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Cómo hacer una Guía y un póster en Genially

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⏳ Tutorial Tiki-Toki 2022 | Español | Crear Líneas de Tiempo Fácilmente

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Propuesta didáctica para construcción de un cargador de baterías por energía solar desarrollado en un aula de 3º ESO en la asignatura de Tecnología. Se trabajan contenidos prácticos de materiales, electricidad y energía, y se desarrollan competencias como la matemática y en ciencia y tecnología CMCT, la de Aprender a aprender CPAA, sociales y cívicas CSC e incluso sentido de la iniciativa y espíritu emprendedor SIE, mediante un modelo de ahorro energético doméstico, a la vez que el cuidado del medioambiente. El cargador consta de una caja que puede ser de madera o cerámica, en su interior unos receptáculos portapilas para pilas recargables de distintos tamaños y en el exterior de su tapa un panel de células fotovoltaicas conectadas a los soportes.

IES Nicolás Copérnico. Écija (Sevilla)

En la búsqueda de ideas para desarrollar la metodología ABP, aprendizaje basado en proyectos, desde las asignaturas del ámbito científico y tecnológico es interesante una contextualización mucho más allá del currículo y de la edad del alumnado.

En el caso de la energía, y resaltando la importancia de no desperdiciarla, todavía consumimos en gran medida de fuentes basadas en los combustibles fósiles, qué mejor que exponer modelos de utilización cotidiana basados en renovables. Y en Andalucía tenemos una opción limpia e inagotable: somos la región con mayor número de horas de sol al año en España.

Es fácil encontrar actividades o proyectos de construcción relacionados con la energía solar que se puedan desarrollar desde un aula-taller de enseñanza secundaria, desde un reloj solar, que en función de la complejidad que queramos introducir podría valer para educación primaria, como un horno solar o un colector solar. Este último ejemplo quizá sea más apropiado para últimos cursos de Secundaria o Bachillerato. Una vez más mi libro de referencia es Ingenios Solares [1]. En él podemos encontrar un amplísimo manual de construcción de dispositivos de diferente dificultad relacionados con la energía solar.

Así llegamos a la conclusión de que sería interesante construir un cargador de móvil que funcionase con energía solar, pero por diferentes motivos (complicaciones, presupuesto...) elegimos un primer paso más sencillo: fabricar un cargador de pilas, solar. De esta forma conectamos el aprendizaje práctico con las necesidades reales del alumnado, e intentamos llegar a sus motivaciones, prácticas y/o ecológicas.

Además de las emisiones de CO2, principales causantes del cambio climático, otro considerable problema medioambiental proviene de las pilas desechables. Son contaminantes porque su composición a menudo contiene metales pesados que pueden intoxicar grandes cantidades de agua. Las baterías recargables están hechas de hidruro metálico de níquel, abreviadas NiMH o Ni-MH. La reacción química en el electrodo positivo es similar a la de la célula de níquel-cadmio (NiCd), ambas utilizan hidróxido de óxido de níquel (NiOOH). Aunque el precio de estas pilas es el doble que el de unas alcalinas normales, el ahorro es más que notable pues tienen un largo ciclo de vida de aproximadamente seis años o 500 ciclos de carga-descarga.

La construcción de un cargador de baterías solar es muy sencilla, por lo que es un proyecto para realizar entre dos personas, no hay tareas para agrupaciones mayores de alumnado. En primer lugar hemos de fabricar una caja en cuyo interior alojaremos los soportes portapilas. En su tapa o parte exterior colocaremos células fotovoltaicas. En el segundo paso habrá que conectar las células con los soportes portapilas y el tercero consiste en añadir al circuito un diodo de protección.

Para la fabricación de la caja se puede optar por un modelo cerámico en el caso de disponer de horno donde cocer la arcilla, aprovechando que los materiales cerámicos se suelen impartir en el tercer curso de Secundaria. En nuestro caso no disponíamos de horno y además contábamos con restos de maderas de otros cursos que eran perfectamente reutilizables.

Una célula solar, o célula fotovoltaica, es un dispositivo eléctrico que convierte la energía de la luz directamente en electricidad por efecto fotovoltaico: la luz es absorbida, causando la excitación de un electrón u otro portador de carga a un estado de mayor energía. Compramos varios packs C-0139 de 4 células solares 170mA 1.5v y el alumnado dibujó el plano de las diferentes piezas de madera que componían la caja, con unas dimensiones ajustadas al tamaño de las células fotovoltaicas adquiridas. Tras cortar y unir las partes con cola de carpintero y clavos le pusimos una bisagra de piano a lo largo de un lateral.

Para aumentar la eficacia del proyecto elegimos portapilas para dos tipos de pilas de voltaje 1.5 voltios: pilas recargables AA 2600mAh y pilas AAA 950mAh. Estas pilas se utilizan comúnmente en juguetes, mandos a distancia portátiles, relojes y radios, juegos electrónicos, alarmas antihumo, linternas, teléfonos inalámbricos, juguetes eléctricos, etc.

Conectamos dos células fotovoltaicas de 1.5 voltios en serie formando un solo panel de 3 voltios. Para cargar baterías de 1.5v tenemos que superar su voltaje nominal. A esta tensión hay que añadir 0,5v más que se pierden en el círculo y un diodo de protección. Es decir, debemos tener por lo menos 2v de salida del panel solar. Hay que prestar atención a la polaridad, por lo que será recomendable utilizar cables de salida de diferente color, rojo para el polo positivo y negro para el polo negativo.

La unión se realiza mediante cables soldados con estaño. Montamos el panel fotovoltaico sobre la cubierta superior de una caja de madera en cuyo interior se alojarán las baterías recargables, en sus correspondientes soportes porta-pilas. Se podrían fabricar también los soportes que hacen de receptáculo de las pilas, mediante muelles y pletinas, pero continuando con la cultura de la reutilización podemos aprovechar los soportes de viejos aparatos, que conectamos en paralelo.

A la hora de conectar el panel a los soportes colocamos un diodo rectificador 1N4004 en el polo positivo. Este componente electrónico deja pasar la corriente en un solo sentido. Utilizamos pequeñas regletas para la unión del polo positivo del diodo con su anillo plateado hacia las baterías. Soldando el diodo al cable rojo, este deja pasar la corriente sólo hacia las pilas. Para que tengan mayor vida útil lo mejor es que el cargador esté colocado en un lugar soleado, pero no hacia el sol directo, de esta forma la velocidad de carga será óptima.

Para finalizar, y de forma interdisciplinar, podemos colaborar con profesorado de plástica para los aspectos estéticos del cargador, pintando la caja con color, evidentemente sin manchar las células fotovoltaicas que han de recibir el máximo de luz. De forma complementaria se puede organizar la visita a alguna de las varias centrales solares que hay en nuestra comunidad. Alguna de ellas, como la situada en la localidad sevillana de Fuentes de Andalucía, a la vanguardia de la innovación mundial, al ser capaz de funcionar a pleno rendimiento hasta 24h sin sol.

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Contenidos - Consejería de Desarrollo Educativo y Formación Profesional

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Propuesta didáctica para construcción de un cargador de baterías por energía solar desarrollado en un aula de 3º ESO en la asignatura de Tecnología.

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GTIWUNG Juego de 4 Piezas 1.5V 0.65W 60X80mm Micro Mini Células de Panel Solar para Energía de Energía Solar, Hogar DIY, Proyectos Científicos - Juguetes - Cargador de Batería

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GTIWUNG Juego de 4 Piezas 1.5V 0.65W 60X80mm Micro Mini Células de Panel Solar para Energía de Energía Solar, Hogar DIY, Proyectos Científicos - Juguetes - Cargador de Batería : Amazon.es: Industria, empresas y ciencia

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personalizada en espiral máquina expendedora vending

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espiral máquina expendedora de máquina expendedora de aperitivos

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[Hot Item] Los muelles de máquinas expendedoras, Personalizada en espiral máquina expendedora Vending, bobina

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Los muelles de máquinas expendedoras, Personalizada en espiral máquina expendedora Vending, bobina,Encuentra Detalles y Precio sobre Máquina expendedora de bobina, espiral máquina expendedora de máquina expendedora de aperitivos de Los muelles de máquinas expendedoras, Personalizada en espiral máquina expendedora Vending, bobina - Bestzone Industry (Shanghai) Co., Ltd.

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A veces necesitamos hacer una estructura de madera de forma rápida y sin complicarnos mucho la vida, y en esos casos las uniones de madera de caja y espiga quedan descartadas. Por eso esta vez vamos a ver cómo hacer una estructura de madera, o un armazón de madera, a base de ensamblar listones con tornillos para madera.
Así que en esta entrada vamos a ver:
Hacer uniones con tornillos para madera

Para hacer esta estructura o armazón de madera ya tengo cortados todos los listones que necesito: Cuatro listones verticales iguales, cuatro largueros largos iguales y cuatro largueros cortos iguales. Y debido a que los listones son de sección rectangular no cuadrada, voy a utilizar tornillos para madera de dos longitudes distintas. Podemos ver esos tornillos para madera en las fotos, junto con la broca para madera que voy a utilizar para taladrar los agujeros guía.

En cuanto a los tornillos para madera que voy a utilizar para ensamblar los listones, estos son de cabeza plana pero con la base en V. El problema es que esa base en V puede actuar como una cuña y abrir la madera si lo inserto con mucha fuerza en la madera. Era mejor taladrar un pequeño agujero en lugar del avellanado que veremos después, y meter un tornillo que tenga la base plana. Así no habría peligro de que actuase como una cuña. Pero bueno, son los tornillos para madera que tengo y son los que voy a utilizar.

Entonces, el procedimiento que voy a seguir para hacer las uniones con los tornillos es el siguiente:

Pongo un tablero encima de mi mesa de trabajo y pongo uno de los largueros sobre el tablero. Atornillo varios trozos de contrachapado alrededor del larguero para que este no se mueva, y pongo el listón que irá vertical también apoyado sobre el tablero y en su posición correspondiente con el larguero.

Y ya puedo taladrar un agujero guía.

Si, así escrito parece un rollo, pero en el vídeo creo que se ve perfectamente cómo hacer estas uniones con tornillos para madera 😀

Ahora aparto la pieza vertical y continuo el agujero guía en la marca que dejó la broca en la cabeza del larguero. Y es que estas brocas para madera tan delgadas no son muy largas y no me hacen un taladro lo suficientemente largo para los tornillos para madera de 9cm de largo.

Para terminar de ensamblar estas uniones con tornillos para madera ya solo me queda avellanar el agujero para que la cabeza del tornillo quede por debajo de la superficie del listón, aplico cola y meto el tornillo mientras presiono ambas piezas de madera.

Hacer la estructura de madera

Ahora, siguiendo la técnica que acabamos de ver para hacer uniones con tornillos para madera, voy a terminar de hacer la estructura de madera. Primero termino de hacer los laterales con las piezas verticales y los largueros cortos. Y después termino de ensamblar estructura de madera uniendo de la misma forma los laterales largos. Podemos ver en el vídeo como tengo que ir modificando la posición de los topes según va siendo necesario.

También hay que tener en cuenta que los listones que utilizo no son de sección cuadrada, sino de sección rectangular. Por eso tengo que fijarme a la hora de taladrar los agujeros guía, de forma que queden centrados en el listón de atrás aunque en los listones del frente a veces queden un poco a un lado.

Cómo ocultar los tornillos para madera

Ahora, si queremos que nos quede un armazón o estructura de madera más curioso, después de ensamblar los listones podemos ocultar los tornillos con tubillones de madera. Eso si, para ocultar los tornillos debemos taladrar en cada agujero guía un agujero de más o menos 1cm de profundidad y con el diámetro de un tubillón algo mayor que el diámetro de la cabeza de los tornillos.

Entonces, en una broca del mismo diámetro que los tubillones que voy a utilizar marco la profundidad a la que quiero taladrar. En este caso utilizo cinta aislante como tope de profundidad. Retiro el tornillo y taladro el agujero. Vuelvo a meter el tornillo, que esta vez entrará a más profundidad con la cabeza metida dentro del agujero que acabo de taladrar, y encolo el tubillón en el agujero. Ya solo me queda esperar a que se seque la cola de carpintero, cortar la parte del tubillón que sobresale, y lijar para dejar la superficie lisa y bonita.

Yo en este caso no oculté las cabezas de los tornillos, ya que esta estructura no es para un mueble, sino para un proyecto de jardín. Pero bueno, lo importante en esta entrada es que al final conseguí ensamblar un armazón o estructura de madera bastante resistente. Y además, al hacer las uniones con tornillos para madera, lo hice de una forma muy fácil y bastante rápida.

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Cómo hacer una estrutura de madera - FÁCIL con ensambles con tornillos

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A veces necesitamos hacer una estructura de madera de forma rápida y sin complicarnos mucho la vida, y en esos casos las uniones de madera de caja y espiga quedan descartadas. Por eso esta vez vamos a ver cómo hacer una estructura de madera, o un armazón de madera, a base de ensamblar listones con tornillos para madera.

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Cómo cortar la madera con serrucho de hoja

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Importante: Habrá modificaciones del mismo. Sólo será una guía general para tener claro los pasos que se irán haciendo. En clase se irán diciendo las modificaciones.

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Introduction: Vending Machine MAQUINA EXPENDEDORA

Vending Machine de 2 ejes, desarrollada para realizar la venta de 4 diferentes productos consumibles tipo snacks, separados por 2 canales en cada una de las 2 bandejas, programada mediante el software Arduino. Esta máquina posee un sistema de venta monitoriada por un sensor de presencia tipo infrarrojo; junto con un mecanismo de posicionamiento y extendió, accionariado y operado a través de drivers, motores a paso y servomotores.

Step 1: STEP 1:MATERIAL REQUERIDO

STEP 1:MATERIAL REQUERIDO

Productos Mecánicos

Placa de Acrilico 120x240x6 mm

Tornillo M5 20 piezas

Tuerca T de inserción M5 20 piezas

Perfil de aluminio 20x20 de espesor 12 piezas

Escuadra de aluminio 90° 16 piezas

Alambre de metal de 6 mm 2.5m

Tubo de 8 mm de diámetro 54cm 4 piezas

Rodamiento Lineal 8mm, SC8UU 4 piezas

Polea dentada para banda GT2 4 piezas

Banda dentada Gt2 2 metros

Productos Eléctricos

1 Display 16x2 LCD

4 Continuous Rotation 360 Degree Servo Motor

2 Stepper Motor NEMA 17

2 A4988 Stepper Motor Driver

1 IR Proximity Sensor

4 Botones Switch

1 Arduino MEGA Board

1 Fuente de Switcheo FTS-60W-12V

2 Tira de 40 Pines Sencilla headers hembra

2 Tira de 40 Pines Sencilla headers macho

1 PLaca de Cobre Fenolica PCB 10cm x 15cm

1 Terminal de bloque tipo tornillo

1 CNC Shield: Cnc Shield Board A4988

Extra: Para el ensamble de nuestra máquina expendedora, se usaron perfiles de aluminio para generar la estructura base que sostendrá a los mecanismos de funcionamiento. A su vez se implementan piezas creadas a partir de corte láser de la placa de aluminio para la parte interna y piezas de impresión 3d para el ensamble del sistema mecánico. Es necesario también contar con una computadora que posea el programa Arduino con sus respectivas librerías para servomotores y motores a paso.

Step 2: STEP 2 Estructura

La estructura base de la máquina se es de forma prismática creando la apariencia de un cubo por medio de los perfiles de aluminio de 20x20x450 mm para el alto de la estuctrura y 20x20x350 mm para el ancho. Dichos perfiles serán ensamblados por medio de los opresores presentes en las escuadra de aluminio 90° tipo L.

Posteriormente se implementará placa de alumino, para realizar los diferente cortes para generar las paredes superior/ inferior y frontal/trasera, la cuales serán aseguradas en la parte exterior de la máquina por medio de tornillos M5 y tuercas T de inserción M5, que permitirán la protección del sistema mecánico y eléctrico.

Finalmente se crearán las piezas para la estructura interna de la máquina, donde se colocaran la Mesa del producto para sostener y fijar el mecanismo de movimiento, la bancada de productos inferior/superior, donde estarán los mecanismos de expendio accionados por los Servo Motores de 360 Degree, donde se mantendrán presentes los productos en cada una de los 2 canales, los soportes de motor a pasos para fijar el sistema de movimiento, la canasta para colocar el producto deseado y el Panel frontal de productos que generará la simputs al sistema eléctrico y mecánico.

Step 3: STEP 3 Sistema Mecánico - Movimientos Ejes X Y

Para ambos ejes X & Y, se implementa un sistema de movimiento mecánico, en el cual se encuentra una canasta impresa en 3d, que servirá como medio de transporte para el producto dentro de la máquina y pose en la parte superior dos rodamiento lineal 8mm SC8UU; los cuales, estará sujeto a 2 tubos de aluminio de 8mm que permitirán la guía de la canasta, a través del el mecanismo de movimiento de izquierda a derecha, en el eje X. Al mismo tiempo, se utilizaran 3 tubos fijos a la paredes inferior/superior y por medio de unos soportes impresos en 3D, que servirán como las guías para el eje Y, para realizar el descenso o ascensión de la canasta.

Cabe mencionar que dentro del mecanismo de movimiento en ambos ejes XY, existirán a su vez unos soportes para los motores a pasos NEMA 17, que accionaran el sistema de movimiento a través se señale eléctricas de pulso, los cuales generarán un movimiento a través mecanismo de una polea dentada, que se mantendrán en los extremos de cada guía de tubo de aluminio en sus respectivos cada eje y en cada uno de los soportes de motores a pasos. La polea a su vez generará tensión en una banda GT2 colocada en la parte superior de la canasta y al costado del soporte de motor a pasos del eje X para cambiar las posiciones.

Step 4: STEP 4 Sistema Eléctrico

STEP 4 Sistema Eléctrico

El sistema eléctrico primeramente consiste de 1 Fuente de Switcheo FTS-60W-12V, la cual proporcionará los 12 volts que serán convertidos por medio de un Regulador de voltaje 7805CT para proporcionar 5V de entrada al sistema. Dichos voltajes, alimentarán al CNC Shield Board A4988, con los drivers A4988 Stepper Motor, para accionara los motores a paso y consecutivamente el mecanismo de movimiento de la canasta. Con los 5 volts de entrada, se alimentara el arduino Mega y la PCB donde se distribuirá la alimentación, a través de conexiones a los diferentes componentes para habilitar el sistema eléctrico.

Los Botones Switch servirán como input al arduino para indicar el productos seleccionado

Los servomotores Continuous Rotation 360 Degree serán output para el mecanismo de expendio de los productos

IR Proximity Sensor, será el input para la detección de efectivo en la máquina

Display 16x2 LCD indicará las acciones que se están realizando para el funcionamiento de la máquina

El Arduino Mega será el encargado de controlar los steps de los motores a paso, su dirección y el giro de los servomotores; además de obtener los inputs del sensor de movimiento infrarojo y botones switch.

Step 5: STEP 5 Sistema De Software

Nuestro código fue desarrollado en Arduino. Consiste en el uso de la librería Servo.h; para el control de los servos, y Liquidcrystal.h; para el control de la LCD.

Nuestro código primero esperará a que se active la señal provista por el sensor de proximidad IR, el cual habilitará un case dependiendo de qué botón se presione. Cada botón habilita una opción del case, el cual contiene las instrucciones para el movimiento de la canasta y de los servos.

Cada paso tiene un señalamiento en la LCD, indicando que se espera del usuario para que la máquina opere.

Step 6: STEP 6 Consejos Generales

Consejos de ensamblado:

Revisar conexiones antes de encender la fuente.

Asegurarse de apretar bien las tuercas antes de mover los motores

Utilizar materiales resistentes al calor

Designar canales para cables Utilizar un armazón para el Arduino MEGA

Utilizar código de colores en el cableado

Consejos de uso:

No presionar todos los botones al mismo tiempo

No utilizar productos voluminosos

No desconectar la máquina mientras está en funcionamiento

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Vending Machine MAQUINA EXPENDEDORA: Vending Machine de 2 ejes, desarrollada para realizar la venta de 4 diferentes productos consumibles tipo snacks, separados por 2 canales en cada una de las 2 bandejas, programada mediante el software Arduino. Esta máquina posee un sistema de venta...

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Importante: Habrá modificaciones del mismo. Sólo será una guía general para tener claro los pasos que se irán haciendo. En clase se irán haciendo las modificaciones.

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In this project we will learn how to make an Arduino based DIY vending machine. I will show you the entire process of build it, starting from cutting and assembling the MDF boards, to connecting all electronic parts together and writing the Arduino code.

You can watch the following video or read the written tutorial below.

The vending machine features four discharging units controlled via four continuous rotation servo motors, a carrier system controlled via stepper motors, an LCD, four buttons for selecting an item and a coin detector.

You might be thinking now that the item carrier is not so useful for this vending machine, and yes, you are probably right. But my idea here was to make this project more interesting or a bit more complex so you can learn more new stuff. I think this project idea can be great for electronics or mechatronics students considering building one as their final year project, as well as for any Arduino enthusiasts.

Building the vending machine

I started by cutting the 8 mm tick MDF board to size.

I previously made a 3D model of the machine from where I got all measurements.

You can find and download this 3D model, as well as explore it in your browser on Thangs.

For cutting the MDF I used a circular saw. Actually this is a homemade workbench featuring a circular saw, a router and a jigsaw, made by my partner Marija and there is a DIY video for it on her YouTube channel Creativity Hero.

After cutting all panels using the circular saw I continued with making the openings in some of the panels using the inverted jigsaw.

Actually a jigsaw can be even used for the previous step in case you don't have a circular saw. I also used the Jigsaw for cutting the smaller parts which had several cuts. However, note that these are dangerous machines so you need to be very careful when using them.

Once I had all MDF parts ready, I started assembling them using some wood glue and screws. For fastening the panels I used 90 degrees angle clamps. Using a cordless drill I first made pilot holes, then made counter sinks and screwed the 3 mm screws in place. I used the same method for assembling all panels and for some of them I also used some F clamps.

Rail system

At this point of the assembly I will continue with making the rail system. For that purpose I'm using aluminum tubes which I cut them to size using a metal hand saw. The diameter of the tube for the horizontal rail is 16 mm, while for the vertical rail the diameter is 20 mm. On a solid 18 mm wood boards I made slots for the tubes using Forstner bit and then attached the tubes to them.

The horizontal rail is made out of two 27 cm long tubes, while the vertical rail is made out of three 45 cm long tubes.

Next are the sliders and here's how I made them. I used 21 by 21 cm wood board on which I made 8 mm holes.

Then I inserted 8 mm threaded rods through these holes and using washers and nuts I secured the 22 mm bearings. As for the horizontal slider, I used the same method but with smaller bearings of 16 mm in outer diameter.

After I inserted the slider in between the tube rails I noticed that it was a bit loose. For solving this problem I had to reduce the distance between the two rails. So first I expanded the tube slots, then made perpendicular slots through the tubes, and finally using a threaded rod fastened the two tube rails closer to each other. After this the sliders were no longer loose and they worked properly.

However, at this point I had to disassemble the rails in order to add the other elements to it. First I added a 5mm bolt on the left side of the rails on which I will attach a pulley for the horizontal timing belt, as well as two more bearings which will slide on the left vertical rail.

On the other right side of the rail I had to attach the stepper motor for the horizontal movement. First I fastened the motor on an 8 mm MDF board, then added a supporting piece of wood to it, and also secured the slotted part to it. Finally I attached this whole assembly onto the vertical slider using a wood glue and two screws.

Next, I continued with adding the container on the horizontal slider. For that purpose I used some small pieces of wood which I joint them together using a wood glue. Once I was done with this I was ready to assemble the rail system. I used some epoxy in the rail slots and added an additional wood board to the side of the rails to make the whole rail system stiffer.

In the next step, I inserted the assembly in between the vertical rails and secured them in place as well. The final result of the sliders and the rails system turned out working excellent.

I continued with installing the horizontal timing belt. I measured the length I needed, cut it to size, and secured it to the slider using a zip tie. As for the vertical slider, I attached the stepper motor on the top of the machine using a piece of MDF and some bolts. At the bottom, I attached the pulley and in a similar way installed the timing belt.

Discharge units

Next, I moved on to the item discharging unit. I made a helical coil out of 3 mm tick metal wire by wrapping it around a 7cm in diameter spray paint can.

After that using a glue gun I secured it to a continuous rotation servo motor.

Front panel

Next is the front door panel which I attached to the vending machine using simple hinges, and for locking it I used a magnetic door catcher. Then I used a 5mm tick acrylic to cover the big front opening, while for the smaller opening on the right side I used a very tin aluminum plate. Here I made 4 holes for the buttons, as well as openings for the coins and the LCD display. I used a drill and a hack saw for making them. Once I attached the electronics parts to the aluminum plate, I attached then to the front door panel using 5 mm bolts.

For positioning the carrier to its starting position I installed two micro switches and for the coins I glued a guide which will guide the coin to slide to the bottom of the machine.

The coin detector is a simple infrared proximity sensor, so when a coin will pass near it, the sensor will give us a positive feedback.

Circuit Schematic

Next comes the fun part, connecting all electronics components to the Arduino board. Here's the complete circuit schematic for this DIY vending machine project.

So we need 12V power supply, with at least 2 amps. We need the 12V for the two stepper motors, as well as the LED strip lights which I will later attach on the front door. However, for all other components we need 5V so therefore I used a buck convertor to step down the 12V to 5V. The DS04-NFC continuous rotation servo motors are powered with 5V and controlled via PWM signals coming from the Arduino board, while the stepper motors are controlled via the A4988 drivers. The four buttons and the two micro switches are connected to Ground and the Arduino digital pins, so using the internal pull up resistors of the Arduino board we can easily detect when they are pressed.

You can get the components needed for this Arduino Tutorial from the links below:
Disclosure: These are affiliate links. As an Amazon Associate I earn from qualifying purchases.
I connected the electronics components using some jump wires. It became a little messy with that much wires but everything worked properly. At the end I attached two LED light strips on the door panel to illuminate in inner of the vending machine.

Arduino Code

What's left now is to program the Arduino and here's the code that I made for this project. Below this there is a description of the code.

Source code explanation

First we need to include the Servo and the LiquidCrystal libraries, define the LCD pins, the four servo motors, the stepper motors pins, the coin detector as well as the four buttons and the two micro switches.

In the setup section we set the pin modes for each of the mentioned pins above. We can note that for the buttons and the micro switches pins we activated the internal pull up resistors. This means that the logic level at these pins will be HIGH all the time, and once we press them, the logic level will drop to LOW.

Before we enter the main loop, we also set the carrier to its starting position which is defined by the two micro switches. So with the while loop we keep moving the carrier to its starting position and once the two micro switches will be pressed, the motors will stop and move to the desired starting position.

In the main program, with start by printing on the LCD the message "Insert a coin". Then we get stuck in the while loop. Once the insert a coin and it pass near the proximity sensor the logic state at the coin detector pin will drop to LOW and in that case we will get out of the while loop using the break statement.

Then we print the message "Select your item" and we get stuck in another while loop.

This while loop waits for us to press any of the four buttons, and once we do that we get out of it and print the message "Delivering".

Now depending on the pressed button, we execute once of the cases in the switch statement. In case we have pressed the first button, the carrier will start moving up using the custom made "moveUp()" function.

If we take a look at this function we can see that it simply sets the stepper motor to move in a particular direction, and makes the amount of steps that we entered as argument.

We can note here that I set the A4988 stepper driver to work in quarter step resolution, and with some tastings I concluded that I needed 4900 steps in order the carrier to get to the upper position. In a similar way we move the carrier to the left until it reaches the location number 1.

Right after that we rotate the continuous rotation motor for 950 milliseconds so that the helical coil make a full cycle.

Note here that these values can sometimes vary and depends on the motor itself. Using the moveRight() and moveDown() custom functions, we bring the carrier back to the starting position. In the same way we can discharge any the four items.

At the end we just print the message "Item delivered".

So it's that simple, and I hope you enjoyed this video and learned something new. Feel free to ask any question in the comments section below and check my Arduino Projects Collection.

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DIY Vending Machine - Arduino based Mechatronics Project

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In this project we will learn how to make an Arduino based DIY vending machine. I will show you the entire process of build it, starting from cutting and assembling the MDF boards, to connecting all electronic parts together and writing the Arduino code. You can watch the following video or read the written tutorial below.