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Grupo:

#2

Integrantes:

Hancel Berenice Reyes_______20162200007
Adjany Maribel Enamorado___20171005322
Nadia Maholy Tábora_________20161031720
Robin Efren Aguilar____________20161030275

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Todos los procesos de adhesión de material en la pared de los punzones o de las matrices.

Causas y soluciones:

Su causa habitual es el exceso de humedad del granulado, la viscosidad del aglutinante o la incorrecta lubricación del granulado.

Granulado demasiado húmedo su posible solución serial optimizar el proceso de secado.

Baja fuerza de compresión solucionándose al aumentar la presión de compresión y bajando la velocidad de la máquina.

Material higroscópico esto se soluciona añadiendo un absorbente.

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De esta forma se ve el capping de los comprimidos.

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Es cuando la parte superior del comprimido se separan como una capa horizontalmente, ya sea parcial o totalmente.

Causas y soluciones:

Su causa principal es habitualmente cuando el aire queda atrapado y comprimido con el material, la solución seria revisar el proceso de pre compresión para mejorar la retirada del aire previa su compresión.

Demasiados finos en el granulado, su posible solución seria verificar el perfil granulométrico.

Granulado frágil y poroso, como posible solución se propone la verificación de perfil granulométrico, aglutinante y del proceso.

Humedad del granulado demasiado baja, solucionandose con adición de sustancia higroscópicas.

Mala calidad de punzones o bien mal lubricados, la solución en este caso pulir los punzones, cambiar materiales o de proveedor.

Lubricante insuficiente, se soluciona incrementando la cantidad de lubricante o bien cambiandolo.

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Representación de cracking en los comprimidos.

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Se dice que hay presencia de cracking cuando hay pequeñas roturas en la superficie centrar superior e inferior o bien en los laterales.

Causas y soluciones:

Fundamentalmente se debe a la rápida expansión del comprimidos en especial cuando se usan diseños de punzonería de alta concavidad.

Proporción baja de finos en el granulado su solución seria añadir finos.

Granulado excesivamente seco solucionándose al aumentar la humedad o bien añadiendo un aglutinante o reducir el secado.

Diseños de punzonería de alta concavidad siendo la solución utilizar scrapers especiales.

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1. SALAZAR R. PROBLEMAS TECNOLÓGICOS EN LA FABRICACIÓN DE MEDICAMENTOS [Internet]. Barcelona; 2015 [citado 17 Noviembre 2021]. Disponible en : http://diposit.ub.edu/dspace/bitstream/2445/68462/6/libro%20Dr.Salazar%20con%20registro%20UB-VF1%20%20%2020-01-16.pdf
2.López. H. RESOLVER PROBLEMAS EN COMPRIMIDOS [Internet]. YouTube. 2016 [ Citado el 19 de Noviembre de 2021]. Disponible en: https://www.youtube.com/watch?v=TMdHXtK5kOg
3. COMPRIMIDOS R. RAZONES DE LOS DEFECTOS MÁS COMUNES DE LOS COMPRIMIDOS [Internet]. Sensum - Sistemas de visión por computadora. 2021 [citado el 20 de noviembre de 2021]. Disponible en: https://www.sensum.eu/es/posts/razones-de-los-defectos-mas-comunes-de-los-comprimidos/
4. Defectos Comunes En Tabletas Que Se Pueden Evitar Fácilmente [Internet]. Lfatabletpresses.com. [citado 21 de noviembre 2021]. Disponible en: https://www.lfatabletpresses.com/es/articles/commontablet-defects-that-can-be-avoided-easily

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Este término se usa cuando pequeñas cantidades de material de un comprimido se adhieren a la superficie del punzón y son retiradas de la propia superficie del comprimido.

Causas y soluciones:

Granulado demasiado húmedo, se soluciona optimizando el proceso de secado.

Granulado incorrectamente lubricado, para solucionarlo se incrementa o cambia el lubricante.

Bajo punto de fusión de materias primas la solución a este problema seria utilizar materias primas que aumenten el punto de fusión y utilizar lubricantes con alto punto de fusión.

Alta proporción de aglutinante o aglutinante demasiado viscoso en este caso se debe verificar la fórmula o bien las condiciones de fabricación y almacenaje.

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Se produce cuando los comprimidos se adhieren o se rompen en la matriz
Causas y Soluciones:

La causa más común suele ser el exceso de humedad del granulado, la baja lubricación en la fase externa y/o el uso de matrices desgastadas.

Optimización del proceso de secado

Incrementar o cambiar el lubricante

Verificar estado. Pulido de matrices Verificar otros materiales o soluciones de recubrimiento de la superficie de las matrices

Reducir el tamaño del granulado, añadiendo más finos.

Disminuir fuerza

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Causas relacionadas con el proceso:
Matrices mal acabadas y ásperas debido a la abrasión y la corrosión, matrices de tamaño insuficiente con muy poca holgura. Otra razón puede ser el exceso de presión en la prensa de comprimidos.
Causas relacionadas con la formulación:
Razones principalmente relacionadas con las propiedades del material de los gránulos, como, por ejemplo, humedad demasiado alta, gránulos demasiado gruesos y demasiado duros para que el lubricante sea eficaz, material abrasivo de los gránulos que provoca el corte en matrices o material granular demasiado caliente que se adhiere a la matriz. La falta de lubricante y su uso inadecuado también son factores importantes.

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Posibles Causas:

Variaciones en el producto: puede deberse a variaciones en la densidad y en la distribución del tamaño de partícula del material a ser comprimido.

Estado de los punzones y matrices:  Variaciones en la longitud de los punzones puede tener un impacto en el control del peso, de la dureza y del grosor de los comprimidos fabricados

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PROBLEMAS TECNÓLOGICOS DE LOS COMPRIMIDOS

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Variación de peso, Decapado, Picado y pegado, Partículas negras, Doble impresión. 

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Variación de peso, Decapado, Picado y pegado, Partículas negras, Doble impresión. 

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Referencia bibliográfica
López. H. RESOLVER PROBLEMAS EN COMPRIMIDOS [Internet]. YouTube. 2016 [ Citado el 19 de Noviembre de 2021]. Disponible en: https://www.youtube.com/watch?v=TMdHXtK5kOg

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PUNZONES Y EQUIPOS INDUSTRIA FARMACEUTICA

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De esta forma se ve el moteado de los comprimidos 

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Posible causa y solución
Causa:
Una de las causas del moteado de los comprimidos es  por un mal ajuste  de  los equipos periféricos que complementan la compresión como por ejemplo el  desempolvador,  ya que si  este no esta bien montado puede producir un rozamiento entre dos partes del mismo y los comprimidos al pasar a través del desempolvador sufren de cierta adherencia al equipo, que provoca las manchas observadas.

Solución:
Se debe desmontar y limpia completamente el desempolvador.  Posteriormente se monta adecuadamente, se verifica que no se produce ningún rozamiento entre las partes del mismo y que los comprimidos salgan correctamente sin manchas.

Referencia bibliográfica:
Macian R. PROBLEMAS TECNOLÓGICOS EN LA FABRICACION DE MEDICAMENTOS [Internet]. 2015 [Citado el 19 de noviembre de 2021]. Disponible en: http://diposit.ub.edu/dspace/bitstream/2445/68462/6/libro%20Dr.Salazar%20con%20registro%20UB-VF1%20%20%2020-01-16.pdf

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Causas relacionadas con el proceso:
Material contaminado, p. ej. lubricante para punzones (viscosidad inadecuada o usado en exceso) o material raspado del fondo del alimentador. Material quemado del interior de la matriz o de las puntas de los punzones. Una configuración o un ajuste inadecuado del alimentador que provoca un sobrellenado excesivo que se devuelve al alimentador, lo que da lugar a partículas adicionales.
Causas relacionadas con la formulación:
Material/formulación contaminada durante los procesos previos a la formación de comprimidos.

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Porcentaje de disolución inferior al especificado

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Porcentaje de disolución inferior al especificado

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Posibles Causas
Problemas relacionados con el proceso es decir con el equipo y condiciones ambientales de producción, adición inadecuada de aglutinante y/o del desintegrante, fármacos con baja solubilidad (no polares), exceso de lubricantes, formación de polimorfos durante el proceso de fabricación que son poco solubles.
Posibles soluciones
Verificar nuevamente los excipientes a utilizar, cuidados en el proceso de fabricación, disminuir la cantidad de lubricante agregada a la formulación, reducir la agregación de aglutinante a la formula.

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Tiempo de desintegración superior al especificado

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Tiempo de desintegración superior al especificado

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Problemas relacionado con la formulación es decir con sus ingredientes, granulometría del producto, contenido de agua. Entre otras causas tenemos las siguientes:

·Exceso de aglutinante Tipo de disgregante.

·Uso excesivo de lubricante.

·Presión de la compresión.

Posibles soluciones:

·Realizar una correcta selección del disgregante a utilizar.

·Adicionar en cantidades adecuadas el aglutinante.

· Verificar que no haya exceso de lubricante.

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Desintegración de una cápsula y una tableta

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La laminación es un defecto que presenta grietas en la parte cilíndrica de las tabletas (es decir, la "banda lateral") Una burbuja de aire atrapada comienza a aparecer en la superficie de la tableta a una presión justo por debajo de la presión a la cual se puede observar laminación (grietas).

Causas:

Holgura excesiva de las herramientas de compresión.

Diferencia de tolerancias mecánicas entre la punta del punzón y el orificio del troquel.

Compresión excesiva Partículas ligeras o finas no se combinan, ya que estas partículas no se comprimen bien.

Soluciones:

Ajustar la profundidad de penetración del punzón superior puede permitir una evacuación de aire mejorada, la cual a menudo solucionará el problema inmediatamente.

El grosor de la tableta debe ser reducido y/o aumentar el tiempo de exposición para permitir que las partículas finas se unan. Para aumentar el tiempo de exposición, puede emplearse la pre-compresión o reducir la velocidad de la tableteadora.

Al disminuir la velocidad de la prensa, el tiempo de exposición, o el tiempo en el que la tableta está bajo presión es superior, el aire puede evacuar, dando tiempo a las partículas para que se junten entre sí, consiguiendo una dureza controlada una vez que las tabletas vengan liberadas.

Utilizar una matriz cónica en lugar de una matriz cilíndrica. Las matrices cónicas no suelen tener problemas de laminado.

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Causas más frecuentes:

Mal diseño de la tableta Atrapamiento de aire durante la compresión.

Tiempo de permanencia insuficiente durante la compresión.

Variación en la longitud de los punzones.

Fuerza de compactación insuficiente.

Granulación inadecuada Soluciones:

Selección adecuada del acero Seguimiento y longitud de los punzones.

Aumentar la fuerza de compactación (con este proceso corremos el riesgo de deformar el cabezal de los punzones afectando la dureza de las tabletas).

Optimizar la pre-compresión.

Optimizar la granulación y minimizar la segregación.

Control de peso.

El rascador se suele pasar por alto como un artículo que se desgasta y debería ser sustituido con frecuencia.

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La friabilidad se relaciona con la capacidad de las tabletas para resistir golpes y abrasión sin que se fragmenten durante el proceso de manufactura, empaque, transporte y uso por parte del usuario. Estos defectos hacen perderle elegancia y aceptación por parte del consumidor ocasionando acumulación de polvo en las áreas de recubrimiento y empaque, además de ocasionar problemas de uniformidad de dosis. Esto se puede solucionar agregando un recubrimiento al comprimido que lo proteja. La forma y el diseño puede también jugar un rol en la fuerza y friabilidad del comprimido.