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Maquinaria y  equipos
En su conjunto las máquinas y los equipos están constituidos por partes fijas y móviles que actúan de forma sincronizada para modificar o encauzar una fuerza con el objetivo de lograr un fin predeterminado por ejemplo, un taladro utiliza energía eléctrica para perforar una superficie simplificando una máquina transforma energía para aplicarla a una tarea de utilidad en el trabajo y por lo general la fuerza desarrollada por la máquina es bastante grande de acuerdo con el grado de automatización de la máquina se requiere de mayor o menor intervención directa del trabajador y la exposición del operario a la potencia de la máquina puede ocasionar las lesiones
las causas de los riesgos mecánicos en máquinas tienen su mayor énfasis en:
1 diseño y construcción de máquinas, equipos y herramientas Sin condiciones de seguridad intrínseca o con materiales de resistencia insuficiente
2 ausencia de dispositivos de seguridad positiva
3 falta de resguardos,
4 instalación de máquinas y equipos en los lugares inadecuados por área altura ventilación e iluminación
5 falta de resguardos instalación de máquinas y equipos
6 falta de instructivos de operación segura entrenamiento deficiencia de operarios
7 inexistencia de programas de mantenimiento periódico realizado por personal calificado
8 modificaciones en los mecanismos sin los conocimientos y recursos necesarios
Las máquinas en general es costosa y está diseñada para una vida útil prolongada Por lo cual su adquisición e instalación debe ser objeto de un cuidadoso análisis o análisis
LA SEGURISAD EN EL  PRODUCTO
se trata de una revisión detallada de los materiales de construcción de la máquina los dispositivos de seguridad tales como los sistemas de parada de emergencia la calidad y protección real de los resguardos los aislamientos de partes eléctricas o de condiciones térmicas la ubicación y maniobrabilidad de los mandos de operación y la disponibilidad de instructivos de operación segura para todo ello el encargado de seguridad puede aplicar el siguiente listado de verificación
1 calidad de los materiales
2 seguridad intrínseca
3 dispositivos de enclavamiento
4 sistema de enclavamiento con seguridad positiva
5 dispositivos de retención mecánica
6 parada de emergencia
7 resguardos
8 aislamientos
9 mandos
10 instructivos de operación segura
11 contaminación por ruido Como vibraciones temperatura gases vapores humos etc

LA INSTALACION DE LAS  MAQUINAS
Es primordial disponer de espacio suficiente para instalar la máquina planificar los espacios para los movimientos del operario
A respecto a las máquinas instalación de máquinas
B peso del equipo c generación de vibraciones de resistencia de losa o placa anclajes dos considerar espacios libres para a dimensiones de la máquina de desplazamiento de operarios
C tránsito entre máquinas y paredes columnas y otros equipos de altura de cubierta
Recordemos que la instalación adecuada de las maquinarias y su ubicación en un sitio firme y de fácil acceso son el primer mecanismo de segurida

MANTENIMIENTO

El buen mantenimiento de La Maquinaria evita fallas que podrían ocasionar accidentes por eso es importante establecer la existencia de los siguientes servicios por parte del proveedor de las máquinas
1 permanencia del fabricante o representante en el mercado local
2 suministro de repuestos determinando tiempo de disposición garantizada
3 mantenimiento oportuno y por parte de personal idóneo
4 asesoría técnica
5 Gracias de calidad
6 consulta con propietarios de equipos similares
7 comparación y precisión y calidad con los con los recibos por otro proveedor
Control de riesgo mecánico en máquinas

Para controlar esta situación se ha diseñado medidas de control que mediante la instalación del elementos y dispositivos de seguridad hacen posible continuar su uso dentro de condiciones de seguridad adecuada algunos controles posteriores que se pueden complementar en este tipo de máquinas son los siguientes:
1 sistema de enclavamiento
2 dispositivo de retención mecánica
3 sistema de enclavamiento con seguridad positiva
4 mandos a 2 manos
5 parado de emergencia
6 defensa ajustable

EQUIPOS DE  TRABAJO DE  IZAJE O  DE CARGAS
Durante las labores propias del trabajo es necesario movilizar máquinas,herramientas, materias primas o productos terminados el transporte de carga que implican la utilización de medios mecánicos se contempla a continuación

EQUIPOS PARA  LEVANTAR  CARGAS
Estos equipos deben cumplir con normas nacionales e internacionales en cuanto a especificaciones de fabricación, factor de seguridad y diseño de que garanticen la seguridad de todo el personal de cumplir con un programa de mantenimiento preventivo y sus partes críticas han de ser sometidas a pruebas para asegurar su estado de acuerdo con las normas deben contar con un programa de inspección y certificación de los componentes del sistema de izaje Y ser operados por personal debidamente entrenado y acreditados

EQUIPOS  PARA LEVANTAR  CARGAS
Ascensores,montacargas ,aparejos,bloques de poleas,grúas,aparejos cables, cuerdas, cadenas y ganchos

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¿QUE ES EL RIESGO MECANICO ?

Se denomina riesgo mecánico al conjunto de  factores fisícos  que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos.

El concepto de máquina comprende a todos aquellos conjuntos de elementos o instalaciones que transforman energía con vista a una función productiva principal o auxiliar. Es común a las máquinas el poseer en algún punto o zona concentraciones de energía, ya sea energía cinética de elementos en movimiento u otras formas de energía (eléctrica,  neumática, etc).

Podemos diferenciar el conjunto de una máquina en dos partes:

Sistema de transmisión: conjunto de elementos mecánicos cuya misión es el de producir, transportar o transformar la energía utilizada en el proceso. Esta parte de la máquina se caracteriza porque el operario no debe penetrar en ellas durante las operaciones de producción.

Zona de operación (o punto de operación): Es la parte de la máquina en que se ejecuta el trabajo útil sobre una pieza, mediante la energía que el sistema de trasmisión comunica al elemento activo de la máquina. Esta zona caracteriza en que el operario debe penetrar en ella en las operaciones normales de alimentación, extracción de piezas, o si es proceso automático, para corregir deficiencias de funcionamiento.

Las formas elementales del riesgo mecánico son:

Peligro de cizallamiento: este riesgo se encuentra localizado en los puntos donde se mueven los filos de dos objetos lo suficientemente juntos el uno de otro, como para cortar material relativamente blando. Muchos  de estos puntos no pueden ser protegidos, por lo que hay que estar especialmente atentos cuando este en funcionamiento porque en muchas ocasiones el movimiento de estos objetos no es visible debido a la gran velocidad del mismo. La lesión resultante, suele ser la amputación de algún miembro.

Peligro de atrapamientos o de arrastres:  Es debido por zonas formadas por dos objetos que se mueven juntos, de los cuales al menos uno, rota como es el caso de los cilindros de alimentación , engranajes, correas de transmisión, etc. Las partes del cuerpo que más riesgo corren de ser atrapadas son las manos y el cabello, también es una causa de  los atrapamientos y  de los arrastres la ropa de trabajo utilizada, por eso para evitarlo se deben usar ropa ajustada para evitar que sea enganchada y proteger las áreas próximas a elementos rotativos y se debe llevar el pelo recogido.

Peligro de aplastamiento: Las zonas se peligro de aplastamiento se presentan principalmente cuando dos objetos se mueven uno sobre otro, o cuando uno se mueve y el otro está estático. Este riesgo afecta principalmente a las personas que ayudan en las operaciones de enganche, quedando atrapadas entre la máquina y apero o pared. También suelen resultar lesionados los dedos y manos.

De sólidos: Muchas máquinas en funcionamiento normal expulsan partículas, pero entre estos materiales se pueden introducir objetos extraños como piedras, ramas y otros, que son lanzados a gran velocidad y que podrían golpear a los operarios. Este riesgo puede reducirse o evitarse con el uso de protectores o deflectores

De líquidos: Las máquinas también pueden proyectar líquidos como los contenidos en los diferentes sistemas hidráulicos, que son capaces de producir quemaduras y alcanzar los ojos. Para evitar esto, los sistemas hidráulicos deben tener un adecuado mantenimiento preventivo que contemple, entre otras cosas, la revisión del estado de conducciones para detectar la posible existencia de poros en las mismas. Son muy comunes las proyecciones de fluido a presión.

Otros tipos de peligros mecánicos producidos por las máquinas son el peligro de corte o de seccionamiento, de enganche, de impacto, de perforación o de punzonamiento y de fricción o de abrasión.

NORMATIVIDAD

GUIA TÉCNICA COLOMBIANA GTC 45  ( 3.1   4.1 FACTORES DE RIESGO MECÁNICOS)

Esta guia da los parametros a la empresa  en el diseño del panorama de factores de riesgo  incluyendo  la identificación y valoración de los mismos.

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA GTC 2506: Esta norma identifica y describe los métodos de proteción aplicables  a secciones o lugares que presentan riesgo mecánico  ,indicando los criterios y diseños que se deben tener en cuenta para la construcción y aplicación de tales medios

NTC 5684 GUANTES DE PROTECCIÓN CONTRA RIESGOS MECÁNICOS

Esta norma especifica los requisitos, métodos de ensayo, mercado e información que debe suministrarse para los guantes destinados  a proteger de los riesgos mecánicos de abrasión,corte por cuchilla, rasgado y perforación.

ANSI B11.1 : hace referencia  alos requisitos de seguridad para la construcción, cuidado y uso de máquinas y herramientas.

NORMA 004 STPS 1999: Sistema de protección y dispositivos de seguridad en maquinaria y equipo  que se utilice en los centros de trabajo.

NTP 391, 392 Y 393: Allí se explica el uso correto de las herramientas manuales .

NTP208: Explica los procedimientos para el manejo de cargas por medio de grúas.

NTP 77 Y 319 : Aborda todo lo referente al uso adecuado  de las carretillas manuales.

UNE 81 -704-81 : Nos habla sobre escaleras portátiles de madera

RESOLUCIÓN 3673 DE 2008

REGLA GENERAL PARA ARME Y DESARME DE ANDAMIOS RG-SA-028 DE CERREJÓN

VRP-I-010 INSTRUCTIVO PARA DISEÑO, MONTAJE,USO Y DESMONTAJE DE LOS ANDAMIOS ECOPETROL

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Herramientas

Las herramientas son todos aquellos instrumentos utilizados por el trabajador para realizar su labor. Por lo general se utilizan de forma individual y como son usadas durante un gran parte de la jornada laboral, tiene que haber factores de riesgo en su utilización, la probabilidad de un accidente es muy alta comparada con otros factores de riesgo laboral.

Las herramientas según la energía que las activas pueden ser:

·         Herramientas de mano: son todas aquellas accionadas por la fuerza de los músculos de un operario.

·         Herramientas eléctricas portátiles: son accionadas por el hombre y asistía por energía eléctrica.

·         Herramientas neumáticas portátiles: son accionadas por el hombre con asistencia de aire comprimido.

Estas herramientas causan accidentes especialmente por las siguientes razones:

·         Herramientas defectuosas

·         Mantenimiento deficiente

·         Uso de herramientas inadecuadas para la tarea

·         Uso inadecuado de la herramienta.

Las herramientas pueden generar las siguientes lesiones en el trabajador:

·         Aplastamiento

·         Atrapamiento

·         Cizallamiento

·         Corte

·         Enganche

·         Fricción y abrasión

·         Impacto

·         Punzonamiento.

Cada tipo de herramienta requiere un uso diferente y por tanto implica peligros distintos. La siguiente tabla clarifica los diferentes tipos de herramientas de mano.

| Clase de herramienta a mano | ejemplo
| Herramientas básicas | Martillos de todos los tipos
| Herramientas de medidas | Compas, metro, escuadra, calibradores
| Herramientas para cortes grandes | Serruchos, troceros, azuelas, machetes
| Herramientas para dar forma y terminado | Lima, cepillos, raspadores, lijas manuales
| Herramientas para perforar | Taladro, punzones, barrenos, brocas
| Herramienta para fijación  | Tornillo de banco, prensa de sujeción
| Herramienta para cortes pequeños | Cincel, formón, tijeras, cuchillo
| varios | Palas, picas, azadones
| Herramienta de ensamble y armado | Destornilladores de pala y de estrella, llaves de expansión.

Las herramientas manuales deben cumplir con un plan de seguridad que incluye su ergonomía, su uso y su mantenimiento preventivo.

Recomendaciones al utilizar herramientas

1.      Alicates: utilizarlos para sujetar objetos pequeños o manipular objetos con filos.

2.      Destornilladores: al utilizarlos colocar los objetos de trabajo sobre una superficie plana

3.      Martillos: utilizar aquellos provistos de mango antideslizantes o de forma ondeada que se ajuste a la curvatura de la mano

4.      Herramientas cortantes o filosa: asegurarse de tener buen espacio para trabajar, cortar siempre hacia afuera en dirección opuesta al cuerpo, proteger la mano acompañante que va sostener el objeto a cortar o trabajar y utilizar elementos cortantes muy bien afilados.

Herramienta eléctrica:

consideraciones para el uso correcto de herramientas eléctricas:

1.      Usar herramientas eléctricas con empuñadura de material dieléctrico o aislante.

2.      Utilizar aparatos detectores de tensión.

3.      Mantener las guardas de seguridad de las herramientas e informar cuando estén en mal estado.

4.      Revisar que el toma corriente al que va conectarse tenga puesta a tierra.

Herramienta neumática

Consideraciones para el uso correcto de herramienta neumáticas:

1.      Golpes por trepidación o balanceo de mangueras.

2.      Golpes en los pies por caída de herramientas.

3.      Cerrar el aire y purgar la línea antes de cambiar accesorios o desconectar una manguera.

4.      Utilizar elementos de protección personal.