

공정 실험과 분석을 연계하여 진행할수록 데이터 해석의 흐름이 명확해진다는 점을 배웠다.

🔹 오늘의 느낀 점

시료 준비부터 장비 수령, 실험, 분석까지 한 흐름으로 이어진 하루였다.

대형 도가니를 실제 공정에 적용하며 실험 환경이 점차 확장되고 있음을 체감하였다.

반복된 출장과 실험을 통해 공정과 분석을 동시에 바라보는 시야가 조금씩 넓어지고 있다고 느꼈다.

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DAY 60 | 현장 대응 및 환경 정비 – 완주 출장 및 익산사업장 정리

🔹 오늘의 핵심 업무

완주 출장 수행

완주 지자연 미팅 대응

익산사업장 공사 대비 정리 진행

🔹 수행 내용

완주 사업장으로 출장하여 지자연 측과의 미팅에 대응하였다.

진행 중인 업무 현황을 공유하고, 향후 일정 및 협조 사항에 대해 소통하였다.

이후 익산사업장으로 이동하여 예정된 공사에 대비한 정리 작업을 진행하였다.

장비 및 자재 위치를 정리하고, 작업 동선에 방해가 되는 요소들을 정돈하였다.

🔹 오늘의 배운 점

외부 기관과의 미팅에서는 기술적인 내용뿐 아니라 일정과 현장 상황을 명확히 공유하는 것이 중요하다는 점을 배웠다.

공사 전 사전 정리는 안전과 작업 효율을 높이기 위한 필수 과정임을 다시 한번 인식하였다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험과 연구뿐만 아니라 현장 정리와 환경 관리 역시 업무의 중요한 일부라는 것을 체감하였다.

미팅 대응과 사업장 정리를 병행하며, 현장 중심 업무의 흐름을 이해할 수 있었다.

눈에 보이지 않는 준비 과정이 이후 업무를 훨씬 수월하게 만든다는 점을 느낀 하루였다.

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DAY 59 | 공정 검증 및 일정 조율 – 전기로 회분 실험 및 분석 교육 일정 확인

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

전기로 회분 실험 진행

TP TGA 교육 일정 재확인 및 소통

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 전기로를 활용한 회분 실험을 진행하였다.

시료를 전기로에 투입하여 설정된 조건에 따라 가열 공정을 수행하였으며,
공정 진행 중에는 온도 및 장비 상태를 중심으로 실험을 관리하였다.

향후 분석 업무를 대비하여 TP TGA 교육 일정에 대해 재확인하고,
관련 부서 및 담당자와 일정 및 진행 방식에 대해 소통을 진행하였다.

🔹 오늘의 배운 점

회분 실험은 시료 특성을 파악하기 위한 기초적이면서도 중요한 공정임을 다시 한번 인식하였다.

실험 수행뿐 아니라, 분석 교육 일정과 같은 사전 조율이 원활한 업무 진행에 필수적이라는 점을 배웠다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험과 동시에 향후 분석 일정을 준비하며 업무 흐름을 미리 관리하는 중요성을 느꼈다.

단순히 주어진 실험을 수행하는 것을 넘어, 다음 단계까지 고려하며 움직이는 것이 연구 업무의 일부라는 생각이 들었다.

반복되는 전기로 실험을 통해 장비 운용과 공정 관리에 점점 익숙해지고 있음을 체감한 하루였다.

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DAY 58 | 공정 실험 병행 수행 – 흑연로 및 전기로 실험 진행

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

흑연로 열처리 실험 진행

전기로 실험 진행

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 흑연로를 활용한 열처리 실험을 진행하였다.

고온 공정 특성상 시료의 직접 관찰은 불가능하여, 전압·온도·대기압 등 운전 지표를 확인하며 공정 상태를 점검하였다.

흑연로 실험과 병행하여 전기로를 활용한 실험을 함께 진행하였다.

각 실험 장비의 설정 조건을 확인하며 공정이 안정적으로 유지되는지 점검하였다.

🔹 오늘의 배운 점

서로 다른 열처리 장비를 병행해 사용하면서 각 장비의 특성과 운용 방식의 차이를 체감할 수 있었다.

공정 조건을 정확히 이해하고 관리하는 것이 실험의 재현성과 안정성에 중요하다는 점을 다시 한번 인식하였다.

🔹 오늘의 느낀 점

흑연로와 전기로 실험을 함께 진행하며 열처리 공정 전반에 대한 이해도가 점차 높아지고 있음을 느꼈다.

반복적인 공정 수행을 통해 장비 운용 흐름이 자연스럽게 익숙해지고 있다는 점에서 스스로의 성장을 체감한 하루였다.

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DAY 57 | 이론 기반 보강 – 이차전지 전문 교육 참여

🔹 오늘의 핵심 업무

이차전지 교육 프로그램 참여

이차전지 이론 이해 및 정리

🔹 수행 내용

군산대학교 새만금캠퍼스에서 진행된 이차전지 교육 프로그램에 참여하였다.

이차전지 전반에 대한 이론 중심 교육을 수강하며, 소재 구성과 공정 흐름에 대한 이해를 정리하였다.

현재 수행 중인 음극재 재활용, 열처리, 분석 실험 경험을 떠올리며 교육 내용을 비교·정리하였다.

🔹 오늘의 배운 점

이차전지 관련 실험과 공정을 이해하기 위해서는 개별 실험 경험뿐 아니라 전체 흐름을 아우르는 이론적 정리가 필요하다는 점을 다시 한번 인식하였다.

반복적인 교육 참여를 통해 이전에는 놓쳤던 개념들이 점차 연결되어 이해되고 있음을 느꼈다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험 위주의 업무 사이에서 이론 교육을 통해 머릿속 내용을 정리할 수 있는 시간이었다.

현장에서 경험한 내용들이 교육을 통해 체계적으로 정리되며, 이해의 깊이가 조금씩 쌓이고 있음을 느꼈다.

앞으로도 실무 경험과 교육을 병행하며 이차전지 분야에 대한 이해를 꾸준히 넓혀가고 싶다는 생각이 들었다.

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토요일 근무 대체휴일

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DAY 55 | 공정 검증 실험 수행 – 전기로 회분 실험 진행

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

전기로 회분 실험 진행

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 전기로를 활용한 회분 실험을 진행하였다.

시료를 전기로에 투입하여 설정된 조건에 따라 가열 공정을 수행하였다.

고온 공정 특성상 시료의 직접 관찰은 불가능하여, 온도 상승 상태와 장비 운전 지표를 확인하며 실험을 진행하였다.

실험 종료 후 회분 실험 결과 확인을 위한 시료 상태를 정리하였다.

🔹 오늘의 배운 점

회분 실험은 시료 내 잔존 무기물 및 불순물 평가에 중요한 기초 실험임을 이해하였다.

전기로 실험은 조건 설정과 공정 유지가 결과 신뢰도에 큰 영향을 미친다는 점을 다시 한번 인식하였다.

🔹 오늘의 느낀 점

반복적으로 전기로 실험을 수행하며 장비 운용 흐름에 점차 익숙해지고 있음을 느꼈다.

단순한 실험 수행이 아니라, 공정 목적을 이해한 상태에서 실험을 진행하는 것이 중요하다고 생각하게 된 하루였다.

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DAY 54 | 장비·소모품 준비 및 공정 점검 – 카본 파우더 전처리 및 전기로 셋업

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

카본 파우더 분쇄 전처리 작업

전기로 냉각·가스 계통 점검

전기로용 도가니 실측 및 발주 진행

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 익산 사업장에서 카본 파우더 분쇄 작업을 진행하였다.
이후 열처리 및 분석 공정에 적합하도록 시료 전처리를 수행하였다.

전기로 냉각수 튜브 보수를 위해 냉각수 튜브용 나사를 수령하였다.
향후 냉각 계통 안정화를 위한 준비 단계로 활용할 예정이다.

전기로 운전 전 점검 과정으로 Ar 가스가 정상적으로 순환되는지 여부를 확인하였다.
가스 순환 상태를 점검하며 누설 및 이상 유무를 확인하였다.

전기로 실험에 사용할 도가니의 사이즈를 실측하고,
측정된 규격을 기준으로 도가니 발주를 진행하였다.

🔹 오늘의 배운 점

시료 분쇄와 같은 전처리 공정이 이후 열처리 및 분석 결과에 직접적인 영향을 준다는 점을 다시 한번 인식하였다.

전기로 실험은 가스 순환, 냉각 계통, 도가니 규격 등 여러 요소가 함께 맞물려야 안정적으로 진행될 수 있음을 이해하였다.

소모품 실측과 발주 과정 역시 실험을 위한 중요한 준비 단계임을 배웠다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험 자체뿐 아니라 장비와 설비를 준비하고 점검하는 업무의 중요성을 체감한 하루였다.

전기로 운전을 위한 사전 점검을 직접 수행하며 공정 전반에 대한 이해도가 한층 높아졌음을 느꼈다.

반복된 출장과 준비 과정을 통해 실험을 단순히 수행하는 단계에서 벗어나 전체 흐름을 관리하는 역할에 가까워지고 있다는 생각이 들었다.

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연차

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DAY 52 | 장비 점검·공정 준비·교육 병행 – 흑연로 실험 및 전기로 설비 확인

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

흑연로 열처리 실험 진행

전기로 장비 사양 실측 및 유지보수

원대 학생인턴 교육 진행

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 흑연로를 활용한 열처리 실험을 진행하였다.
고온 공정 특성상 시료의 직접적인 상태 관찰은 불가능하여, 전압·온도·대기압 등 운전 지표를 확인하며 공정 상태를 점검하였다.

전기로 실험에 필요한 소모품 준비를 위해 전기로용 도가니의 사이즈를 직접 실측하였다.
이후 전기로 내부에 장착되는 튜브의 사이즈를 함께 측정하여, 향후 실험 조건 설정 및 부품 발주에 활용할 수 있도록 자료를 확보하였다.

전기로 냉각수 튜브에서 이상이 확인되어 냉각수 라인의 보수 작업을 진행하였다.
냉각 성능은 장비 안정성과 직결되는 요소이므로, 누수 여부와 연결 상태를 점검하며 조치를 수행하였다.

실험과 병행하여 원대 학생인턴 3명을 대상으로 흑연로 및 전기로 실험 흐름, 장비 운용 시 주의사항에 대한 교육을 진행하였다.

🔹 오늘의 배운 점

열처리 실험은 장비 운용뿐만 아니라 도가니, 튜브, 냉각 계통 등 주변 설비까지 함께 관리되어야 안정적으로 수행될 수 있음을 이해하였다.

장비 사이즈를 직접 실측하고 기록하는 과정이 이후 실험 효율과 재현성 확보에 중요한 역할을 한다는 점을 배웠다.

학생인턴 교육을 진행하며 실험 절차를 설명하는 과정 자체가 공정 이해도를 더욱 명확히 해준다는 것을 느꼈다.

🔹 오늘의 느낀 점

실험, 장비 점검, 보수 작업, 교육을 동시에 수행하며 연구 현장의 실제 업무 범위를 체감할 수 있었다.

단순히 실험만 수행하는 것이 아니라 장비를 유지하고 다음 실험을 준비하는 과정까지 포함되어야 연구가 원활히 진행된다는 점을 실감하였다.

학생인턴 교육을 맡으며 책임감도 커졌고, 스스로의 이해 수준이 이전보다 높아졌음을 느낀 하루였다.

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DAY 51 | 이론 기반 강화 – 이차전지 전문 교육 참여

🔹 오늘의 핵심 업무

이차전지 전문 교육 프로그램 참여

이차전지 이론 전반에 대한 이해 확장

실무 경험과 교육 내용의 연계 정리

🔹 수행 내용

군산대학교 새만금캠퍼스에서 진행된 이차전지 교육 프로그램에 참여

이차전지의 기본 구조, 소재 특성, 공정 흐름 등 이론 중심 교육 수강

현재 수행 중인 음극재 재활용, 열처리, 분석 실험과
교육 내용을 비교하며 이해 정리

실험 위주로 알고 있던 개념들을 이론적으로 재정리함

🔹 오늘의 배운 점

이차전지 공정과 소재에 대한 이론적 이해는
실험 결과를 해석하고 공정을 설계하는 데 중요한 기반이 된다는 점을 인식함

반복적인 교육 참여를 통해
기존에 놓치고 있던 개념이나 연결되지 않았던 부분들을 보완할 수 있었음

실무 경험과 이론 학습이 함께 이루어질 때
이해의 깊이가 더욱 커진다는 점을 다시 한번 확인함

🔹 오늘의 느낀 점

실험 중심의 업무 사이에서 교육을 통해 전체적인 산업과 기술 흐름을 정리할 수 있는 시간이었다고 느꼈음

같은 분야의 교육이라도 경험이 쌓인 이후 다시 접하면 배움의 밀도가 달라진다는 점을 체감함

앞으로도 현장 경험과 교육을 병행하며 이차전지 분야에 대한 이해를 꾸준히 넓혀가고 싶다는 생각이 든 하루였음

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DAY 50 | 공정·분석 안정화 단계 – 흑연로 실험 및 라만 분석

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

흑연로 열처리 실험 진행

라만 분광 분석 수행

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 흑연로를 활용한 열처리 실험 진행

고온·밀폐 공정 특성상 시료의 직접 관찰은 불가능하여,
전압·온도·대기압 등 운전 지표를 지속적으로 확인하며 공정 상태 점검

열처리 전·후 시료를 대상으로 라만 분광 분석 진행

구조 변화 및 공정 반복에 따른 데이터 비교 목적

🔹 오늘의 배운 점

흑연로 실험은 반복 수행을 통해
조건 변화에 따른 장비 반응과 공정 안정성을 체감하며 이해할 수 있음을 느낌

라만 분석 결과를 누적해 비교함으로써
단일 데이터가 아닌 경향성 중심의 해석이 중요하다는 점을 배움

공정과 분석을 함께 반복 수행할수록
실험 전반에 대한 판단 속도가 빨라지고 있음을 인식함

🔹 오늘의 느낀 점

흑연로 실험과 라만 분석이 이제는 익숙한 업무 흐름으로 자리 잡고 있음을 느꼈음

단순 반복처럼 보이는 실험도 데이터 신뢰성과 공정 검증을 위한 필수 과정이라는 점에서 의미가 큼

꾸준한 실험 수행을 통해 공정·분석을 동시에 이해하는 기반이 단단해지고 있다고 느낀 하루였음

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DAY 49 | 분석 준비·장비 검토·교육 병행 – 라만 시료 제작 및 흑연로·전기로 사양 확인

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

라만 분석용 시료 제작 및 시험 측정

흑연로 내부 챔버 사이즈 측정

전기로 튜브 사이즈 측정

원대 학생인턴 교육 진행

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 라만 분석을 위한 시료 제작 및 시험 측정 진행

이후 본 측정을 위한 조건 확인 목적

대형 도가니 발주를 위한 흑연로 내부 챔버 사이즈 측정

장비 사양에 맞는 소모품 선정 기준 확보

전기로 튜브의 내부 사이즈 측정 진행

향후 열처리 실험 조건 설정을 위한 사전 점검

실험 및 분석 업무와 병행하여
원대 학생인턴 3명을 대상으로 장비 사용 및 실험 흐름 교육 진행

🔹 오늘의 배운 점

분석 정확도를 높이기 위해서는
본 측정 이전의 시료 제작과 시험 측정 과정이 필수적임을 이해함

흑연로 및 전기로 실험은
도가니·튜브와 같은 소모품의 규격이 공정 수행 가능 여부를 좌우할 수 있음을 인식함

교육을 진행하며
실험 과정을 설명하는 과정 자체가 본인의 이해도를 점검하는 기회가 된다는 점을 느낌

🔹 오늘의 느낀 점

실험과 분석뿐 아니라 장비 사양을 직접 확인하고 준비하는 과정이 점점 익숙해지고 있음을 느꼈음

학생인턴 교육을 맡으며 단순 보조 역할을 넘어 업무 흐름을 전달하는 역할도 함께 수행하고 있다는 점에서 책임감을 느낌

바쁜 일정 속에서도 실험·준비·교육을 병행하며 연구 현장의 실제 모습을 경험할 수 있었던 하루였음

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DAY 48 | 공정·분석 반복 수행 – 흑연로 실험 및 라만 분석

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

흑연로 열처리 실험 진행

라만 분광 분석 수행

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 흑연로를 활용한 열처리 실험 진행

열처리 공정 특성상 시료의 직접적인 상태 관찰은 불가능하여,
전압·온도·대기압 등 운전 지표를 확인하며 공정 상태를 점검

열처리 전·후 시료를 대상으로 라만 분광 분석 진행

구조 변화 및 공정 영향 확인 목적

🔹 오늘의 배운 점

흑연로 실험은
조건 설정과 장비 상태 모니터링이 결과에 큰 영향을 미친다는 점을 다시 한번 인식함

라만 분석을 반복 수행하면서
측정 과정과 데이터 해석에 점차 익숙해지고 있음을 느꼈음

동일한 실험이라도
누적된 경험에 따라 공정 이해도가 깊어질 수 있음을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

반복적인 흑연로 실험과 라만 분석을 통해 장비 운용과 분석 흐름이 자연스럽게 몸에 익고 있음을 느꼈음

단순한 반복 작업이 아니라, 데이터 신뢰성을 높이기 위한 필수 과정이라는 점에서 의미를 느꼈음

꾸준한 실험 수행을 통해 공정과 분석을 함께 이해하는 역량이 조금씩 쌓이고 있다고 생각함

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DAY 47 | 공정 검증 및 분석 확장 – 흑연로 조건 검토·장비 제원 확인·분석 교육

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

흑연로 열처리 실험 조건 검토

흑연로 장비 제원 확인을 위한 제조사 문의

PEDOT 필름 라만 재분석

UV 분석법 교육 참여

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 흑연로 열처리 실험 진행

실험 과정에서
장비 제원 및 운전 한계에 따라 진행이 불가능한 열처리 조건이 존재함을 확인

해당 사항을 명확히 하기 위해
흑연로 제조사인 나실테크에 장비 제원 및 운전 조건 관련 문의 진행

적용 가능 조건 범위 및 기술적 한계 확인 목적

기존 분석 결과의 신뢰성을 높이기 위해
PEDOT 필름 라만 분광 재분석 수행

이후 UV 분석법 교육에 참여하여
장비 원리, 측정 방식, 데이터 해석의 기본 개념 학습

🔹 오늘의 배운 점

열처리 공정에서는
실험 조건 설정 이전에 장비 제원과 운전 한계를 정확히 이해하는 것이 필수적임을 인식함

공정 수행이 어려울 경우,
실험 반복보다 장비 사양 검토와 제조사와의 기술적 소통이 우선되어야 함을 배움

라만 분석 외에도 UV 분석과 같은
다양한 분석 기법을 병행할수록 소재 평가의 폭이 넓어진다는 점을 이해함

🔹 오늘의 느낀 점

실험이 진행되지 않는 상황에서도 그 원인을 공정·장비 관점에서 분석하는 과정이 매우 중요하다는 것을 느꼈음

단순 실패가 아니라, 장비 한계를 명확히 정의하는 과정 또한 의미 있는 결과라는 점을 체감함

분석 재수행과 새로운 분석법 교육을 통해 실험 결과를 해석할 수 있는 시야가 한층 넓어진 하루였음

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DAY 46 | 시료 관리·전처리·분석 병행 – 카본 파우더 정리 및 흑연로 실험

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

익산 사업장 카본 파우더 보유 목록 최신화

카본 파우더 시료 분쇄 전처리

PEDOT 필름 라만 분석 진행

흑연로 열처리 실험 수행

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 익산 사업장에서 보유 중인 카본 파우더 시료 목록을 최신화

시료 상태 및 관리 현황 정리

열처리 및 분석을 위한 카본 파우더 시료 분쇄 작업 진행

이후 공정 및 분석에 적합하도록 전처리 수행

PEDOT 필름을 대상으로 라만 분광 분석 진행

필름의 구조적 특성 및 상태 확인

이후 흑연로를 활용한 열처리 실험 진행

시료의 직접 관찰이 불가능한 공정 특성에 따라
전압·온도·대기압 등 운전 지표를 확인하며 공정 상태 점검

🔹 오늘의 배운 점

시료 관리와 보유 목록 정리는
실험의 재현성과 추적성을 확보하는 데 매우 중요한 기본 업무임을 이해

분쇄와 같은 전처리 공정은
이후 분석 및 열처리 결과에 직접적인 영향을 미친다는 점을 배움

라만 분석과 열처리 실험을 병행하며
소재 전처리–분석–공정이 하나의 흐름으로 연결되어 있음을 재확인함

🔹 오늘의 느낀 점

단순 실험 수행을 넘어 시료 관리부터 전처리, 분석, 공정까지 전반을 함께 경험하며 업무 범위가 확실히 넓어졌음을 느꼈음

여러 작업을 병행하며 연구 업무에서는 정리와 준비가 결과만큼 중요하다는 점을 다시 한번 실감함

반복된 출장과 실험을 통해 공정 전반을 스스로 관리하고 있다는 감각이 점차 생기고 있는 하루였음

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DAY 45 | 공정·분석 병행 수행 – 흑연로 실험 및 라만 분석, 시료 확보

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

흑연로 열처리 실험 진행

카본 파우더 라만 분석 수행

추가 실험을 위한 시료(PEDOT 필름) 확보

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 흑연로 열처리 실험 진행

고온·밀폐 공정 특성에 따라 시료의 직접 관찰은 불가능하여,
전압·온도·대기압 등 장비 운전 지표를 확인하며 공정 상태 점검

열처리된 카본 파우더 시료를 대상으로 라만 분광 분석 수행

구조적 특성 및 공정 영향 확인

향후 실험 및 평가에 활용하기 위해 PEDOT 필름 시료를 챙겨 확보

🔹 오늘의 배운 점

흑연로 열처리와 라만 분석은
공정 변화와 소재 특성을 함께 해석하기 위한 필수적인 연계 단계임을 재확인함

실험 일정이 연속될수록
필요한 시료를 사전에 확보하고 관리하는 것이 중요하다는 점을 배움

다양한 소재(PEDOT 필름 등)를 함께 다루며
재활용 및 소재 연구의 범위가 넓다는 것을 인식함

🔹 오늘의 느낀 점

열처리 실험과 분석, 시료 확보를 한 번에 수행하며
연구 업무의 흐름을 보다 효율적으로 관리할 수 있었음

단순 실험 수행을 넘어 다음 실험을 고려한 준비까지 함께하는 역할을 맡고 있다는 점에서 책임감을 느꼈음

반복된 출장과 실험을 통해 공정과 분석 전반에 대한 이해도가 확실히 쌓이고 있음을 느낀 하루였음

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DAY 44 | 현장·분석·공정 병행 수행 – 흑연 확보 및 라만·흑연로 실험

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

익산 사업장 흑연 시료 확보

흑연 라만 분석 진행

흑연로 열처리 실험 수행

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 익산 사업장에서 흑연 시료를 확보

확보한 흑연 시료를 대상으로 라만 분광 분석 진행

흑연의 구조적 특성 및 상태 확인

이후 흑연로를 활용한 열처리 실험 진행

열처리 공정 특성상 시료의 직접 관찰이 불가능하여,
전압·온도·대기압 등 운전 지표를 확인하며 공정 상태 점검

🔹 오늘의 배운 점

흑연은 상태와 전처리 이력에 따라
라만 분석 결과에서 뚜렷한 차이가 나타날 수 있음을 이해

흑연로 열처리 실험은
전처리·분석 결과와 함께 해석되어야 공정 설계에 활용 가능하다는 점을 배움

시료 확보 → 분석 → 열처리로 이어지는 흐름이
재활용 공정 수립의 기본 구조임을 다시 한번 인식함

🔹 오늘의 느낀 점

현장에서 직접 시료를 챙기고
분석과 공정 실험까지 연속으로 수행하며 업무 흐름을 명확히 이해할 수 있었음

각 단계가 단절되지 않고
하나의 공정으로 연결되어 있다는 점이 인상 깊었음

반복된 출장과 실험을 통해
공정 전반을 스스로 그려볼 수 있는 시야가 생기고 있음을 느낀 하루였음

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DAY 43 | 전문성 확장 – 이차전지 이론·실습 병행 교육 참여

🔹 오늘의 핵심 업무

이차전지 전문 교육 프로그램 참여

이전 교육과 다른 파트의 이론 교육 수강

이론과 연계된 실습 교육 참여

🔹 수행 내용

군산대학교 새만금캠퍼스에서 진행된 이차전지 교육 프로그램에 참여

기존에 수강했던 교육과는 다른 파트의
이차전지 이론 중심 강의 수강

이론 교육 이후,
해당 내용을 바탕으로 한 실습 교육 시간에 참여

실험·공정 업무에서 접해온 내용과
교육에서 다룬 이론·실습 내용을 연결하며 이해 정리

🔹 오늘의 배운 점

이차전지 교육은
이론 단독보다 실습이 병행될 때 이해도가 크게 높아진다는 점을 체감

같은 이차전지 분야라도
파트별로 요구되는 지식과 관점이 다르다는 점을 배움

실험실에서 수행하던 공정과 이론적 배경을
교육을 통해 체계적으로 정리할 수 있었음

🔹 오늘의 느낀 점

이전 교육과 다른 내용을 다루면서
이차전지 기술을 보다 넓은 범위에서 바라볼 수 있었음

이론을 먼저 듣고 실습으로 이어지는 구조 덕분에
이해가 훨씬 명확해졌다고 느꼈음

앞으로도 실무 경험과 함께
이론·실습 교육을 병행하며 전문성을 쌓아가고 싶다는 생각이 든 하루였음

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DAY 42 | 외부 연구 협업 및 교육 병행 – 흑연로 실험·라만 분석·학생인턴 교육

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

흑연로 열처리 실험 진행

카본 파우더 라만 분석 수행

원대 학생인턴 대상 실험·분석 교육

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 흑연로 열처리 실험 진행

시료의 직접 관찰이 불가능한 공정 특성에 따라,
전압·온도·대기압 등 운전 지표를 확인하며 공정 상태 점검

열처리된 카본 파우더 시료를 대상으로 라만 분광 분석 수행

라만 분석 과정에서 측정 조건 설정, 장비 운용 흐름, 데이터 해석 방향 공유

원대 학생인턴 3인을 대상으로 흑연로 실험 및 라만 분석 관련 교육 진행

공정 목적, 실험 흐름, 주의사항 중심으로 설명

🔹 오늘의 배운 점

실험과 분석을 병행할 경우,
공정 조건과 분석 결과를 함께 연결해 설명하는 능력이 중요함을 인식

교육 과정에서는
실험 순서뿐 아니라 ‘왜 이 실험을 하는지’를 전달하는 것이 핵심이라는 점을 배움

흑연로 열처리와 라만 분석은
카본 파우더 재활용 공정에서 서로 긴밀히 연결된 단계임을 다시 한번 확인함

🔹 오늘의 느낀 점

실험 수행과 동시에 교육을 진행하며
단순 참여자가 아닌 공정 이해를 전달하는 역할까지 수행하고 있다는 점을 실감했음

내가 알고 있는 내용을 정리해 설명하는 과정에서
스스로의 이해 수준도 함께 높아졌다고 느꼈음

연구 협업 환경 속에서
실험·분석·교육을 모두 경험할 수 있어 의미 있었던 하루였음

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DAY 41 | 전문 역량 강화 – 이차전지 교육 프로그램 참여

🔹 오늘의 핵심 업무

이차전지 전문 교육 프로그램 참여

이차전지 산업 및 기술 전반에 대한 이해 확장

재활용·공정 업무와의 연계 학습

🔹 수행 내용

군산대학교 새만금캠퍼스에서 진행된 이차전지 교육 프로그램에 참여

이차전지의 기본 구조, 작동 원리, 주요 소재에 대한 교육 수강

이차전지 산업 동향과 기술 발전 방향에 대한 설명 청취

현재 수행 중인 음극재 재활용 및 공정 실험과 교육 내용을 연결해 이해

🔹 오늘의 배운 점

이차전지는 소재·공정·안전·재활용이
유기적으로 연결된 복합 산업이라는 점을 다시 한번 인식함

현장에서 수행 중인 실험들이
이차전지 산업 전반에서 어떤 위치와 의미를 가지는지 이해할 수 있었음

이론 교육을 통해
실무에서 접하는 공정과 기술을 체계적으로 정리할 수 있었음

🔹 오늘의 느낀 점

현장 실험 위주의 업무에서 벗어나
이론 중심의 교육을 들으며 시야를 넓힐 수 있었음

교육 내용을 통해
지금까지 수행해온 실험과 공정이 하나의 큰 흐름 속에 있다는 점을 체감함

앞으로 실험을 진행할 때
기술의 목적과 산업적 맥락까지 함께 고민해야겠다는 생각이 들었던 하루였음

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DAY 40 정정본 | 현장 장비 교육 – 완주 출장 및 분자진동발열처리 장비 학습

🔹 오늘의 핵심 업무

완주 사업장 출장 수행

분자진동발열처리 장비 교육 이수

고온 열처리 공정 장비 이해

🔹 수행 내용

완주 사업장으로 출장하여 분자진동발열처리 장비 교육 진행

장비의 기본 구조와 작동 원리, 운전 절차에 대한 설명 청취

분자 진동을 이용한 발열 메커니즘과
기존 열처리 방식과의 차이점에 대해 학습

장비 운전 시 확인해야 할 주요 운전 지표 및 주의사항 숙지

재활용 공정 적용 가능성을 염두에 두고 장비 특성 이해

🔹 오늘의 배운 점

분자진동발열처리 장비는
열 전달 방식 자체가 기존 가열 방식과 다른 고유한 공정 장비임을 이해

발열 메커니즘에 따라
공정 효율과 에너지 활용 방식이 달라질 수 있음을 배움

새로운 열처리 기술은
재활용 공정의 효율 개선 가능성을 함께 검토해야 함을 인식함

🔹 오늘의 느낀 점

장비 명칭과 원리를 정확히 이해하는 것이
공정을 올바르게 해석하는 데 얼마나 중요한지 다시 한번 느꼈음

단순히 “열처리 장비”로 묶기 어려운
기술적으로 차별화된 장비를 직접 배울 수 있어 인상 깊었음

향후 공정을 바라볼 때
기존 방식과 새로운 기술의 차이를 비교·이해하는 시각을 갖고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 39 | 외부 연구 협업 및 교육 – 원대 학생인턴 교육과 흑연로·라만 분석 수행

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

원대 학생인턴 대상 실험 교육 진행

흑연로 열처리 실험 및 카본 파우더 라만 분석 수행

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 학생인턴 3명을 대상으로 실험 교육 진행

흑연로 열처리 실험의 목적과 공정 흐름에 대해 설명

시료의 직접 관찰이 불가능한 공정 특성을 반영하여,
전압·온도·대기압 등 운전 지표를 통해 공정 상태를 확인하는 방법을 안내

열처리된 카본 파우더 시료를 대상으로 라만 분광 분석 진행

라만 분석 과정에서 장비 사용 순서, 측정 시 주의사항, 데이터 해석 방향 공유

🔹 오늘의 배운 점

실험을 직접 수행하는 것뿐 아니라,
타인에게 공정과 장비를 설명하는 과정에서 이해도가 더 깊어진다는 점을 체감

교육 시에는 실험 목적 → 공정 흐름 → 주의사항 순으로 설명하는 것이
효과적이라는 점을 배움

흑연로 실험과 라만 분석은
카본 파우더 재활용 공정에서 서로 밀접하게 연결된 단계임을 다시 한번 인식함

🔹 오늘의 느낀 점

학생인턴 교육을 맡으며
단순 보조 역할을 넘어 책임감을 가지고 실험에 임하게 되었음

내가 이해한 내용을 다른 사람에게 전달할 수 있다는 점에서
스스로의 성장도 함께 느낄 수 있었음

연구 협업 속에서
실험 수행자이자 전달자로서의 역할을 경험한 의미 있는 하루였음

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DAY 38 | 외부 연구 협업 심화 – 카본 파우더 흑연로 시료 라만 분석 수행

🔹 오늘의 핵심 업무

원대 출장 수행

흑연로 처리된 카본 파우더 시료 라만 분광 분석 진행

전처리 유무에 따른 시료 특성 비교 분석

🔹 수행 내용

원대로 출장하여 흑연로 처리된 카본 파우더 시료에 대한 라만 분석 수행

열처리 전 상태의 카본 파우더와 전처리된 카본 파우더를 대상으로 측정 진행

라만 분광기를 활용하여 탄소계 소재의 구조적 특성 확인

동일한 측정 조건을 유지하여 시료 간 비교 가능성 확보

분석 결과를 정리하여 향후 음극재 재활용 공정 평가 자료로 활용 준비

🔹 오늘의 배운 점

라만 분석은 카본 파우더와 같은 탄소계 소재의 구조 변화 및
전처리 효과를 비교·평가하는 데 매우 유효한 분석 기법임을 이해

동일한 열처리 조건에서도 전처리 여부에 따라
분석 결과에 차이가 나타날 수 있음을 인식함

공정 실험 결과는 분석 데이터와 함께 해석되어야
재활용 공정 수립에 의미 있는 결론을 도출할 수 있음을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

전날 배운 라만 분광기 사용법을 바탕으로
실제 시료 분석까지 진행하며 배운 내용을 바로 적용할 수 있었음

실험–분석–해석으로 이어지는 연구 흐름을 직접 경험하면서
업무 이해도가 한 단계 더 올라갔다고 느꼈음

분석 결과가 공정 방향 설정에 활용된다는 점에서
내가 수행한 업무의 중요성을 실감할 수 있었던 하루였음

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DAY 101 | 용매 증류 및 물성 평가 – 오전 집중 처리 및 업무 정리

🔹 오늘의 핵심 업무

합성물 대상 EA 증류 공정 마무리

고형분·점도·표면 특성 평가 수행

사무실 정리 및 업무 환경 정돈

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 EA 증류 진행

고진공 펌프를 활용한 2차 EA 증류 수행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

점도 및 표면 특성 측정

시료 외관(색상) 육안 관찰

오후 일정에 대비해 오전 중 핵심 업무 집중 수행

사무실 정리 및 장비·작업 공간 정돈

🔹 오늘의 배운 점

제한된 시간 내에 증류와 물성 평가를 병행하려면 업무 우선순위 설정이 중요함을 이해함

연속 작업의 경우, 전일 진행 내용의 정확한 인지가 작업 효율을 높여줌을 인식함

실험 업무와 환경 정리가 함께 이루어져야 다음 공정의 안정성이 확보됨을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

오전에 집중해 업무를 마무리하면서 시간 관리의 중요성을 체감했음

반복된 증류와 평가 업무가 점차 익숙해지며 작업 흐름이 안정되고 있음을 느꼈음

사무실 정리를 통해 다음 업무를 준비하는 마음가짐이 정리된 하루였음

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DAY 100 | 용매 증류 및 물성 평가 – 재증류 시료 마무리 및 일정 조율

🔹 오늘의 핵심 업무

기존 합성물 대상 EA 증류 공정 지속 수행

고형분·점도·표면 특성 평가 진행

신규 합성물 증류 병행 및 일정 관리

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 EA 증류 진행

고진공 펌프를 활용한 2차 EA 증류 수행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

점도 및 표면 특성 측정

시료 외관(색상) 육안 관찰

기존 시료 재증류와 신규 합성물 증류 병행 수행

🔹 오늘의 배운 점

재증류 시료와 신규 합성물을 병행 처리할 경우, 공정 일정 관리가 중요함을 이해함

물성 평가는 증류 단계가 안정된 이후 순차적으로 진행하는 것이 효율적임을 인식함

외부 일정(시설 공사 등)에 따라 실험 계획을 유연하게 조정할 필요가 있음을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

이전부터 이어진 증류 작업을 차분히 마무리해 나가고 있다는 점에서 안정감을 느꼈음

일정 제약 속에서도 우선순위를 조정하며 업무를 이어가는 것이 중요하다고 생각함

금요일까지의 작업 흐름이 명확해져 다음 업무를 준비하기 수월해진 하루였음

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DAY 99 | 용매 증류 및 물성 평가 – 재증류 시료 정리 및 후속 공정 준비

🔹 오늘의 핵심 업무

재증류 시료 대상 EA 증류 공정 수행

고형분·점도·표면 특성 평가 진행

신규 합성물 증류 및 후속 평가 준비

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 EA 증류 수행

고진공 펌프를 활용한 2차 EA 증류 진행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

점도 및 표면 특성 측정

시료 외관(색상) 육안 관찰

기존 시료 재증류와 신규 합성물 증류 병행 진행

🔹 오늘의 배운 점

동일 시료라도 재증류를 통해 물성 데이터를 단계적으로 정리할 수 있음을 이해함

증류와 물성 평가는 분리하여 계획적으로 진행하는 것이 공정 관리에 유리함을 인식함

후속 증류 및 평가를 염두에 둔 단계적 업무 분리가 필요함을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

반복적인 증류와 평가를 통해 전체 공정 흐름이 점차 정리되고 있음을 느꼈음

하루에 모든 결과를 도출하기보다, 다음 공정을 고려한 분할 진행이 효율적이라고 생각함

내일 이어질 추가 증류와 물성 평가를 차분히 준비할 수 있었던 하루였음

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DAY 98 | 용매 증류 및 물성 평가 – 조성 변화에 따른 점도 저감 확인

🔹 오늘의 핵심 업무

합성물 대상 EA 증류 공정 지속 수행

고형분·점도·표면 특성 평가

조성 변화에 따른 증류 효율 및 점도 변화 확인

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 EA 증류 진행

고진공 펌프를 활용한 2차 EA 증류 수행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

점도 및 표면 특성 측정

시료 외관(색상) 육안 관찰

전일 증류 시료와 신규 합성물 증류 병행 진행

🔹 오늘의 배운 점

특정 성분을 제외한 조성 변화가 증류 시간 단축과 점도 저감에 직접적인 영향을 줄 수 있음을 이해함

동일한 고형분 수준에서도 조성 차이에 따라 점도 결과가 달라질 수 있음을 확인함

합성 조건 변경이 후공정(증류·물성)에 미치는 영향을 종합적으로 고려해야 함을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

이전 대비 점도와 증류 시간이 모두 개선된 결과를 보며 공정 방향 설정에 확신이 생겼음

단순 증류 조건 조절이 아닌, 조성 자체를 조정하는 접근이 효과적이라는 점이 인상 깊었음

반복 실험 속에서 점차 문제 원인을 좁혀가고 있다는 점에서 의미 있는 하루였음

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DAY 97 | 용매 증류 및 물성 평가 – 고점도 원인 확인

🔹 오늘의 핵심 업무

합성물 대상 EA 증류 공정 지속 수행

고형분·점도·표면 특성 평가

점도 문제 원인 인식 및 향후 과제 도출

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 EA 증류 진행

고진공 펌프를 활용한 2차 EA 증류 수행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

점도 및 표면 특성 측정

시료 외관(색상) 육안 확인

🔹 오늘의 배운 점

전 주에 증류한 합성물을 이어서 처리할 경우, 점도 상승이 그대로 유지될 수 있음을 확인함

고형분이 목표 수준에 도달하더라도 점도가 과도하게 높아질 수 있음을 다시 인식함

단순 증류만으로는 점도 문제를 해결하기 어렵고, 공정 단계 자체의 개선이 필요함을 이해함

🔹 오늘의 느낀 점

반복적인 증류에도 점도가 낮아지지 않아 아쉬움이 남았음

실패 결과이지만, 점도 저감이 핵심 과제라는 방향성이 명확해졌다고 느꼈음

이후 공정 개선 실험을 통해 문제를 해결해 나가야겠다는 필요성을 강하게 느낀 하루였음

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DAY 96 | 용매 증류 공정 장기 진행 – 고형분 정체 원인 분석

🔹 오늘의 핵심 업무

합성물 대상 EA 증류 공정 지속 수행

고형분·외관 중심 물성 평가 진행

증류 효율 저하 원인 분석

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 EA 증류 진행

고진공 펌프를 활용한 2차 EA 증류 지속 수행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

표면 특성 측정 및 외관(색상, 탁도) 육안 확인

장시간 증류에도 불구하고 고형분 정체 현상 확인

🔹 오늘의 배운 점

특정 원료 사용량 증가가 증류 효율에 직접적인 영향을 줄 수 있음을 이해함

미반응물이 증류 과정에서 함께 동반 제거될 경우, 고형분 수치가 안정적으로 상승하지 않을 수 있음을 인식함

장기 증류 시 단순 시간 연장보다는 공정 조건 자체 점검이 필요함을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

장기간 증류를 이어갔음에도 목표 조건에 도달하지 못해 아쉬움이 컸음

결과를 통해 단순 작업 반복이 아닌, 원인 중심의 접근이 필요하다는 점을 다시 느꼈음

이번 경험이 이후 공정 조건 재설계에 중요한 기준이 될 것이라 생각하며 의미를 찾은 하루였음

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DAY 95 | 용매 재증류 및 단계별 물성 평가 – 점도 한계 확인 및 추가 공정 분리

🔹 오늘의 핵심 업무

전일 시료에 대한 용매 재증류 수행

고형분 단계별 물성 평가 진행

신규 합성물 증류 단계 분리 진행

🔹 수행 내용

전일 증류 시료에 대해 로타리 농축을 이용한 1차 용매 재증류 수행

고진공 펌프를 활용한 2차 용매 재증류 진행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

고형분 도달 시점에 따라 점도 측정 진행

표면 특성 측정 및 외관(색상, 탁도) 육안 확인

신규 합성물은 고형분 99.xx % 단계에서 증류 중단

🔹 오늘의 배운 점

고형분을 99.9x % 수준으로 끌어올릴 경우 점도가 급격히 상승할 수 있음을 다시 확인함

동일 공정이라도 시료별 점도 편차와 외관 차이가 크게 나타날 수 있음을 인식함

신규 합성물은 무리한 증류보다 단계별 분리 진행이 효율적임을 이해함

🔹 오늘의 느낀 점

전일 시료의 점도 결과를 통해 공정 한계가 명확히 드러났다고 느꼈음

모든 시료를 동일 기준으로 처리하기보다, 상태에 따라 공정을 분리하는 판단이 중요하다고 생각함

반복되는 증류와 평가를 통해 공정 흐름을 스스로 조절할 수 있게 되어가고 있음을 느낀 하루였음

# data[].attributes.body
DAY 94 | 용매 제거 공정 진행 – 고형분 단계 조절 및 추가 증류 계획 수립

🔹 오늘의 핵심 업무

용매 제거 공정(2단계) 수행

고형분 단계 조절을 통한 공정 효율 관리

향후 추가 증류 및 물성 평가 계획 수립

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 용매 제거 수행

고진공 펌프를 활용한 2차 용매 제거 진행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 확인

표면 특성 측정 수행

고형분 목표 수준 도달 여부에 따른 공정 단계 조정

🔹 오늘의 배운 점

고형분을 단계적으로 조절하며 증류를 진행하는 것이 전체 공정 효율 관리에 중요함을 이해함

고형분 목표치에 도달하지 않은 상태에서는 무리한 물성 측정보다 공정 분리가 합리적임을 인식함

장시간이 소요되는 증류 공정은 일정 관리와 병행 계획 수립이 필요함을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

모든 공정을 하루에 마무리하기보다, 단계별로 나누어 진행하는 판단이 필요하다고 느꼈음

고형분 목표치를 고려해 점도 측정을 미루는 결정이 공정 이해도 측면에서 합리적으로 다가왔음

전체 실험 흐름을 고려하며 다음 작업을 계획하는 시각이 점점 자리 잡고 있음을 느낀 하루였음

# data[].attributes.body
DAY 93 | 용매 재증류 공정 및 물성 재평가 – 점도 개선 필요성 확인

🔹 오늘의 핵심 업무

재증류 공정을 통한 잔존 용매 제거

고형분·점도·표면 특성 재측정

점도 목표치 대비 공정 적합성 검토

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 용매 재증류 수행

고진공 펌프를 활용한 2차 용매 재증류 진행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

점도 및 표면 특성 측정

시료 외관(색상, 탁도) 육안 확인

🔹 오늘의 배운 점

재증류를 통해 고형분을 목표 범위로 맞출 수 있으나, 점도는 비례적으로 상승할 수 있음을 이해함

고형분 목표 달성 여부와 실제 적용 가능한 점도 범위는 별도로 검토되어야 함을 인식함

물성 평가 결과를 바탕으로 합성 공정 자체의 개선이 필요하다는 판단 기준을 정립할 수 있었음

🔹 오늘의 느낀 점

재증류를 통해 공정 제어는 가능했지만, 점도 결과를 보며 한계도 명확히 느낄 수 있었음

단순한 재증류만으로는 목표 물성을 만족시키기 어렵다는 점에서 공정 설계의 중요성을 체감함

반복 실험을 통해 문제 원인을 단계적으로 좁혀가고 있다는 점에서 의미 있는 하루였음

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DAY 92 | 용매 제거 공정 및 물성 평가 – 점도 동향 확인 및 추가 증류 판단

🔹 오늘의 핵심 업무

용매 제거 공정(2단계) 수행

고형분·점도·표면 특성 측정

점도 동향 확인을 통한 추가 공정 판단

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 용매 제거 진행

고진공 펌프를 활용한 2차 용매 제거 수행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

점도 및 표면 특성 측정 진행

시료 외관 상태(색상, 탁도) 육안 확인

🔹 오늘의 배운 점

고형분을 목표치보다 낮춘 상태에서도 점도 동향을 통해 공정 방향을 판단할 수 있음을 이해함

합성 조건 변화에 따라 외관(색상, 탁도)과 점도가 함께 변할 수 있음을 확인함

물성 평가 결과를 바탕으로 추가 증류 여부를 결정하는 과정의 중요성을 체감함

🔹 오늘의 느낀 점

이번 시료가 이후 공정 개선을 위한 기초 데이터로 활용될 수 있다는 점에서 의미가 있다고 느꼈음

점도가 목표치에 근접한 결과를 보며, 추가 증류를 통해 개선 가능성이 있다고 판단하게 되었음

단순한 합·불 판단이 아닌, 흐름과 경향을 읽는 시각이 점점 자리 잡고 있음을 느낀 하루였음

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DAY 91 | 용매 제거 공정 및 물성 평가 – 고점도·외관 이상 시료 확인

🔹 오늘의 핵심 업무

용매 제거 공정(2단계) 수행

고형분·점도·표면 특성 측정

외관 이상 및 점도 초과 시료 평가

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 용매 제거 진행

고진공 조건에서 2차 용매 제거 수행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

점도 및 표면 특성 측정 진행

시료 외관 상태(색상, 탁도) 육안 확인

🔹 오늘의 배운 점

합성 과정 중 발생한 버블링이 이후 물성에 직접적인 영향을 줄 수 있음을 확인함

고형분이 유사한 수준이어도 점도와 외관은 크게 달라질 수 있음을 이해함

물성 평가 결과가 기준을 벗어날 경우에도, 경향성 파악을 위해 데이터를 유지하는 것이 의미가 있음을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

합성 단계에서의 이상 현상이 후공정까지 영향을 미친다는 점이 다시 한번 실감되었음

목표 물성을 만족하지 못해 아쉬움이 있었지만, 즉시 폐기하지 않고 추이를 관찰하기로 한 판단은 의미 있다고 느꼈음

실패 사례 또한 공정 개선을 위한 중요한 참고 데이터가 될 수 있음을 체감한 하루였음

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DAY 90 | 용매 제거 공정 및 물성 이상 시료 평가

🔹 오늘의 핵심 업무

시료의 잔존 용매 제거 공정 수행

고점도 시료 대상 물성 평가 진행

외관 이상 시료 확인 및 공정 개선 필요성 검토

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 용매 제거 진행

고진공 조건에서 2차 용매 제거 수행

시료를 소분하여 오븐 처리 후 고형분 측정

점도 및 표면 특성 측정 수행

일부 시료에 대해 육안 관찰을 통한 외관 상태 확인

🔹 오늘의 배운 점

고형분 목표치를 조정하더라도 점도가 급격히 상승하는 경우가 발생할 수 있음을 확인함

물성 수치뿐 아니라 외관 상태 또한 품질 판단에 중요한 지표가 된다는 점을 인식함

🔹 오늘의 느낀 점

점도가 목표 범위를 크게 벗어나면서 해당 시료를 유지하기 어렵다고 판단되어 아쉬움이 남았음

일부 시료에서 탁한 외관이 반복적으로 확인되어 공정 조건에 대한 개선 필요성을 느꼈음

단순 수치 평가를 넘어, 품질 전반을 종합적으로 판단해야 한다는 점을 다시 한번 체감한 하루였음

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DAY 89 | 시료 용매 제거 및 물성 평가

🔹 오늘의 핵심 업무

시료의 잔존 용매 제거 공정 수행

다수 시료에 대한 물성 평가 완료

고객사 대응을 위한 예비 시료 준비 마무리

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용한 1차 용매 제거 진행

고진공 조건에서 2차 용매 제거 수행

시료를 소분하여 오븐에 일정 시간 유지 후 고형분 측정

점도 및 표면 특성 측정 진행

이전에 측정하지 못했던 시료들의 물성 데이터를 일괄 정리

🔹 오늘의 배운 점

다수 시료를 동시에 관리할 경우, 사전 일정 정리와 측정 순서 계획이 중요함

고진공 증류 이후 물성 데이터의 재현성이 비교적 안정적으로 유지됨을 확인함

🔹 오늘의 느낀 점

누적되었던 물성 평가 작업을 마무리하며 업무가 정리되는 느낌을 받음

고객사 대응을 위한 예비 시료 준비가 완료되어 심리적으로 한결 여유가 생김

향후 추가 공정이 예정되어 있어 다음 실험 준비에 더 집중해야겠다고 느낀 하루였음

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DAY 88 | 시료 용매 제거 및 물성 평가 준비

🔹 오늘의 핵심 업무

시료 내 잔존 용매 제거 작업 수행

고진공 조건에서 추가 증류 진행

물성 평가를 위한 시료 전처리 및 일부 측정 진행

🔹 수행 내용

로타리 농축기를 이용해 1차 용매 제거 수행

고진공 펌프를 활용해 2차 용매 제거 진행

시료를 소분하여 오븐에 일정 시간 유지

정밀 계측 장비 부재로 일부 항목은 추후 일괄 측정 예정

점도 및 표면 특성 관련 기본 측정 진행

🔹 오늘의 배운 점

1차 농축 이후 고진공 단계가 최종 품질 확보에 중요한 역할을 한다는 점을 다시 확인함

장비 가용 여부에 따라 작업 일정과 측정 순서를 유연하게 조정하는 것이 필요함

🔹 오늘의 느낀 점

반복되는 공정이었지만 작업 흐름을 안정적으로 유지할 수 있었음

일부 측정이 지연되었으나 전체 일정에는 큰 차질이 없었음

사전 장비 점검과 일정 관리의 중요성을 다시 한 번 체감함

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DAY 85 | 벤처기업 신입사원 입문 교육 출장 – 조직 이해 및 직무 기초 역량 강화

🔹 오늘의 핵심 업무

벤처기업 신입사원 입문 교육 출장 참여

기업 조직 문화 및 직무 기본 이해

사회 초년생으로서의 기본 소양 학습

🔹 수행 내용

벤처기업 신입사원을 대상으로 한 입문 교육 출장에 참여함

벤처기업의 조직 구조와 업무 방식에 대한 교육을 수강함

직장 내 기본 예절, 소통 방식, 업무 태도에 대한 내용을 학습함

실제 업무 수행에 필요한 기본적인 직무 마인드와 자세를 이해함

🔹 오늘의 배운 점

벤처기업에서는
개인의 역할 수행과 동시에 주도적인 태도와 책임감이 중요하다는 점을 이해함

빠르게 변화하는 환경 속에서
유연한 사고와 적극적인 소통이 업무 효율을 높인다는 것을 알게 됨

직무 역량뿐만 아니라
조직 문화에 대한 이해가 원활한 협업의 기반이 된다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

입문 교육을 통해
사회 초년생으로서 갖추어야 할 기본 자세를 다시 한 번 점검할 수 있었음

연구 및 기술 업무를 수행하더라도
조직 내에서의 소통과 태도가 매우 중요하다는 점을 체감함

앞으로 인턴십과 이후의 실무에서도
오늘 배운 내용을 바탕으로 성실하고 책임감 있게 임하고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 87 | EA 증류 마무리 및 물성평가 진행

🔹 오늘의 핵심 업무

전일 증류 샘플의 잔여 용매 제거

HBA5000 물성평가 수행

신규 합성 샘플의 EA 증류 진행

분석 일정 분리 및 단계적 관리

🔹 수행 내용

전일 1차 증류가 진행된 샘플을 대상으로 2차 고진공 증류 수행

고형분 측정을 위해 시료를 소분 후 오븐 유지

점도 및 표면장력 측정을 통해 물성 데이터 확보

전일 합성된 신규 샘플에 대해서는 EA 증류까지만 진행하고, 물성평가는 추후 일정으로 분리

🔹 오늘의 배운 점

증류와 물성평가를 분리 운영하면 작업 집중도와 일정 관리가 수월해짐

잔여 용매 제거 정도가 물성 안정성에 직접적인 영향을 미친다는 점을 다시 확인함

동일 공정 반복 시 물성 재현성이 확보되면 공정 신뢰도가 크게 향상됨

🔹 오늘의 느낀 점

전일 작업을 안정적으로 마무리하면서 전체 공정 흐름이 잘 관리되고 있다는 느낌을 받았음

물성 결과가 기준 범위 내에서 반복적으로 재현되어 안도감과 함께 성취감을 느꼈음

일정이 촘촘한 상황에서도 작업을 단계별로 나누어 처리한 점이 효율적으로 느껴진 하루였음

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DAY 86 | 정제 공정 추가 수행 – 여유 샘플 확보 및 출하 준비 관리

🔹 오늘의 핵심 업무

출하 전 여유 샘플 확보를 위한 정제 공정 수행

동일 배치에 대한 추가 공정 운영

출하 일정에 맞춘 작업 관리

후속 물성 평가 준비

🔹 수행 내용

출하 대상과 동일한 배치의 샘플을 대상으로 정제 공정 수행

1차 및 2차 공정을 통해 잔존 요소 제거 진행

시료를 소분하여 고형분 측정 준비 단계까지 수행

출하 완료 샘플과 구분하여 여유 샘플 관리

🔹 오늘의 배운 점

출하 업무에서는 필요 수량뿐 아니라 예비 샘플 확보 역시 중요한 관리 요소임을 이해함

동일 배치를 반복 처리할 때 공정 조건을 일정하게 유지하는 것이 중요하다는 것을 학습함

물성 평가는 공정 일정과 연계해 단계적으로 진행하는 것이 효율적임을 알게 됨

🔹 오늘의 느낀 점

출하 준비가 완료된 상태에서 여유 샘플까지 확보하며 업무가 체계적으로 마무리되고 있음을 느꼈음

반복된 공정이었지만, 출하를 앞둔 단계라는 점에서 책임감을 가지고 임했음

전체 프로젝트가 정리 단계에 접어들고 있다는 점에서 안정감과 함께 보람을 느낀 하루였음

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DAY 85 | 정제 및 물성 평가 마무리 – 납품 수량 달성 및 출하 준비 완료

🔹 오늘의 핵심 업무

납품 목표 수량 달성을 위한 정제 공정 마무리

고형분·점도·표면장력 측정을 통한 최종 품질 확인

다수 배치 결과 종합 검토

고객사 발송 준비 완료 확인

🔹 수행 내용

정제 공정을 통해 잔존 요소 제거를 완료

정제 완료 시료에 대해 고형분, 점도, 표면장력 측정 수행

측정 결과를 기준으로 품질 적합성 최종 확인

목표 수량 충족 여부를 점검하고 발송 준비 상태 정리

🔹 오늘의 배운 점

납품 업무는 개별 배치의 품질 확보와 누적 수량 관리가 동시에 이루어져야 한다는 점을 이해함

반복 측정과 결과 확인을 통해 최종 출하 품질에 대한 신뢰도를 높일 수 있음을 학습함

정제·분석 결과를 종합해 출하 가능 여부를 판단하는 과정이 중요하다는 것을 알게 됨

🔹 오늘의 느낀 점

목표로 했던 수량을 모두 충족하고 출하 준비를 마무리해 큰 성취감을 느꼈음

여러 날에 걸친 정제와 물성 평가가 하나의 결과로 이어지는 것을 보며 보람을 느낌

실험을 넘어 실제 납품까지 연결되는 과정을 경험하며 실무 이해도가 확실히 높아진 하루였음

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DAY 84 | 정제 및 물성 평가 집중 수행 – 납품 목표 수량 달성 관리

🔹 오늘의 핵심 업무

납품 목표 수량 달성을 위한 정제 공정 집중 수행

고형분·점도·표면장력 측정을 통한 품질 기준 확인

다수 배치의 공정 진행 현황 관리

일정 내 납품 준비 상태 점검

🔹 수행 내용

여러 배치의 샘플을 대상으로 단계적 정제 공정 수행

정제 완료 시료에 대해 고형분, 점도, 표면장력 측정 진행

측정 결과를 기준으로 품질 적합성 확인

남은 배치에 대한 공정 일정과 수량을 고려해 작업 계획 조정

🔹 오늘의 배운 점

납품 일정이 정해진 경우 공정 속도와 품질을 동시에 관리하는 것이 중요하다는 점을 이해함

다수 배치를 병행 관리할 때는 각 단계의 진행 상황을 명확히 파악해야 한다는 것을 학습함

목표 수량 달성은 단순 생산이 아니라, 품질 기준을 충족한 결과물의 누적임을 알게 됨

🔹 오늘의 느낀 점

납품 목표가 구체적으로 제시된 상황에서 책임감이 크게 느껴졌음

현재까지의 결과가 안정적으로 나와 안도감을 느꼈음

공정과 일정이 맞물려 돌아가는 현장을 경험하며 실무 이해도가 더욱 높아진 하루였음

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DAY 81 | 대전방지 코팅액 및 난연 PVC 첨가제 시험 – 첨가제 변경에 따른 안정성 평가

🔹 오늘의 핵심 업무

대전방지 코팅액용 전도성 레진 첨가제 변경 시험

계면활성제 대체에 따른 코팅 안정성 평가

난연 PVC 첨가제 개선 배합 성능 비교

🔹 수행 내용

기존 대전방지 전도성 레진 배합을 기준으로 첨가제 대체 조건을 설정함

새로운 습윤제 적용 조건에서 코팅액을 제조하고 물성 및 내화학성을 확인함

필터링 공정을 통해 공정 안정성과 이물 발생 여부를 점검함

기존 난연 PVC 첨가제와 개선 배합 간의 난연 성능을 비교 시험함

🔹 오늘의 배운 점

대전방지 코팅액에서는
전기적 특성뿐만 아니라 코팅 안정성과 표면 상태가 함께 중요하다는 점을 이해함

첨가제 변경은
일부 성능이 유지되더라도 표면 결함과 같은 새로운 문제가 발생할 수 있다는 것을 알게 됨

난연 첨가제의 경우
배합 변경 시 물성 차이가 크지 않더라도 적용 가능성 검토가 필요하다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

어제 결과를 바탕으로 조건을 수정하고 재시험을 진행하며
연구 업무가 연속적인 개선 과정이라는 것을 체감함

한 가지 성능이 만족스럽더라도
외관이나 공정 안정성 문제가 발생하면 추가 검토가 필요하다는 점을 느꼈음

앞으로 코팅 및 첨가제 관련 업무를 수행할 때에도
개별 성능이 아닌 전체 품질 관점에서 접근해야겠다고 느낀 하루였음

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DAY 82 | 저점도 광경화 레진 개발 – 스크래치 및 부착 성능 개선 시험

🔹 오늘의 핵심 업무

저점도 광경화 레진의 성능 개선을 위한 신규 배합 시험

스크래치 및 부착 특성 비교 평가

배합 성분 변화에 따른 물성 경향 분석

🔹 수행 내용

기존 저점도 광경화 레진을 기준으로 신규 배합 조건을 설정함

모노머, 올리고머, 개시제 및 첨가제를 단계적으로 혼합하여 레진을 제조함

각 배합 조건에 대해 점도 측정 및 스크래치, 부착 성능 시험을 진행함

배합 성분 차이에 따른 점도 변화와 성능 결과를 비교·정리함

🔹 오늘의 배운 점

저점도 조건을 유지하면서도
부착 성능을 개선하기 위해서는 배합 성분 선택이 중요하다는 점을 이해함

스크래치 성능은
다양한 배합 조건에서도 비교적 안정적으로 유지될 수 있다는 것을 알게 됨

점도 변화는
부착 특성에 영향을 미칠 수 있으며, 단순한 점도 저하가 성능 향상으로 이어지지는 않는다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

기존 배합을 개선하기 위해
다양한 성분 조합을 시도하며 배합 설계의 중요성을 체감함

일부 조건에서 부착 성능이 상대적으로 개선된 결과를 통해
향후 최적 배합을 도출할 수 있는 방향성을 확인할 수 있었음

앞으로 광경화 레진 관련 연구를 수행할 때에도
개별 성능뿐만 아니라 전체 물성의 균형을 고려하는 접근이 필요하다고 느낀 하루였음

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DAY 80 | 대전방지 코팅액 및 난연 PVC 첨가제 – 분산제 대체 및 배합 개선 효과 평가

🔹 오늘의 핵심 업무

대전방지 코팅액용 전도성 레진 분산제 대체 시험

첨가제 변경에 따른 외관 및 공정 안정성 평가

난연 PVC 첨가제 개선 배합 성능 비교

🔹 수행 내용

기존 전도성 레진 배합을 기준으로 분산제 대체 조건을 설정함

서로 다른 분산제 및 습윤제를 적용하여 코팅액을 제조하고 물성 및 외관 상태를 확인함

필터링 공정을 통해 공정 안정성과 이물 발생 여부를 점검함

개선된 난연 PVC 첨가제를 제조하고 기존 배합과의 물성을 비교 평가함

🔹 오늘의 배운 점

전도성 레진에서는
분산제 변경 시 기본 물성이 유지되더라도 표면 안정성 문제가 발생할 수 있다는 점을 이해함

코팅 외관 품질은
첨가제 조합에 민감하게 반응하며, 소량의 변경도 결과에 큰 영향을 줄 수 있다는 것을 알게 됨

난연 PVC 첨가제의 경우
배합 개선을 통해 크랙 저항성과 유연성을 동시에 향상시킬 수 있다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

동일한 목적의 시험이라도
전도성 코팅액과 첨가제는 서로 다른 접근과 평가 기준이 필요하다는 것을 느꼈음

일부 조건에서는 한계가 명확히 드러났지만,
개선 배합에서 긍정적인 결과를 확인하며 연구 과정의 의미를 체감함

앞으로 첨가제 및 코팅액 관련 업무를 수행할 때에도
개별 물성뿐만 아니라 외관과 공정 안정성을 함께 고려하는 시각을 유지하고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 83 | 정제 및 물성 평가 수행 – 공정 안정화 및 품질 회복 확인

🔹 오늘의 핵심 업무

샘플 정제를 위한 단계적 증류 공정 수행

고형분·점도·표면장력 측정을 통한 물성 평가

시료 간 물성 일관성 및 재현성 검증

품질 기준 충족 여부 최종 확인

🔹 수행 내용

샘플에 대해 1차 및 2차 정제 공정을 순차적으로 수행

정제 완료 후 시료를 소분하여 고형분 측정 진행

점도 및 표면장력 측정을 통해 주요 물성 데이터 확보

이전 결과와 비교하여 시료 간 물성 차이 여부 검토

🔹 오늘의 배운 점

동일 공정이라도 조건이 안정화되면 물성의 재현성과 일관성이 명확히 확보될 수 있음을 이해함

고형분, 점도, 표면장력은 서로 연계되어 있으며, 세 지표가 함께 안정될 때 공정 신뢰도가 높아진다는 것을 학습함

연속적인 Fail 사례 이후 정상 결과를 확인하는 과정이 공정 개선의 효과를 검증하는 중요한 단계임을 알게 됨

🔹 오늘의 느낀 점

이전의 품질 이슈 이후 안정적인 결과가 도출되어 안도감을 느꼈음

시료 간 물성이 거의 동일하게 유지되는 것을 보며 공정이 정상 궤도로 돌아왔음을 체감함

실패와 성공을 모두 경험하며, 공정 관리와 데이터 해석에 대한 시야가 넓어졌다고 느낀 하루였음

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DAY 79 | 원재료 변경을 위한 상용성 TEST – 고분자 소재 적용 가능성 검토

🔹 오늘의 핵심 업무

원재료 변경을 위한 고분자 소재 상용성 시험 수행

용해도 평가를 통한 적용 가능 조건 검토

복합재 적용을 위한 기초 검증 진행

🔹 수행 내용

신규 고분자 소재를 대상으로 용매별 용해도 시험을 진행함

최대 용해가 가능한 조건을 설정하여 용액을 제조함

제조된 용액을 기존 레진 및 경화 시스템과 혼합하여 상용성 여부를 확인함

각 소재별 상용성 결과를 정리하고 적용 가능성을 검토함

🔹 오늘의 배운 점

원재료 변경을 위해서는
단순한 용해 여부뿐만 아니라 기존 시스템과의 상용성이 핵심 요소라는 점을 이해함

용해도가 확보된 조건이라 하더라도
실제 레진 시스템에서는 상용성이 확보되지 않을 수 있다는 것을 알게 됨

신규 소재 적용 전 단계에서의 상용성 검토가
불필요한 공정 시도를 줄이는 데 중요한 역할을 한다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

예상과 다른 결과가 도출되었지만,
이를 통해 적용 한계와 다음 검토 방향을 명확히 설정할 수 있었음

복합재 개발 과정에서는
초기 단계의 기초 시험이 이후 개발 방향에 큰 영향을 미친다는 점을 체감함

앞으로 원재료 변경과 관련된 업무를 수행할 때에도
단계별 검증을 통해 신중하게 접근해야겠다고 느낀 하루였음

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DAY 78 | GFRP 고강성 레진 샘플 제작 및 물성 평가 – 배합별 성형 안정성 및 강성 비교

🔹 오늘의 핵심 업무

고강성 GFRP 레진 샘플 제작 및 성형 시험

배합 조건에 따른 외관 및 기계적 물성 평가

Push–Pull 시험을 통한 강성 비교

🔹 수행 내용

서로 다른 배합 조건의 레진 샘플을 준비하여 점도 특성을 확인함

프리프레그 조건을 변경하여 복합재 성형 공정을 진행함

각 샘플에 대해 외관 상태, 두께 및 경화 특성을 비교함

Push–Pull 시험을 통해 기계적 강도를 측정하고 결과를 정리함

🔹 오늘의 배운 점

동일한 공정 조건에서도
레진 배합에 따라 외관 안정성과 기계적 성능이 크게 달라질 수 있다는 점을 이해함

성형 안정성이 확보된 조건이
상대적으로 일관된 기계적 물성을 나타낸다는 것을 알게 됨

두께 증가에 따른 하중 상승이
반드시 품질 향상으로 이어지지는 않으며, 외관 품질과의 균형이 중요하다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

여러 샘플을 동시에 비교하며
고강성 레진 개발에서는 배합 설계와 공정 조건이 함께 최적화되어야 함을 체감함

목표 강도에 도달하지 못한 결과 역시
다음 실험 방향을 설정하는 데 중요한 기준이 된다는 것을 느꼈음

앞으로 GFRP 레진 개발 업무를 수행할 때에도
물성 수치뿐만 아니라 성형성, 외관, 공정 안정성을 함께 고려하는 시각을 유지하고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 77 | PVC 난연 필름 제조 및 테스트 – 배합별 필름 물성 비교 평가

🔹 오늘의 핵심 업무

난연 PVC 필름 제조 공정 수행

배합 조건에 따른 필름 외관 및 기본 물성 확인

난연성 및 내구성 평가를 위한 시험 진행

🔹 수행 내용

서로 다른 난연 첨가제를 적용한 배합을 준비하여 PVC와 혼합함

혼합된 소재를 건조한 뒤 필름 성형 공정을 통해 시편을 제작함

제작된 필름의 외관 상태와 연질 여부를 확인함

난연성 시험과 크랙, 저온 취성 시험을 진행하며 물성 평가를 수행함

🔹 오늘의 배운 점

난연 PVC 필름 제조에서는
배합 조건이 달라지더라도 기본적인 성형성과 외관 품질은 유사하게 나타날 수 있다는 점을 이해함

필름 두께는
물성 평가의 기본 조건으로, 기준 범위 내에서 안정적으로 관리하는 것이 중요하다는 것을 알게 됨

일부 물성은
즉각적인 결과보다 장기 시험을 통해 차이를 확인해야 한다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

필름 제조부터 시험까지의 과정을 경험하며
소재 개발에서는 단계별 평가가 중요하다는 것을 체감함

현재 진행 중인 시험 결과가
향후 배합 선택에 중요한 판단 기준이 될 것이라 느꼈음

앞으로 난연 필름 관련 업무를 수행할 때에도
단기 결과뿐만 아니라 장기적인 물성 평가까지 고려하는 시각을 갖추고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 82 | 정제 및 물성 평가 수행 – 연속 배치 품질 미달 사례 분석

🔹 오늘의 핵심 업무

샘플 정제를 위한 단계적 증류 공정 수행

고형분·점도·표면장력 측정을 통한 물성 평가

목표 기준 대비 결과 비교 및 적합성 판단

연속 배치 품질 이슈 정리 및 공유

🔹 수행 내용

샘플에 대해 1차 및 추가 정제 공정을 수행

정제 완료 후 고형분, 점도, 표면장력 측정 진행

측정 결과를 사전 설정된 품질 기준과 비교 검토

기준 미달 결과를 정리하여 연구원과 공유

🔹 오늘의 배운 점

품질 평가는 단일 배치가 아닌 연속 결과를 함께 해석하는 과정임을 이해함

고형분이 기준에 미달하거나 점도가 과도하게 높을 경우, 실제 적용성과 가공성에 직접적인 문제가 발생할 수 있음을 학습함

동일한 공정을 반복하더라도 결과가 일관되지 않을 수 있으며, 이 경우 명확한 Fail 판단이 필요하다는 점을 알게 됨

🔹 오늘의 느낀 점

전일에 이어 유사한 결과가 반복되어 아쉬움이 컸음

기대와 다른 결과를 객관적으로 받아들이고 판단하는 과정이 쉽지 않았지만, 품질 관리의 중요성을 다시 한 번 실감함

실패 사례 역시 이후 공정 개선과 조건 재설계를 위한 중요한 근거 자료가 된다는 점에서 의미 있는 하루였음

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DAY 81 | 정제 및 물성 평가 수행 – 품질 기준 미달 사례 확인 및 판단

🔹 오늘의 핵심 업무

샘플 정제를 위한 증류 공정 수행

고형분·점도·표면장력 측정을 통한 물성 평가

측정 결과를 기준으로 품질 적합성 판단

기준 미달 사례 정리 및 공유

🔹 수행 내용

샘플에 대해 단계적인 정제 공정을 수행

정제 완료 후 고형분, 점도, 표면장력 측정 진행

측정 결과를 기존 품질 기준과 비교 검토

물성 결과를 정리하여 연구원과 공유하고 판단 근거 마련

🔹 오늘의 배운 점

물성 평가는 기준 충족 여부를 명확히 판단하기 위한 중요한 검증 단계임을 이해함

고형분과 점도 중 하나만 충족되어도 충분하지 않으며, 모든 핵심 지표가 함께 만족되어야 한다는 것을 학습함

기대와 다른 결과가 나왔을 때 이를 명확히 정리하고 Fail로 판단하는 것 또한 품질 관리의 중요한 역할임을 알게 됨

🔹 오늘의 느낀 점

수치상으로는 일부 항목이 양호해 보였지만, 전체 기준을 충족하지 못해 아쉬움이 컸음

결과를 객관적으로 받아들이고 판단하는 과정에서 책임감을 느꼈음

성공 사례뿐 아니라 기준 미달 사례 역시 다음 개선을 위한 중요한 데이터라는 점을 체감한 하루였음

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DAY 76 | ABS 대전방지 코팅액 시험 – 저장성 문제 원인 분석 및 첨가제 비교

🔹 오늘의 핵심 업무

ABS 대전방지 코팅액의 저장성 문제 원인 분석

첨가제 조합 및 함량 변경에 따른 특성 비교

용매 조건 변경에 따른 외관 및 부착 특성 평가

🔹 수행 내용

기존 샘플에서 확인된 저장 중 이상 현상을 바탕으로 재시험을 진행함

첨가제 조합과 함량을 달리한 여러 조건의 코팅액을 제조함

여과 공정을 거쳐 시편을 제작하고 건조 공정을 수행함

용매 조건을 변경하여 외관 상태와 부착 특성을 비교 평가함

🔹 오늘의 배운 점

대전방지 코팅액에서는
첨가제 조합과 함량이 저장 안정성에 큰 영향을 미친다는 점을 이해함

용매 조건 변경은
공정성과 외관, 부착 특성에 동시에 영향을 줄 수 있다는 것을 알게 됨

단기 테스트뿐 아니라
저장성 평가와 같은 장기 관점의 검증이 중요하다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

저장 중 발생한 문제를 계기로
원인을 추적하고 조건을 바꿔 재시험하는 연구 과정을 경험할 수 있었음

기대한 결과가 나오지 않은 조건도
향후 개선 방향을 설정하는 데 의미 있는 데이터가 된다고 느꼈음

앞으로 대전방지 코팅액 관련 업무를 수행할 때에도
초기 성능뿐 아니라 장기 안정성까지 함께 고려하는 시각을 갖추고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 75 | 고강성 GFRP 라인 TEST용 액상 생산 – 대량 배합 및 분산 공정 수행

🔹 오늘의 핵심 업무

고강성 GFRP 라인 TEST를 위한 액상 생산 진행

Filler Paste 대량 배합 및 분산 공정 수행

롤밀 공정을 통한 품질 균일화 작업

🔹 수행 내용

액상 배합에 필요한 Filler Paste를 준비하고 분산 공정을 진행함

1차 분산 이후 잔량을 확인하며 공정 상태를 점검함

기존에 제조된 액상에 대해 추가 롤밀 공정을 수행하여 분산도를 향상시킴

총 2회에 걸친 롤밀 공정을 통해 라인 TEST에 적합한 상태로 액상을 준비함

🔹 오늘의 배운 점

라인 TEST용 액상 생산에서는
대량 배합뿐만 아니라 분산 공정의 반복 수행이 품질 안정성에 중요하다는 점을 이해함

동일한 액상이라도
추가 분산 공정을 통해 균일성을 높일 수 있다는 것을 알게 됨

시험용 시편이 아닌
실제 공정 적용을 위한 준비 단계에서는 공정 관리가 더욱 중요하다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

연구실 규모를 넘어
라인 TEST를 위한 액상 생산 공정을 경험하며 실제 적용 단계의 책임감을 느꼈음

여러 날짜에 걸쳐 진행된 공정을 정리하며
제조 이력 관리의 중요성을 체감함

앞으로의 연구 및 생산 준비 업무에서도
공정 하나하나를 꼼꼼히 관리하는 자세가 필요하다고 느낀 하루였음

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DAY 74 | 고강성 GFRP 현대 화이바 라인 TEST용 액상 생산 – Filler Paste 제작 및 분산 공정 수행

🔹 오늘의 핵심 업무

고강성 GFRP 라인 TEST를 위한 Filler Paste 제작

롤밀 공정을 통한 분산 상태 확보

액상 배합 공정 안정성 확인

🔹 수행 내용

일일 목표에 따라 액상 배합용 Filler Paste를 제조함

배합된 Filler Paste를 분할하여 롤밀 공정을 진행함

각 배합분에 대해 1pass 롤밀 처리를 수행하며 분산 상태를 확인함

전량 롤밀 처리를 완료한 후 점도 및 균일성을 점검함

🔹 오늘의 배운 점

라인 TEST용 액상 생산에서는
일일 목표에 맞춘 계획적인 공정 진행이 중요하다는 점을 이해함

롤밀 공정은
분산 품질뿐만 아니라 작업 효율과도 밀접한 관련이 있다는 것을 알게 됨

배합 및 분산 과정에서의 안정적인 공정 관리가
이후 테스트 결과의 신뢰도를 높이는 기반이 된다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

정해진 목표량을 기준으로
배합부터 분산까지의 공정을 순차적으로 완료하며 성취감을 느꼈음

반복적인 공정 수행을 통해
액상 제조 공정에 대한 이해도가 한층 높아졌음을 체감함

앞으로 라인 TEST 및 생산 준비 업무에서도
계획성과 정확성을 바탕으로 책임감 있게 임하고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 73 | 고강성 GFRP 현대 화이바 라인 TEST용 액상 생산 – Filler Paste 제작 및 분산 공정 진행

🔹 오늘의 핵심 업무

고강성 GFRP 라인 TEST를 위한 Filler Paste 제작

롤밀 공정을 통한 분산 작업 진행

잔여 물량 처리 계획 수립

🔹 수행 내용

일일 목표에 따라 액상 배합용 Filler Paste를 제조함

제작된 Filler Paste 중 일부에 대해 롤밀 공정을 진행함

1pass 조건에서 분산 작업을 수행하며 공정 상태를 확인함

잔여 물량에 대해서는 동일 조건으로 추가 분산 공정을 계획함

🔹 오늘의 배운 점

라인 TEST용 액상 생산에서는
하루 단위로 공정 진행 상황을 명확히 관리하는 것이 중요하다는 점을 이해함

분산 공정은
한 번의 작업으로 끝나는 것이 아니라, 단계적으로 균질도를 확보하는 과정임을 알게 됨

동일 조건을 유지한 반복 작업이
품질 재현성과 공정 신뢰도를 높이는 데 중요하다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

전체 물량 중 일부를 먼저 처리하며
공정 진행 상황을 점검할 수 있었던 하루였음

계획된 일정에 따라 작업이 안정적으로 진행되고 있어
라인 TEST 준비 과정에 대한 이해와 책임감을 느낄 수 있었음

다음 작업에서도
동일한 기준과 조건을 유지하며 꼼꼼하게 공정을 마무리하고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 72 | 고강도 GFRP 샘플 제조 및 Push–Pull 시험 – 경화 조건에 따른 물성 비교

🔹 오늘의 핵심 업무

고강도 GFRP 레진 샘플 제조 및 공정 안정성 확인

경화제 조건에 따른 점도 및 성형 특성 비교

Push–Pull 시험을 통한 기계적 강성 평가

🔹 수행 내용

여러 종류의 레진 샘플을 준비하여 점도 특성을 확인함

경화제 적용 조건을 달리하여 복합재 성형 공정을 진행함

각 조건별로 외관 상태, 경화 특성 및 두께를 비교함

Push–Pull 시험을 통해 기계적 강도를 측정하고 결과를 정리함

🔹 오늘의 배운 점

경화제 조건은
레진의 점도와 성형 안정성에 직접적인 영향을 미친다는 점을 이해함

외관과 경화 안정성이 확보되더라도
기계적 강도가 반드시 목표 수준에 도달하는 것은 아니라는 것을 알게 됨

강도가 우수한 조건이라 하더라도
외관 품질이 확보되지 않으면 실제 적용에는 한계가 있다는 점을 배움

🔹 오늘의 느낀 점

서로 다른 샘플을 비교하며
고강도 GFRP 개발에서는 성형성, 외관, 강도를 함께 고려해야 함을 체감함

경화제 함량 변화에 따른 경향성을 확인하며
배합비와 공정 조건 최적화의 중요성을 다시 한 번 느꼈음

앞으로 GFRP 샘플 개발 업무를 수행할 때에도
단일 결과에 집중하기보다 전체 공정 흐름을 함께 분석하는 자세를 유지하고 싶다고 느낀 하루였음

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DAY 80 | 합성 공정 보조 – 이상 반응 발생 관찰 및 원인 인식

🔹 오늘의 핵심 업무

합성 공정 배합 보조 업무 수행

투입 공정(Dropping) 진행 상태 관찰

반응 중 이상 현상 발생 여부 확인

공정 중단 상황에 대한 원인 인식

🔹 수행 내용

합성 공정에서 배합 단계 보조 업무 수행

투입 공정이 정상적으로 유지되는지 지속적으로 관찰

반응 진행 중 혼합물 상태 변화 확인

반응이 정상적으로 이어지지 않아 공정 중단 상황 공유

🔹 오늘의 배운 점

합성 공정에서는 반응 조건이나 조성에 따라 예기치 않은 이상 현상이 발생할 수 있다는 점을 이해함

반응 혼합물의 상태 변화는 공정 진행 가능 여부를 즉각적으로 판단하는 중요한 신호임을 학습함

문제가 발생했을 때 원인을 추정하고 기록하는 과정이 이후 공정 개선의 출발점이 된다는 것을 알게 됨

🔹 오늘의 느낀 점

반응이 예상과 다르게 진행되며 중단되는 상황을 직접 경험해 아쉬움이 컸음

동시에 이상 현상을 현장에서 직접 관찰하며 공정 이해도가 한 단계 높아졌다고 느꼈음

성공적인 실험뿐 아니라 실패 사례 역시 중요한 데이터라는 점을 체감한 의미 있는 하루였음

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DAY 79 | 정제 및 물성 평가 수행 – 납품 배치 품질 확인 및 공정 연속 운영

🔹 오늘의 핵심 업무

납품 대상 샘플에 대한 정제 공정 및 물성 평가 수행

고형분·점도·표면장력 측정을 통한 품질 기준 확인

다수 배치의 공정 연속 운영 관리

전일 작업과 연계된 공정 흐름 유지

🔹 수행 내용

전일 정제된 샘플에 대해 물성 평가 진행

고형분, 점도, 표면장력 측정을 통해 품질 기준 충족 여부 확인

추가 샘플에 대해서는 정제 공정을 이어서 수행

여러 배치를 병행 관리하며 공정 일정 유지

🔹 오늘의 배운 점

납품 배치의 경우 각 샘플별 물성 확인이 필수적인 검증 과정임을 이해함

전일 공정과 다음 공정을 자연스럽게 연결하는 것이 전체 작업 효율을 높인다는 것을 학습함

동일한 공정 조건에서도 배치별 결과를 직접 확인하는 과정이 품질 신뢰도를 높여준다는 점을 알게 됨

🔹 오늘의 느낀 점

전일 준비한 샘플에서 안정적인 결과가 나와 안도감을 느꼈음

공정을 끊지 않고 연속적으로 이어가며 업무 흐름이 정리되고 있다는 느낌을 받았음

반복되는 작업 속에서도 품질 기준을 직접 확인하는 역할의 중요성을 다시 한 번 실감한 하루였음

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DAY 64 | 전처리 시료 분쇄 공정 보완 – 볼밀 조건 개선 및 후처리 수행

🔹 오늘의 핵심 업무

전처리 시료 분쇄 공정 수행

분쇄 효율 향상을 위한 공정 조건 보완

🔹 수행 내용

전처리 완료된 시료를 대상으로 볼밀 분쇄 공정 진행

분쇄 효율 향상을 위해 크기가 다른 볼을 조합해 투입

시료의 건조 상태 미흡으로 인해 초기 분쇄가 원활하지 않은 문제 발생

건조 공정을 추가로 진행한 뒤 동일 조건으로 볼밀 재실시

분쇄 완료 후 체가름을 통해 입도 정리

후속 공정을 위한 열처리 단계까지 수행

🔹 오늘의 배운 점

분쇄 공정에서는 시료의 사전 건조 상태가 작업 효율에 큰 영향을 미친다는 점을 배움

동일한 장비 조건에서도 전처리 상태에 따라 결과가 크게 달라질 수 있음을 이해함

문제 발생 시 공정을 중단하고 원인을 보완한 뒤 재진행하는 것이 품질 확보에 중요함을 인식함

🔹 오늘의 느낀 점

예상치 못한 공정 이슈를 현장에서 직접 해결해 나가는 경험이 인상 깊었음

단순한 분쇄 작업도 전처리–건조–후처리가 유기적으로 연결되어 있음을 체감함

재활용 소재 연구에서 공정 하나하나의 세밀한 관리가 중요하다는 점을 다시 느낀 하루였음

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DAY 63 | 재활용 소재 전처리 반복 실험 – 조건 재현성 확보 및 시료 준비

🔹 오늘의 핵심 업무

재활용 소재 전처리 공정 반복 수행

조건 재현성 확인 및 분석용 시료 확보

🔹 수행 내용

산성 수용액을 활용한 재활용 소재 전처리 공정 진행

초음파 처리와 교반을 병행해 시료 분산 및 반응 유도

전처리 이후 여과 공정을 거쳐 동일 조건으로 추가 처리 수행

동일한 공정을 여러 차례 반복해 전처리 시료 생산

각 단계에서 시료를 샘플링해 건조 공정 진행

🔹 오늘의 배운 점

전처리 공정의 반복 수행은 조건 재현성과 공정 안정성을 확인하는 데 필수적이라는 점을 배움

동일 조건에서도 반복 횟수에 따라 시료 특성이 달라질 수 있음을 이해함

분석용 시료 확보를 위해서는 공정 이력과 샘플 관리가 매우 중요함을 인식함

🔹 오늘의 느낀 점

반복 실험을 통해 공정 흐름과 작업 숙련도가 눈에 띄게 향상되었음을 느꼈음

단순 실험이 아닌, 재현성을 확보하는 연구의 중요성을 체감함

이후 분석 결과를 통해 전처리 효과를 비교·해석할 수 있을 것 같아 기대가 되는 하루였음

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DAY 78 | 납품 준비 공정 수행 – 정제 공정 마무리 및 품질 기준 관리

🔹 오늘의 핵심 업무

납품용 샘플 정제를 위한 증류 공정 수행

고순도 확보를 위한 단계적 공정 운영

고형분 기준 충족 여부 확인 준비

후속 물성 평가를 위한 공정 마무리

🔹 수행 내용

납품을 앞둔 샘플의 정제 공정을 진행

1차 공정을 통해 잔존 요소를 제거한 뒤 추가 정제 수행

시료를 소분하여 열처리 후 고형분 측정 준비

고순도 확보를 목표로 공정을 장시간 유지하며 안정성 관리

🔹 오늘의 배운 점

납품용 제품의 경우 일반 실험보다 엄격한 품질 기준과 공정 관리가 요구된다는 점을 이해함

고형분 기준을 맞추기 위해서는 충분한 공정 시간과 인내가 필요하다는 것을 학습함

일부 평가는 공정 완료 직후가 아닌, 다음 단계로 이어서 진행하는 것이 효율적일 수 있음을 알게 됨

🔹 오늘의 느낀 점

단순 실험이 아닌 납품을 위한 공정이라는 점에서 책임감이 크게 느껴졌음

시간이 오래 걸리는 작업이었지만, 품질을 우선하는 과정이라는 점에서 의미 있게 받아들였음

다음날 진행될 물성 평가를 통해 결과를 확인할 수 있을 것이라는 기대감을 느낀 하루였음

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DAY 77 | 물성 데이터 크로스 체크 – 배치 간 품질 안정성 검증

🔹 오늘의 핵심 업무

기존 샘플에 대한 물성 재측정 및 데이터 검증

고형분·점도·표면장력 크로스 체크 수행

배치 간 물성 편차 분석

제품 품질 안정성 확인

🔹 수행 내용

기존에 측정된 다수 샘플을 대상으로 물성 재측정 진행

고형분, 점도, 표면장력을 동일 조건에서 다시 측정

여러 배치를 혼합한 시료를 준비하여 대표성 확보

이전 측정 결과와 비교하며 데이터 일관성 검토

🔹 오늘의 배운 점

물성 평가는 단일 측정보다 반복 측정과 교차 검증을 통해 신뢰도를 확보하는 과정임을 이해함

배치 간 미세한 수치 차이는 공정·보관 조건 범위 내에서 충분히 발생할 수 있음을 학습함

전반적인 물성 범위가 일정하게 유지될 경우, 제품 품질이 안정적으로 관리되고 있다고 판단할 수 있음을 알게 됨

🔹 오늘의 느낀 점

모든 샘플에서 유사한 결과가 도출되어 공정 안정성이 확인된 점이 인상적이었음

반복 측정을 통해 데이터에 대한 신뢰도가 높아지면서 업무에 대한 자신감도 함께 생겼음

실험 결과를 ‘확인하는 역할’이 제품 품질을 보증하는 중요한 과정임을 체감한 하루였음

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DAY 76 | 정제 후속 공정 수행 – 물성 재확인 및 데이터 신뢰도 확보

🔹 오늘의 핵심 업무

정제 완료 시료에 대한 후속 농축 공정 수행

고형분 측정을 통한 정제 상태 재확인

점도 및 표면장력 측정으로 물성 데이터 보완

연속 공정 기반의 결과 일관성 검증

🔹 수행 내용

사전 정제된 시료를 대상으로 추가 농축 공정 수행

시료를 소분하여 열처리 후 고형분 측정 진행

점도 및 표면장력 측정을 통해 물성 데이터 확보

전일 측정 결과와 비교하여 수치 변화 여부 확인

🔹 오늘의 배운 점

정제 공정은 하루 단위로 끝나는 작업이 아니라, 연속적인 확인과 보완을 통해 완성도를 높이는 과정임을 이해함

동일 시료라도 공정 단계에 따라 물성 값이 미세하게 변할 수 있음을 학습함

반복 측정을 통해 확보한 데이터가 공정 신뢰도를 높이는 중요한 근거가 된다는 점을 알게 됨

🔹 오늘의 느낀 점

전일 작업과 자연스럽게 이어지는 공정을 수행하며 업무 흐름에 익숙해졌음을 느꼈음

반복 측정을 통해 결과의 안정성을 직접 확인할 수 있어 안도감이 있었음

단순한 측정 업무를 넘어, 데이터의 의미와 활용을 함께 고민하게 된 하루였음