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Fue con la Revolución Industrial que esto ocurrió, a finales del siglo XVIII y comienzos del XIX. En esta etapa se limitaba la reparación de maquinarias, por lo cual un sistema de mantenimiento llamado "Correctivo" o "Reactivo" obligaba a parar la máquina afectada y en consecuencia la producción, las reparaciones eran con instrumentos, no eran complejas, se daban solo cuando ya no había más remedio.

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Fue en medidados del siglo XX, la falla de un elemento en la cadena productiva significaba una demora inaceptable que podía acarrear pérdidas masivas a una empresa, Esta etapa en la historia del mantenimiento se enfoca en preservar la vida útil de los equipos, particularmente de los activos militares, cuyo mantenimiento correctivo significaba que no podían operarse durante las reparaciones. Era necesario evitar la falla temprana minimizando impactos y costos, y así disponer durante el mayor tiempo posible de los aviones, barcos y tanques para ir a la batalla.

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Ocurre en la decada de los 60, el mantenimiento se basaba en la prevención y la corrección. Ambas estrategias implicaban actividades de fondo, consideradas de menor importancia y útiles solo cuando se producía una avería. Los planes de mantenimiento eran costosos y muchas veces se realizaban tareas de mantención solo porque estaban programadas, pero sin una idea consciente de si realmente era necesario hacerlas en ese momento. Después, se realizaban acciones de mantenimiento y se tomaban previsiones al respecto. De esta forma, se podía ahorrar en tiempo y recursos, un paso importante en la evolución del mantenimiento.

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Década de 1970-1980 (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total) es un concepto de gestión holística que se implementó por primera vez en la empresa Nippondenso en 1960. Más adelante, se trasladó a otras partes del mundo durante 1970–1980.

La filosofía TPM surgió de la necesidad de realizar un mantenimiento menos costoso que el preventivo. La solución vino de la mano del concepto mantenimiento autónomo, basado en capacitar a los operarios de producción para realizar tareas básicas de mantenimiento. TPM no es solo una práctica para integrar al operario en tareas de mantenimiento, se trata de una verdadera filosofía de trabajo y en la idea de que ningún plan de mantenimiento puede ser efectivo si otros procesos generan pérdidas y fallas.

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Década de 1980. La práctica surgió en el seno de la compañía United Airlines. En la década de 1960, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por millón de despegues y dos tercios de ellos eran causados por fallas en los equipos.

Esto motivó a repensar el programa de mantenimiento que, hasta ese entonces, se había promovido en la industria. Los técnicos aplicaban una estrategia de mantenimiento preventivo y cambiaban las piezas cada cierto tiempo, pero poco más.

Ante la tasa de accidentes, se probó haciendo los cambios de piezas en menos tiempo, pero los porcentajes de falla no se reducían y, de hecho, se incrementaban. El objetivo era determinar lo que debía hacerse con tal de asegurar que un elemento físico continuaría desempeñando las actividades que se esperaban de él en su contexto.

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Entre 1980 y 2000 hasta la fecha, el mundo industrial cambió de muchas formas, pero la revolución informática impactó especialmente en la producción, la calidad, el flujo de trabajo, etc.

Desde entonces hasta la actualidad, todas las compañías han tenido que adaptarse a las nuevas tecnologías. Entre 1980 y 2000, el mundo industrial cambió de muchas formas, pero la revolución informática impactó especialmente en la producción, la calidad, el flujo de trabajo, etc.

Desde entonces hasta la actualidad, todas las compañías han tenido que adaptarse a las nuevas tecnologías.

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Gestionar los procesos de mantenimiento en tu negocio.

Asignar tareas.

Realizar monitoreos y diagnósticos de fallas.

Identificar las prácticas óptimas.

Mejorar el desempeño a futuro.

Controlar el cumplimiento de tareas asignadas.

Registrar el historial de fallas.

Generar informes con resultados de la inspección.